本实用新型涉及一种新型发热体改造装置，具体为一种用于陶瓷注射成型工艺中热脱脂排胶炉装置。
背景技术：
在陶瓷注射成型工艺过程中的热脱脂工序中，注射成型后的坯件在进行溶剂脱脂后，放入到热脱脂炉脱脂，脱脂后由热脱炉内取出，进入下道工序。
传统的工艺是炉体内的发热体直接通过加热向炉体传导热量使炉体升温，这种升温的方式存在着一个问题：U形的硅钼棒发热体在升温过程中是以点的形式向空间中的三维结构放热，发热体直接通过炉内的空气对产品进行热传导，由于U形硅钼棒的点发热形式，发热体之间存在空隙，发热体向炉体传热时炉体内各位置受热不均匀，温度的不均匀导致产品内粘结剂不能按照设定的速率进行热分解，造成产品烧结后出现开裂、变形等异常。
针对上述问题，本领域专业技术人员亟待寻求一种可以使产品在炉体内受热均匀的装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了提供一种陶瓷注射成型工艺过程中的热脱脂排胶炉装置。以解决现有炉体内各位置受热不均匀，导致产品在经过烧结后产生开裂，变形等异常的问题。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现。
一种陶瓷注射成型工艺过程中的热脱脂排胶炉装置，包括炉体、自带热电偶、外接热电偶和发热体；所述的自带热电偶和外接热电偶与发热体电性连接；所述的发热体和炉体之间安装有一与炉体紧密贴合的钢板；所述的钢板与炉体之间固定；钢板与发热体之间通过耐火材料分隔。
所述的固定方式为焊接、螺接和粘接方式。
所述的钢板材料选用铁素体不锈钢，该钢板具有导热系数大、膨胀系数低、抗氧化性能好、抗应力腐蚀优良等特点。
本实用新型的技术方案具有以下有益效果：
通过在炉体和发热体之间设置钢板的结构，可以使发热体的热量均匀传导至炉体，解决了现有炉体内各位置受热不均匀，导致产品在经过烧结后产生开裂，变形等异常的问题。
附图说明
图1为本实用新型的剖面结构示意图；
图中，1、炉体 2、发热体 3、钢板 4、耐火材料。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的结构特点。
如图1所示一种陶瓷注射成型工艺过程中的热脱脂排胶炉装置，包括炉体1、自带热电偶、外接热电偶和发热体2；所述的自带热电偶和外接热电偶与发热体2电性连接；所述的发热体2和炉体1之间安装有一与炉体1紧密贴合的钢板3；所述的钢板3与炉体1之间固定；钢板3与发热体2之间通过耐火材料4分隔。
所述的固定方式为焊接、螺接和粘接方式。
所述的钢板1选用铁素体不锈钢，该钢板具有导热系数大、膨胀系数低、抗氧化性能好、抗应力腐蚀优良等特点。
使用过程中，通过在炉体1和发热体2之间设置钢板3的结构，可以使发热体1的热量通过钢板3均匀传导至炉体1，从而使炉体1内的各位置受热均匀，产品在经过烧结后不会产生开裂，变形等异常的问题。