一种铸造工业用的两带隧道窑的制作方法

本实用新型涉及一种铸造工业用的两带隧道窑。

背景技术：

铸造行业铸件浇铸时，一般有常温模具浇铸和高温模具浇铸两种形式。常温模具浇铸常用于对机械性能要求不高的结构件浇铸，而对机械性能要求高的结构件浇铸（精密浇铸），需要根据浇铸工艺要求对模具进行加热处理，从而减少因高温铁水与常温模具之间的较大温差带来的产品缺陷。

传统模具加热常采用的反射炉，反射炉是一种间歇式窑炉，通常情况下，窑炉的后端布置一支较大功率的烧嘴，前侧设置一个可开启式窑门，两侧设计有排烟口，模具码垛在窑内车台面上，根据浇铸工艺要求，设定升温曲线，在完成加热过程后，开启窑门，将模具取出，送入浇铸区域待浇铸。但是该加热炉排烟孔设置在两个侧墙下部，这样的布置方式，造成炉内温差大，后底部出现死角；通常的低温加热炉主要以对流传热为主，而该窑型炉内烟气流速较小，搅动不大，热烟气在模具之间的穿透性较差，所以炉内换热效率较差，接触火焰部分的坯体与底部坯体之间存在很大的温差，造成铸件质量存在差异。每完成一个生产周期，炉体自身就要有一个蓄热和—个散热的过程，再者传统的反射炉大多使用的重质耐火材料，保温效果差、重量大、自身蓄热就更多，而反射炉容积较小，排烟孔与烧嘴之间的直线距离过短，造成大部分烟气未与模具充分热交换就直接排出炉体，排烟温度很高，热量损失很大。另外，一座反射炉只布置一个大功率烧嘴，在低温时候容易造成不完全燃烧，能耗高，不能满足精密铸造发展的需要。

技术实现要素：

本实用新型所要解决技术问题是提供一种适应精密铸造模具加热，使铸造过程连续流畅的铸造工业用的两带隧道窑。

本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型包括一体设置的预热带和加热保温带；在所述预热带内安装排烟装置；在所述加热保温带内安装燃烧系统；所述排烟装置包括对称设置在窑体两侧侧壁上的排烟口、与各排烟口连通的垂直支烟道、与各垂直支烟道连通的汇总烟道、与汇总烟道连通的总排烟口以及与总排烟口连通的烟囱；在所述垂直支烟道内安装控制闸板；所述燃烧系统包括安装在加热保温带侧壁呈对称设置的燃料烧嘴、与燃料烧嘴连接的燃气供应分配管道以及通过管道与燃料烧嘴连接的助燃空气风机；所述排烟口底部和燃料烧嘴均位于窑车的装载平面位置以上；第一对燃料烧嘴与预热带末端的一对排烟口中心距离为3m；第一对排烟口中心距窑炉进口1.8m。

本实用新型所述预热带的长度为8.2m，加热保温带的长度为17.2m；所述排烟口为5对；相邻两对排烟口之间的中心距离为1m；所述燃料烧嘴为15对，相邻两对燃料烧嘴之间的中心距离为1m。

本实用新型所述烟囱和助燃空气风机均设置在窑体外侧，窑体外侧安装型钢加固框架；在预热带和加热保温带内安装轨道，窑车在轨道上运行。

本实用新型积极效果如下：本实用新型只设置预热带和加热保温带,不设置冷却带，加热模具在加热带后直接出窑进入铸造工序，在整个加热过程中，窑车装载着模具通过窑炉，窑炉始终处在工作状态，实现生产的连续流畅，15对燃料烧嘴火焰喷出速度高，在窑内就能形成激烈的湍流，减少温差并使气体在窑内更好的搅动；燃料和助燃空气通过不同的管道进入燃料烧嘴进行燃烧，火焰进入窑內，在预热带负压作用下向加热保温带进口方向运动，在此过程中，与装载在窑车上的待加热模具进行逆流换热，模具温度提高，火焰温度降低变成烟气，通过排烟系统排放；这样模具温度基本一致，保证浇铸件的浇铸质量。

