本实用新型涉及冶金技术领域,具体涉及一种内衬铬镁砖耐用炼锡电炉。
背景技术：
电炉炼锡是锡精矿在电炉内熔炼产出粗锡的过程，为锡精矿熔炼方法之一。电炉炼锡具有易于达到高温(1723~1873K)强还原、热效率高、炉气和烟尘少等特点，为世界许多国家的炼锡厂采用，是产锡量仅次于反射炉的炼锡方法。适用于熔炼含锡高、含铁低或难熔的锡精矿。
现有的炼锡电炉是在炉盖上设置进料口和电极插入口，炉体的底部或炉体侧面的底部设置出锡口，炉体的侧面位于出锡口上方的位置设置出渣口。从进料口进料后，电极插入炉体内对锡精矿进行熔炼，熔炼后液态锡下沉，杂质上浮实现分离。因此，现有的炼锡电炉均采用连续进料、间断出料的生产方式，也就是说，在放出锡的过程中不能实现连续放出，因此每炉的熔炼量具有一定的局限性，无法适应大规模的熔炼，生产效率低。同时，由于炉盖长期受到高温烟气的冲击，应力较大，传统的炉盖采用平板式构造，结构强度较低。另外，现有的炼锡电炉其内部采用炭砖内衬，使用寿命较短，常常需要停炉检修。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种使用寿命长、能实现连续出料的内衬铬镁砖耐用炼锡电炉。
为实现上述发明目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种内衬铬镁砖耐用炼锡电炉，包括熔炼炉和位于熔炼炉一侧下部的出料炉，所述熔炼炉靠近出料炉一侧的底部设置第一出锡口，所述熔炼炉通过第一出锡口与出料炉一侧的下部连通。所述熔炼炉与出料炉均由钢质的外壳和设置在外壳内壁上的铬镁砖层构成。
所述出料炉远离熔炼炉一侧的上部设置第二出锡口，所述熔炼炉远离出料炉一侧的中部设置出渣口，所述出渣口的位置高于第二出锡口。所述熔炼炉的底部设置硬头出口。熔炼炉下部的侧面上还均匀设置有若干鼓风口。
所述熔炼炉的顶部为炉盖，所述炉盖呈向上凸出的球面形，炉盖上设置进料口和三个电极插入口，所述进料口位于炉盖的中心。
优选的，所述炉盖朝内的表面上还设置有若干加强板，所述加强板绕顶盖的中心呈环形均匀分布。加强板的上部与炉盖焊接，下部延伸至熔炼炉内部且与熔炼炉的内壁相抵靠。
优选的，所述炉盖朝内的表面及加强板的表面上均设置有隔热层。
优选的，所述出料炉的外壁上设置保温层。
优选的，所述熔炼炉的中部设置有环形的隔离圈，所述隔离圈中间的内孔由下至上依次变小，隔离圈由铬镁砖砌筑构成。
本实用新型的有益效果集中体现在，能够实现不停炉连续出锡，生产效率高且使用寿命长。具体来说，本实用新型在使用过程中，开始阶段，硬头出口、出渣口和第二出锡口均处于关闭的状态，以保证在熔炼初期熔炼炉内的高温。本实用新型通过进料口连续的加入锡精矿，石墨电极从电极插入口插入熔炼炉内对锡精矿进行熔炼，配合鼓风口侧吹鼓风提高熔炼的速度，从而使液态锡和杂质快速分层。位于下层的液态锡通过第一出锡口进入出料炉内，待出料炉内的液态锡达到第二出锡口的高度时，打开第二出锡口和出渣口，在进料口不断的进料过程中，液态锡不断的从第二出锡口排出进入后续加工设备，实现连续出料。同时，由于出料炉内的物料为液态锡，而液态锡的密度大于杂质的密度。因此，熔炼炉内的料位高度始终略高于出料炉内的料位高度，而出渣口的高度又高于第二出锡口，从而避免了液态锡从出渣口排出的风险，为连续出渣提供了可能。另外，由于炉盖呈球面形的特殊设置，和传统的平板式构造相比，应力性能得到极大的改善，结构强度得到提升。设置在外壳内的铬镁砖层，大大的提高了本实用新型的耐高温、耐腐蚀性，与传统的炭砖相比，极大的延长了使用寿命，降低了停炉检修的频率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1中A部放大图；
图3为图1中B部放大图；
图4为图1中炉盖的俯视图；
图5为图1中炉盖的仰视图。
具体实施方式
