本实用新型属于热交换技术领域，特别是一种热闷蒸汽换热装置。
背景技术：
热闷蒸汽是钢渣进行热闷处理过程产生的蒸汽。钢渣出渣温度往往在1600℃左右，吨渣热能含量折合标煤40kg以上，具有较高的热能资源回收价值。每生产1吨钢约产生钢渣0.12～0.14吨，我国钢产量巨大，2016年我国钢渣产生量约1.1亿吨，若将其中热能资源全部回收利用，每年可节约能源40余亿吨，可见钢渣余热资源十分丰富。
关于钢渣余热利用技术的开发利用，相关技术人员进行了大量的研究和试验工作，但目前仍缺乏可靠的工业化应用技术。熔渣余热的利用长期以来一直困扰着科研人员，主要原因在于熔渣余热资源的利用受制于渣的资源化利用。采用措施进行热回收需要兼顾资源化利用，而采用风淬等热回收措施后渣的性质往往发生了变化，渣的资源化利用价值大大的降低。如高炉渣进行热回收无法兼顾矿渣微粉的活性，铜渣的铜资源回收受到影响，钢渣中铁资源回收率低等等。因此，钢渣等熔渣的余热利用必须在不影响钢渣资源化利用的条件下进行。
关于钢渣余热的利用早在上世纪90年代，日本采用风淬的方法进行余热回收的研究，并在钢铁企业进行了工业试验，但并没有成功的进行工业化推广应用。采用风淬方式处理钢渣是通过压缩空气对液态钢渣进行快速冷却降温，高温液态的钢渣遇到大量冷空气后被吹散成小颗粒物，同时钢渣中包裹的铁金属被空气中的氧快速氧化成铁氧化物，导致风淬后的钢渣中金属铁无法回收，磁选粉回收率极低。
技术实现要素：
本实用新型所解决的技术问题在于提供一种热闷蒸汽换热装置，以解决钢渣余热回收的问题。
实现本实用新型目的的技术解决方案为：
一种热闷蒸汽换热装置，包括闷罐、排气管、气包、进气管、换热器、出水管、冷水管、热水管；
所述闷罐至少为一个，所述闷罐经排气管与气包相连，所述气包经进气管与换热器相连，气包内蒸汽经进气管进入换热器进行换热冷却，蒸汽换热冷却成水经出水管外排；所述冷水管接需要进行换热的冷水，冷水经冷水管进入换热器，换热升温后经热水管外排。
本实用新型与现有技术相比，其显著优点：
(1)本实用新型基于现行主流钢渣处理工艺条件下进行的余热换热装置，对热闷过程产生的蒸汽进行重整换热，实现了钢渣余热的部分回收利用，同时又不影响钢渣处理生产工艺，是钢渣余热回收的可靠途径。
(2)本实用新型从装置上实现了钢渣余热资源的部分回收，通过气包对热闷蒸汽的收集整合，采用换热装置进行换热可对冷水进行换热，换热后得到热水可用于供暖、发电等余热利用。
(3)本实用新型通过设置排气阀和换气阀，以控制蒸汽的开启与关闭，可有效的控制蒸汽压力，提高了换热效率。
(4)本实用新型装备简单，操作可行性高，成本低、余热回收效率高。
下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述。
附图说明
图1为本实用新型的热闷蒸汽换热装置的总体结构示意图。
具体实施方式
为了说明本实用新型的技术方案及技术目的，下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步的介绍。
本实用新型的一种热闷蒸汽换热装置，包括闷罐1、排气管3、气包4、进气管6、换热器7、出水管8、冷水管9、热水管10；
所述闷罐1至少为一个，所述闷罐1经排气管3与气包4相连，所述气包4经进气管6与换热器7相连，气包4内蒸汽经进气管6进入换热器7进行换热冷却，蒸汽换热冷却成水经出水管8外排；所述冷水管9接需要进行换热的冷水，冷水经冷水管9进入换热器7，换热升温后经热水管10外排。
进一步的，所述排气管3设置在闷罐1的上端，便于蒸汽从闷罐1的上端蒸发进入气包4。
进一步的，所述排气管3上还设有排气阀2，以控制闷罐1向气包4输送蒸汽的开启与关闭。
进一步的，所述闷罐1内压力超过0.2MPa时排气阀2打开，在压力小于0.15MPa时排气阀2关闭。
优选的，所述气包4的设计压力为0.3Mpa。
进一步的，所述进气管6上还设有换气阀5，以控制气包4向换热器7输送蒸汽的开启与关闭。
进一步的，所述气包4内压力超过0.1MPa时换气阀5打开，在压力小于0.05MPa时排气阀2关闭。
优选的，所述换热器7采用管式换热器，需要进行换热的冷水在换热器管道中通过，蒸汽在管道外的箱体内为换热提供加热环境，换热冷水和蒸汽为逆流方式换热。
通过设置排气阀和换气阀，以控制蒸汽的开启与关闭，可有效的控制蒸汽压力，提高换热效率。
通过本实用新型的热闷蒸汽换热装置换热冷水经换热器升温后得到的热水温度需不低于80℃，蒸汽经换热降温成水温度不超过80℃。
本实用新型从装置上实现了钢渣余热资源的部分回收，通过气包对热闷蒸汽的收集整合，采用换热装置进行换热可对冷水进行换热，换热后得到热水可用于供暖、发电等余热利用。实现了钢渣余热资源的部分回收，通过气包对热闷蒸汽的收集整合，采用换热装置进行换热可对冷水进行换热，换热后得到热水可用于供暖、发电等余热利用。