用于制造膨胀颗粒的设备和方法与流程

本发明涉及一种用于由沙粒状的材料制造膨胀颗粒的设备，该设备包括炉子，该炉子具有基本上竖直延伸的炉身和设置在该炉身的上方或上部区域中的、用于将沙粒状的材料输出到炉身中的输出装置，其中，输出装置构造成用于将沙粒状的材料以至少一个向下下落的幕帘的形式置入到炉身的上部区域中，其中，幕帘的下落区间位于炉身横截面的非中心的、优选外围的区域中，本发明以及涉及一种用于制造膨胀颗粒的方法。

背景技术：

在WO2013/053635A1中公开了这样的设备或方法，其目的在于：可控地调节膨胀颗粒的封闭表面，使得所述膨胀颗粒没有或者几乎没有吸湿性。另外，应该实现影响膨胀颗粒的表面结构和由此其粗糙度的可能性。为此这个公开文献提出：设置多个顺着沙粒状的材料的下落区间设置的且可以彼此独立控制的加热元件，并且顺着下落区间实施温度探测，其中，根据探测到的温度在进行膨胀过程的区域的下侧对加热元件进行控制。

由于膨胀炉身的竖直定向并且由于附加地置入或者吸出伴随膨胀过程的过程气体，在炉身内部出现作用在沙粒状的材料上的流动。如果炉身向上封闭，那么会出现流动情况，在这些流动情况中在膨胀炉身的一些区段中近壁的向上流动(边界层流动)完全停止，这必然会导致微粒粘结在膨胀炉身的壁上，另外还会导致各沙粒在炉身中的不同的停留时间并且这样最后会导致各微粒的膨胀度极其不同的膨胀质量。

然而即使是迄今为止已知的、附加地置入或者吸出伴随膨胀过程的过程气体的解决方案，迄今也未提供膨胀的微粒的足够均匀的质量。

由此不均匀的膨胀过程可以视为现有技术的缺点，该膨胀过程最后的结果是导致不同程度膨胀的或根本不膨胀的微粒以及导致加重的壁粘结。因此颗粒在吸湿性方面的特性受到不利影响，这是因为对膨胀过程的调节达不到所有微粒均相同。

下文进一步阐述在已知的诸如借助旋转给料器、排料溜槽或沟纹辊式给料机的材料给料的解决方案的应用中的缺点。利用通常的借助排料溜槽，旋转给料器或沟纹辊式给料将材料供给到炉身中能够实现材料在膨胀炉身的横截面上的比较均匀的分布。然而这基于炉身横截面上变化的流动情况会导致膨胀颗粒的不同的停留时间和因此不同的质量。结果是非均匀膨胀颗粒，并且随着近壁的向上流动而循环的尘埃会附加地导致粘结在炉身中。

由US 3046607 A已知一种用于使颗粒状给料膨胀的炉子的给料设备。在这种情况下，一个锥体以它的下端部与一个柱状的收集器连接，该收集器的下端部又设计成倒转的锥体，该锥体与设置在其下的锥形止档协作。收集器在它的下部的倒转锥形的端部上具有多个环形设置的孔，给料穿过这些孔可以圆形地、以大量单独的彼此略微间隔开的射流的形式下落到炉子中。

同样由GB902169A已知了一种用于使颗粒状给料膨胀的炉子的给料设备，该给料设备能够实现给料的圆形装填。在此经由环状间隙进行给料的装填，从而产生连续的微粒幕帘。

技术实现要素：

基于本发明的目的在于：提供用于由沙粒状的材料制造膨胀颗粒的设备以及方法，该设备/该方法没有所述缺点并且出众之处在于均匀的对所有微粒同样作用的膨胀过程。利用这样的设备或方法应该尽可能有效地防止在产生的颗粒中出现不同程度膨胀的或根本不膨胀的微粒。所述设备的出众之处应该在于简单而可靠的结构。本发明可以在现有的设备上无需过多费用地进行改造。

所述目的利用文首述及的设备通过如下方式得以实现，即，给料装置构造成用于将沙粒状的(就是说松散的)材料以至少一个向下下落的幕帘的形式置入到炉身的上部区域中，其中，幕帘的下落区间位于炉身横截面的非中心的、优选外围的区域中。