结合图1-5所示的一种内衬铬镁砖耐用炼锡电炉，包括熔炼炉1和位于熔炼炉1一侧下部的出料炉2，如图1中所示，所述出料炉2位于熔炼炉1的右下侧。所述熔炼炉1的作用在于对原材料进行熔炼，出料炉2的主要作用在于出料。所述熔炼炉1靠近出料炉2一侧的底部设置第一出锡口3，在图1中也就是熔炼炉1右侧的底部设置第一出锡口3，所述熔炼炉1通过第一出锡口3与出料炉2一侧的下部连通，也就是说第一出锡口3与出料炉2连通处也位于出料炉2一侧的下部。所述熔炼炉1与出料炉2均由钢质的外壳4和设置在外壳4内壁上的铬镁砖层5构成，熔炼炉1与出料炉2的炉壁均是有两层构成，一层是钢质的外壳4，另一层是位于外壳4内的铬镁砖层5。
所述出料炉2远离熔炼炉1一侧的上部设置第二出锡口6，所述熔炼炉1远离出料炉2一侧的中部设置出渣口7。也就是出料炉2和熔炼炉1相背的侧面一个设置第二出锡口6，另一个设置出渣口7。图1中出渣口7位于熔炼炉1左侧的中部，第二出锡口6位于熔炼炉1右侧的上部，所述出渣口7的位置高于第二出锡口6。所述熔炼炉1的底部设置硬头出口8。熔炼炉1下部的侧面上还均匀设置有若干鼓风口9，可通过鼓风口9向熔炼炉1内部鼓风。所述熔炼炉1的顶部为炉盖10，所述炉盖10呈向上凸出的球面形，炉盖10上设置进料口12和三个电极插入口11，所述进料口12位于炉盖10的中心。
本实用新型在使用过程中，开始阶段，硬头出口8、出渣口7和第二出锡口6均处于关闭的状态，以保证在熔炼初期熔炼炉1内的高温。本实用新型通过进料口12连续的加入锡精矿，石墨电极从电极插入口11插入熔炼炉1内对锡精矿进行熔炼，配合鼓风口9侧吹鼓风提高熔炼的速度，从而使液态锡和杂质快速分层。位于下层的液态锡通过第一出锡口3进入出料炉2内，待出料炉2内的液态锡达到第二出锡口6的高度时，打开第二出锡口6和出渣口7，在进料口12不断的进料过程中，液态锡不断的从第二出锡口6排出进入后续加工设备，实现连续出料。为了防止出料炉2中的液态锡温度降低造成的流动性变差的问题，更好的做法还可以是，所述出料炉2的外壁上设置保温层15。所述保温层15也可以是铬镁砖层5，当然也可以是其他起到保温作用的材料，如炭砖层。
同时，由于出料炉2内的物料为液态锡，而液态锡的密度大于杂质的密度。因此，熔炼炉1内的料位高度始终略高于出料炉2内的料位高度，而出渣口7的高度又高于第二出锡口6，从而避免了液态锡从出渣口7排出的风险，为连续出渣提供了可能。熔炼剩下的硬头可一直留在熔炼炉1内进行持续熔炼，待全部物料熔炼完成后，可将硬头及剩余的杂质全部从硬头出口8排出进行后续加工。为了更好的排净物料，更好的做法是熔炼炉1和出料炉2的底面为倾斜面，且朝向硬头出口8处倾斜。另外，由于炉盖10呈球面形的特殊设置，和传统的平板式构造相比，应力性能得到极大的改善，结构强度得到提升。设置在外壳4内的铬镁砖层5，大大的提高了本实用新型的耐高温、耐腐蚀性，与传统的炭砖相比，极大的延长了使用寿命，降低了停炉检修的频率。
由于炉盖10长期受到高温烟气的冲击和腐蚀，为了进一步提高其与熔炼炉1本体的结合度及其自身的结构强度，更好的做法还可以是，结合图1和5所示，所述炉盖10朝内的表面上还设置有若干加强板13，所述加强板13绕顶盖的中心呈环形均匀分布，图5中加强板13的数量为4个，当然也可以是更多个。加强板13的上部与炉盖10焊接，下部延伸至熔炼炉1内部且与熔炼炉1的内壁相抵靠，也就是说加强板13的上部是通过焊接的方式与炉盖10固定连接的，而其下部在安装炉盖10时，加强板13的外缘紧贴熔炼炉1的内壁，炉盖10应力时，可将力均匀的分散至熔炼炉1，提高了其应力时的结构强度，同时使炉盖10的安装更加的稳定。由于炉盖10和加强板13通常由钢制成，为了表面其受到高温腐蚀，更好的做法是，所述炉盖10朝内的表面及加强板13的表面上均设置有隔热层14，隔热层14的具体结构较多，例如，所述隔热层14可以是水套，也可以就是铬镁砖砌层，或者是其他起到相同作用的结构。进一步的，还可以在所述熔炼炉1的中部设置环形的隔离圈16，所述隔离圈16中间的内孔由下至上依次变小，隔离圈16由铬镁砖砌筑构成。隔离圈16可将高温烟气向炉盖10中部的排烟孔处集中，避免高温烟气腐蚀炉盖10边沿与熔炼炉1连接的薄弱地带，进一步提高炉盖10的使用寿命。同时，隔离圈16起到熔炼炉1上下相对隔离的作用，使得熔炼炉1下部的熔炼区域能具有更高的温度，提高熔炼效果。需要注意的是，隔离圈16的设置应当以不影响石墨电极插入为准。