附图说明

附图1为本实用新型结构示意图；

附图2为本实用新型俯视结构示意图；

附图3为附图1的a-a向剖视结构示意图；

附图4为附图1的b-b向剖视结构示意图；

附图5为本实用新型工作系统结构示意图；

附图6为本实用新型加热温度曲线示意图。

在附图中：1预热带、2加热保温带、3燃料烧嘴、4排烟口、5烟囱、6垂直支烟道、7控制闸板、8汇总烟道、9总排烟口、10窑体、11型钢加固框架、12窑车、13轨道、14燃气供应分配管道、15助燃空气风机。

具体实施方式

如附图1-5所示，本实用新型包括一体设置的预热带1和加热保温带2；所述预热带1的长度为8.2m，加热保温带2的长度为17.2m；本实用新型只设置预热带1和加热保温带2，不设置冷却带，加热模具在加热带1后直接出窑进入铸造工序，在整个加热过程中，窑车装载着模具通过，窑炉始终处在工作状态，实现生产的连续性，在所述预热带1内设置排烟装置；在所述加热保温带2内安装燃烧系统；所述排烟装置包括对称设置在窑体两侧侧壁上的排烟口4、与各排烟口4连通的垂直支烟道6、与各垂直支烟道6连通的汇总烟道8、与汇总烟道8连通的总排烟口9以及与总排烟口9连通的烟囱5；在所述垂直支烟道6内安装控制闸板7；所述排烟口4为5对，相邻两对排烟口4之间的中心距离为1m。

本实用新型所述燃烧系统安装在包括加热保温带2侧壁对称设置的燃料烧嘴3、与燃料烧嘴3连接的燃气供应分配管道14以及通过管道与燃料烧嘴3连接的助燃空气风机15；所述排烟口4底部和燃料烧嘴3均位于窑车12的车面以上位置；所述燃料烧嘴3为15对，相邻两对燃料烧嘴3之间的中心距离为1m，如果距离太近，两个相邻燃料烧嘴火焰互相干扰，太远，两个相邻燃料烧嘴之间有温度空挡，生产表明，对于上述规模的本实用新型，燃料烧嘴间距为1米是适当的。第一对燃料烧嘴3与预热带1末端的一对排烟口4中心距离为3m，如果距离太近火焰进入窑炉还没有来得及加热模具就会进入了排烟口，浪费燃料，需要给火焰提供一个在窑內运动加热的空间，3米比较合适；一台窑车2米长，刚好覆盖一个多窑车；第一对排烟口中心距窑炉进口1.8m。

本实用新型所述烟囱5和助燃空气风机15均设置在窑体10外侧，窑体10外侧安装型钢加固框架11；在预热带1和加热保温带2内安装轨道13，窑车12在轨道13上运行。

本实用新型15对燃料烧嘴烟气喷出速度高，在窑内就能形成激烈的湍流，减少温差并使气体在窑内更好的搅动；燃料和助燃空气通过不同的管道进入燃料烧嘴进行燃烧，火焰进入窑內，在预热带1负压作用下向加热保温带进口方向运动，在此过程中，与装载在窑车12上的待加热模具进行逆流换热，模具温度提高，火焰温度降低变成烟气，通过排烟系统排放；这样模具温度基本一致，保证浇铸件的浇铸质量。

如附图1-6所示，本实用新型工作时，首先对窑炉进行温度从低到高的烘烤，直到温度达到设定温度分布。这时，装载有待加热模具的窑车12在动力系统驱动下沿轨道排列进入窑內，随着窑车12的运动，装载其上的模具温度按规定的温度曲线提高，直到最高温度，到达出口。模具随窑车出窑后，随即用专用设备卸下，进行铸造工序，完成整个工艺过程，卸载的窑车重新装载待加热的模具，沿窑外轨道系统回到窑进口进入，这样进行连续作业的生产过程。

本实用新型在实际生产中解决了整个精密铸造的连续化，大大提高了精密铸造工业的模具加热工序。

最后说明的是，以上所述仅为本实用新型的较佳工程实例而已，具体模具品种不同，产量不同会有不同的数值，因此并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。