本发明基于的基本认识是：装料的方式可以显著影响膨胀过程的质量。非中心在此意味着：幕帘不是在炉身横截面的中心区域中延伸，而是向着炉身内壁的方向定向。这一方面具有的优点是：在中心区域中产生用于例如通过在炉身的顶部区域中置入或者吸出过程气体、例如热空气而产生的强制二次流制造空间，该二次流通过如下方式对在近壁的向上流动中(往回)运送的微粒具有积极作用，即，由二次流向炉身中心的方向施加指向这些微粒的力，通过这种方式可以避免或相对迄今为止众所周知的方法有效地减少粘结，另一方面，通过这种方式使得由内壁辐射的热量更加有效地或者更加直接地传递到下落的材料上。就此而论优选的是：幕帘在炉身横截面的外围的、就是说在直接或间接的边缘区域中延伸。炉身横截面当然理解为垂直于竖直线或垂直于炉身的纵向延伸的横截面。

由此优选给料装置至少在炉身横截面的中心区域中没有用于沙粒状的材料的出口，因而炉身在其中心区域中不被装填沙粒状的材料。特别优选的是：给料设备在炉身横截面外围区域之外没有用于沙粒状的材料的出口，因而装料仅仅在接近内壁的区域中进行。

一种优选的实施方式的出众之处在于：幕帘的数量最多与炉身内壁的数量一样多，其中，炉身的每个内壁最多配属有一个幕帘。这能够实现对所有材料幕帘的同等程度的加热。

本发明的优点还在于：通过由沙粒状的材料构成竖直竖立的幕帘(就是说，幕帘的平面平行于竖直线)能够实现有针对性地在炉身横截面上分布的装料。就是说，材料在炉子上部区域中的给料横截面比炉身横截面小很多。与现有技术不同，这一点意味着：不再均匀地给整个炉身横截面装料，而仅仅仍有炉身横截面的确定的区段限定下落区间。可以根据设备的各个构件的尺寸以及炉身中的流动情况如下地选择或者调节面状的幕帘的位置，即，在幕帘内下落的微粒进行相同的流动。因此可以确保微粒在炉身中的均匀的停留时间和因此颗粒的同样的膨胀质量。膨胀不良的沙粒的份额明显下降，这导致材料收获率的提高。

关于所使用的材料，不仅可以使用矿砂，水作为膨胀多孔剂结合在这些矿砂中、诸如珍珠岩或黑耀岩矿砂。同样可以是矿物性粉尘，该矿务性粉尘混合有含水的矿物结合剂，在这种情况中含水的矿物结合剂作为膨胀多孔剂起作用。在这种情况中可以如下地设定膨胀过程：由例如直径为20pm的比较小的沙粒组成的矿物性粉尘利用结合剂构成更大的例如500pm的晶粒。在临界温度时矿物性粉尘的沙粒的表面变成可塑的并且构成更大晶粒的封闭的表面或者融合成这样的表面。由于单个较大晶粒的封闭的表面通常总体上小于参与构成这个较大晶粒的矿物性粉尘的各个沙粒的所有表面的总和，所以通过这种方式获得表面能或者表面与体积的比率下降。那就是说在这一刻存在分别具有一个封闭表面的较大晶粒，这些晶粒具有包括矿物性沙尘(Sandstaub)的母体以及含水的矿物结合剂。由于这些较大晶粒的表面始终是可塑的，所以结果是形成的水蒸气使这些较大晶粒膨胀。就是说，含水的矿物结合剂用作膨胀多孔剂。作为替换方案也可以将矿物性粉尘与膨胀多孔剂混合，该膨胀多孔剂与优选含水的矿物结合剂掺和在一起。作为膨胀多孔剂例如可以使用CaCO₃。在这种情况中可以类似于上面描述的那样设定膨胀过程：具有比较小的沙粒粒度(例如20pm直径)的矿物性粉尘与膨胀多孔剂和矿物结合剂构成更大的晶粒(例如500pm直径)。在达到临界温度时，矿物性粉尘的沙粒的表面变成可塑的并且构成较大晶粒的封闭表面或者融合成这样的封闭表面。所述较大晶粒的封闭表面始终是可塑的并且现在可以由膨胀多孔剂膨胀。如果矿物粘合剂是含水的，那么这个矿物结合剂可以起到附加的膨胀多孔剂的作用。因此在根据本发明的方法的一种优选的实施方式中规定：具有膨胀多孔剂的矿物材料是水结合在其内并且作为膨胀多孔剂起作用的矿物材料、或者是混合有含水的作为膨胀多孔剂起作用的矿物结合剂的矿物性粉尘、或者是混合有掺和有矿物结合剂的膨胀多孔剂的矿物性粉尘，其中，矿物结合剂优选含有水并且作为附加的膨胀多孔剂起作用。为了能够尽可能有效地实施所示出的方法，优选在竖炉旁边设置有多个带(彼此独立地)可调的加热元件的加热区以及一个智能调节和控制单元。这优选根据沿炉身测量的温度来控制加热元件。

根据本发明的设备或者方法例如可以如在WO2013/053635A1中描述的那样构造。因此其公开内容完全收入本说明书中。

一种优选的实施形式的特征在于：为了将沙粒状的材料以幕帘的形式释放到炉身中，给料装置具有朝向炉身的至少一个间隙状出口和/或朝向炉身的、包括多个顺着一条线并排设置的出口的至少一个出口系统。间隙状出口分别是长形而狭窄的。因此实现了具有线状横截面的薄的下落幕帘，其中，构成幕帘的材料中的热量引入也均匀地分布。幕帘的线状横截面(Linienquerschnitt)不必是直的、而也可以拥有弯曲的、特别是圆周线状的轮廓。优选一个幕帘/多个幕帘的线状横截面与炉身的至少一个内壁的轮廓相匹配。幕帘的宽度优选与炉身内壁的宽度相同。

一种优选的实施形式的出众之处在于：间隙状出口或出口系统与炉身的至少一个内壁基本上平行地延伸。由内壁辐射的热量由此同样地到达幕帘的每个位置，因此附加地促进了膨胀过程的均匀性。

一种优选的实施形式的出众之处在于：间隙状出口或出口系统关于炉身的内壁如下地设置，即，通过间隙装出口或出口系统成形的幕帘的下落区间在内壁附近延伸，其中，幕帘的下落区间以与炉身的内壁优选最大50mm、优选最大30mm、特别优选最大20mm的距离眼神。这保障可靠的膨胀过程并且由于下落的幕帘接近炉身内壁中的加热元件而能够实现节能。在此为了避免与加热的空气或者气体的可能在炉身内壁上延伸的边界层流接触，优选幕帘的下落区间以与炉身的内壁至少10mm的距离延伸。

一种用于由沙粒状的材料制造膨胀颗粒的设备包括炉子，该炉子具有基本上竖直延伸的炉身和设置在该炉身的上方或上部区域中的、用于将沙粒状的材料装填到炉身中的给料装置，其中，给料装置构造成用于将沙粒状的材料以至少一个向下下落的幕帘的形式置入到炉身的上部区域中，其中，幕帘的下落区间位于炉身横截面的非中心的、优选外围的区域中，并且为了将沙粒状的材料以幕帘的形式释放到炉身中，给料装置具有朝向炉身的至少一个间隙状出口和/或朝向炉身的、包括多个顺着一条线并排设置的出口的至少一个出口系统，此外在该设备中相应地根据本发明规定：间隙状出口或出口系统关于炉身的内壁如下地设置，即，通过间隙状出口或出口系统成形的幕帘的下落区间在内壁附近延伸，其中，幕帘的下落区间以与炉身的内壁优选最大50mm、优选最大30mm、特别优选最大20mm的距离眼神，并且幕帘的下落区间优选以与炉身的内壁至少10mm的距离延伸。

一种优选的实施形式的出众之处在于：给料装置包括用于沙粒状的材料的至少一个导向面，该导向面倾斜于竖直线定向并且通入到朝向炉身的出口或出口系统中，其中，优选给料装置包括至少两个导向面，这些导向面使沙粒状的材料向相反的方向转向。这能够实现在炉身中对微粒的有针对性的引导和均匀的下落幕帘的构成。

一种优选的实施形式的出众之处在于：为了顺着第一输送方向输送沙粒状的材料，给料装置具有带底部的第一输送段，所述底部在第一输送段的端部区域中由相对第一输送方向倾斜或弯曲延伸的和分别构成一个溢流口的边缘限定，在这些边缘上沙粒状的材料分别作为下落的幕帘向下离开第一输送段。通过这种措施可以利用最简单的方法在不同的平面中构成幕帘。

需要指出的是：用于在内壁附近构成幕帘的间隙状出口或出口系统的上述设置结构原则上也可以考虑没有上面描述的第一输送段或与上面描述的第一输送段无关。

一种优选的实施形式的出众之处在于：底部面在第一输送段的端部区域中沿着输送方向变小、优选变尖。一种优选的实施形式的出众之处在于：底部在第一输送段的端部区域中具有缺口，该缺口由构成溢流口的边缘限定并且优选具有V形的轮廓(例如燕尾槽)。由此获得分成两部分的线状装填(Linienaufgabe)。

第一输送段的底部可以设计成有沟槽的，从而实现晶粒到小通道中的分布。此外，可以在材料流在宽度上均匀的区域中提供至少一种另外的粒度。一种优选的实施形式的出众之处在于：第一输送段构造成凹槽和/或与振动驱动装置连接。所述凹槽防止微粒粉尘的侧向泄漏。振动装置的作用在于使材料横向于输送方向均匀地分布并且由此有助于产生均匀的幕帘(恒定不变的厚度)。

一种优选的实施形式的出众之处在于：在第一输送段之前连接有用于对沙粒状的材料的供给进行配量的特别是形式为阀的配量装置。这能够实现在幕帘中下落的微粒的厚度的最佳化。

一种优选的实施形式的出众之处在于：给料装置具有第二输送段，该第二输送段设置在第一输送段的下方并且包括转向装置，以便使从第一输送段的边缘下落的幕帘中的至少一个幕帘的平面旋转。通过这种方式可以使幕帘的平面与炉身内壁的轮廓最佳地匹配。此外，转向装置的作用在于进一步使下落的材料幕帘均匀化。根据炉身横截面，转向装置可以构造成例如菱形体、棱锥体或(截)锥体并且优选具有从上向下增大的横截面。

一种优选的实施形式的出众之处在于：转向装置构成至少一个导向面，该导向面倾斜于从第一输送段的边缘下落的幕帘的下落方向定向。

一种优选的实施形式的出众之处在于：转向装置的第一导向面设置在第一输送段的倾斜延伸的第一边缘的下方并且通入到第一间隙状出口或出口系统中，而转向装置的第二导向面设置在第一输送段的倾斜延伸的第二边缘的下方并且通入到第二间隙状出口或出口系统中。通过这种方式可以将两个彼此独立的或者在空间上分开的幕帘置入到炉身中，这些幕帘然后顺着两个不同的内壁下落。

一种优选的实施形式的出众之处在于：炉身横截面是基本上矩形的，并且由给料装置限定形式为顺着炉身的第一内壁的幕帘的第一下落区间和形式为顺着炉身的第二内壁的幕帘的第二下落区间，优选第一内壁与第二内壁彼此相对。两个这样置入的由沙粒状的材料构成的幕帘遭受同样的条件，因此实现最佳的膨胀过程。

一种优选的实施形式的出众之处在于：给料装置包括通入到炉身中的通道，该通道用于在/从炉身中置入或吸出过程气体。

一种优选的实施形式的出众之处在于：通道构造在转向装置中或下方。这不仅能够实现节省空间的设计，而且还允许通过对转向装置加热的过程气体对微粒进行预热。

一种优选的实施形式的出众之处在于：通道通入到炉身中的入口设置在两个由给料装置限定的且彼此相对的下落区间之间的区域中。因此过程气体流的置入与下落区间在空间上是分离的。此外，过程气体同样地作用到两个下落区间上。

一种优选的实施形式的出众之处在于：通道通入到炉身中的入口比至少一个间隙状出口或至少一个出口系统更接近炉身横截面的中心。

一种优选的实施形式的出众之处在于：通道通入到炉身中的入口设置在炉身横截面的中心区域中。入口接近中心导致已经阐述的效果，即，在内壁附近延伸的下落区间不受过程气体流的不利影响。

所述目的还通过一种用于利用膨胀多孔剂由沙粒状的材料、特别是矿物材料例如由珍珠岩矿砂或黑耀岩矿砂制造膨胀颗粒的方法得以实现，其中，经由给料装置将材料从上部置入到具有基本上竖直延伸的炉身的炉子中，并且该材料顺着至少一个下落区间穿过炉身下落，其中，对材料进行加热并且基于膨胀多孔剂而使该材料膨胀。在此通过给料装置将沙粒状的材料以至少一个向下下落的幕帘的形式置入到炉身的上部区域中，该幕帘的下落区间位于炉身横截面的非中心的、优选外围的区域中。优选经由第一输送段顺着第一输送方向输送沙粒状的材料，其中，沙粒状的材料作为下落的相对第一输送方向倾斜或弯曲延伸的幕帘向下离开第一输送段。

一种优选的实施形式的出众之处在于：下落区间顺着炉身的一个内壁延伸，其中，由沙粒状的材料构成的幕帘与内壁之间的距离优选为最大50mm、优选最大30mm、特别优选最大20mm。

一种优选的实施形式的出众之处在于：下落区间顺着炉身的一个内壁延伸，其中，由沙粒状的材料构成的幕帘与内壁之间的距离为至少10mm。

一种优选的实施形式的出众之处在于：在炉身的上部区域中置入或吸出过程气体，其中，在炉身横截面的接近中心的区域中置入或吸出过程气体。

一种优选的实施形式的出众之处在于：根据上述实施形式之一构造给料装置。

下面还对设备结构的优选的实施方式加以说明。

根据本发明的方法的核心设备由设计成矩形的，从外部加热的膨胀炉身构成。优选通过电阻加热借助辐射将能量传递到下落的微粒上。

可以/应该始终利用市售的配量装置如旋转给料器、定量螺旋输送机、沟纹辊式给料机和类似装置来实施材料的量方面的配量。这个如此确定的物料流首先借助专门设计的送料槽(第一输送段)均匀地分布到宽度上(例如借助振动驱动装置)并且接着分成两个均匀的部分。在此构成两个材料幕帘，这些材料幕帘类似于瀑布被引到第一输送段的倾斜边缘上。接着使这样产生的材料幕帘旋转成与炉身的两个相对的内壁平行的定向并且将其装填到炉身中。目的在此是：将两个材料幕帘尽可能近壁地(例如距离壁10至15mm)装填到炉身中。通过这种形式的装填实现的是：在向上流动的边界层的区域中装填材料。利用这种措施和将在两个近壁的材料线状装填(即幕帘)之间的区域中的热空气吸出保障材料微粒在炉身中的相对均匀的停留时间。在此可以根据装填的粒度来调节或者控制在各线状的材料装填(即幕帘)之间的吸出量(Absaugmenge)。

附图说明

下文借助附图来进一步说明本发明优选的实施方式。附图中：

图1为根据本发明的用于由沙粒状的材料制造膨胀颗粒的设备；

图2为给料装置的第一输送段的侧视图；

图3为第一输送段的俯视图；

图4为第一输送段的一种变型的俯视图；

图5为给料装置内的输送路径的顺序，其中示出三个不同的剖视图；

图6为本发明的具有包括多个出口的出口系统的一种变型；

图7为炉身横截面为矩形的炉子的剖视图；

图8为本发明的具有圆形的炉身横截面的一种变型。

具体实施方式

图1示出的是用于由沙粒状的材料1制造膨胀颗粒的设备10，该设备包括炉子2，该炉子具有基本上竖直延伸的炉身3和设置在该炉身3的上方或上部区域中的、用于将沙粒状的材料1装填到炉身3内的给料装置5。

给料装置5构造成用于将沙粒状的材料1以至少一个向下下落的幕帘25的形式置入到炉身3的上部区域中(图7)，其中，幕帘25的下落区间4位于炉身横截面的非中心的(在此甚至是外围的)区域中。

图1中的给料装置5为了将沙粒状的材料1以幕帘25的形式释放到炉身3中而具有两个朝向炉身3的长形的间隙状出口7(图7)。

代替长形的间隙状出口，也可以使用包括多个顺着一条线并排设置的出口9的出口系统8。在图6中示出这样的实施方式的俯视图。

间隙状出口7(图1和5)或出口系统8(图6)基本上与炉身3的彼此相对的内壁11、12平行地延伸。

间隙状出口7或出口系统8优选关于炉身3内壁11、12如下地设置，即，通过间隙状出口7或出口系统8成形的幕帘25的下落区间4在内壁附近延伸。优选幕帘25的下落区间4以与炉身3的内壁11、12最大30mm、特别优选最大20mm的距离延伸。

图1另外还示出炉身3的壁中的、用于将微粒加热到临界温度以上的(电)加热元件6，以及通过炉身3的中心区域中的通道27对过程气体28的供给或者吸出。

给料装置5包括至少一个用于沙粒状的材料1的导向面13、14，该导向面倾斜于竖直线定向并且通入到朝向炉身3的出口7或出口系统8中。在所示出的实施方式中，给料装置5包括两个导向面13、14，这些导向面使沙粒状的材料1向相反的方向、就是说向外转向。给料装置5包括第一输送段16和第二输送段26，在所述第一输送段中将材料1顺着凹槽输送，在所述第二输送段中仅仅通过重力来驱动材料1。

给料装置5在(图1至4)所示出的实施方式中为了将沙粒状的材料1顺着第一输送方向18输送而具有带底部17的第一输送段16。底部17在第一输送段16的端部区域中由相对第一输送方向18倾斜(作为替换方案：弯曲)延伸的和分别构成一个溢流口的边缘19、20限定，在这些边缘上，沙粒状的材料1分别作为下落的幕帘24向下离开第一输送段16。

在图4示出的实施形式中，底部面在第一输送段16的端部区域中沿着输送方向18变小并且变尖。

在图3示出的实施形式中，底部17在第一输送段16的端部区域中具有缺口，该缺口由构成溢流口的边缘19、20限定并且具有V形的轮廓。

在边缘19、20上溢出的材料流构成两个相对彼此倾斜的下落面，这些下落面分别构成一个幕帘24(图2中竖直向下延伸的箭头)。

第一输送段16构造成凹槽并且与振动驱动装置21连接。在第一输送段16之前连接有用于对沙粒状的材料1的供给进行配量的特别是形式为阀的配量装置22(图1和2)。

如从图1中可以看出的那样，给料装置5具有第二输送段26，该第二输送段设置在第一输送段16的下方并且为了使从第一输送段16的边缘19、20下落的幕帘24的平面旋转而包括转向装置23。

转向装置23为此构成两个侧面向相反的方向下落的导向面13、14，这些导向面相对幕帘24的下落方向倾斜地定向。转向装置23的第一导向面13在此设置在第一输送段16的倾斜延伸的第一边缘19的下方并且通入到第一出口7中。转向装置23的第二导向面14设置在第一输送段16的倾斜延伸的第二边缘20的下方并且通入到第二出口7中。

图5对这个相互关系进行了说明，该图在其上部示出整个输送路径的竖直顺序并且借助剖视图A、B和C进一步示出各个功能元件。最上部(剖视图A)是具有倾斜的边缘19、20的第一输送段16。其下已经能够看到转向装置23连同它的倾斜的导向面13、14，这些导向面构成一个共同的上部纵向边棱15。最下部(剖视图C)可以看到裂口状的出口7以及用于过程气体28的分成多个开口的通道27。箭头说明材料流。

炉身横截面在图7示出的设计中是基本上矩形的。由给料装置5限定形式为顺着炉身3的第一内壁11的幕帘25的第一下落区间4和形式为顺着炉身3的第二内壁12的另一幕帘25的第二下落区间4。第一内壁11与第二内壁12彼此相对。当然可以考虑：材料幕帘顺着炉身3的所有四个内壁下落。

图8示出的是一个替换的实施方式，在该实施方式中，炉身横截面是圆形的，并且下落幕帘25的轮廓(或者出口的轮廓)与内壁的圆形轮廓相适配。

给料装置5另外包括通入到炉身3中的通道27，该通道用于向/从炉身3中置入或吸出过程气体28。在所示出的优选的实施方式中(图1和5)，通道27例如作为孔构造在转向装置23中。

通道27通入到炉身3中的入口设置在两个由给料装置5限定的和彼此相对的下落区间4之间的一个区域中(图1和5)。

在图8中，通道27在炉身横截面的中心区域中通入到炉身3中(通过虚线画出的过程气体28的圆周线表示)。无论如何，在两种设计中，通道27通入到炉身3中的入口比至少一个间隙状出口7或至少一个出口系统8更接近炉身横截面的中心。

如下地实施用于利用膨胀多孔剂由沙粒状的特别是矿物材料1、例如珍珠岩矿砂或黑耀岩矿砂制造膨胀颗粒的方法：经由给料装置5将材料1从上部置入具有基本上竖直延伸的炉身3的炉子2中，并且该材料顺着至少一个下落区间4穿过炉身3下落。材料1在此由位于炉身的壁中的加热元件6加热(图1和7)并且由于膨胀多孔剂而膨胀。根据本发明，现在通过给料装置5将沙粒状的材料1以至少一个向下下落的幕帘25的形式置入到炉身3的上部区域中，其中，幕帘25的下落区间4位于炉身横截面的非中心的、优选外围的区域中。

下落区间4顺着炉身3的内壁11、12延伸，优选在由沙粒状的材料1构成的幕帘25与内壁11、12之间的距离优选最大为30mm、特别优选最大为20mm。在炉身3的上部区域中置入或吸出过程气体28例如热空气，其中，在炉身横截面的接近中心的区域中将过程气体28置入或吸出。

本发明并不限于所说明的实施方式和其中强调的观点。更确切地说，在本发明思想中大量属于专业手段范围的变型是可能的。同样可以通过所述措施和特征的组合实现另外的实施变型而不脱离本发明的范围。