陶粒支撑剂冷却回转窑的制作方法

本实用新型涉及陶粒支撑剂生产技术领域，尤其涉及一种陶粒支撑剂冷却回转窑。

背景技术：

陶粒支撑剂的制备是将铝矾土和其他助剂混合均匀进行配料，然后将混合均匀的配料输送至造粒机内造粒，获得的陶粒生颗粒再进行高温烧结，最后冷却筛分，最终成品输送保存。

而现有技术中的高温烧结回转窑均直接将陶粒支撑剂物料投放至其内，但是实际生产中陶粒支撑剂容易相互粘粘成块，影响着产品合格率，降低生产质量，而相互粘粘物料也不利于后续的筛分。

授权公告号cn204165380u，申请日为2014年05月26日的一篇名为《一种陶粒支撑剂冷却回转窑》的中国实用新型专利，其为了克服现有技术中陶粒支撑剂物料在回转窑中相互粘粘的技术问题，向回转窑中投放了刚玉空心球，刚玉空心球能够在回转窑的转动下与物料颗粒接触，驱使物料颗粒相互分离，且能够与物料颗粒形成一定的摩擦，避免了物料颗粒相互粘粘。

但是，经过仔细研究不难发现，该种回转窑仍然存在一定的技术问题，该回转窑一般都属于集中供料，而回转窑上集成的进料管接收了上游设备投放的物料后，陶粒支撑剂颗粒呈现较大量的进料现象，而此时颗粒会成堆集中在回转窑内部，而与内部刚玉空心球接触也不够充分，因此，现有技术中的回转窑还无法充分地让刚玉空心球与物料颗粒接触，还会存在一定的粘粘现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种具有布料功能、确保内部摩擦颗粒与物料颗粒充分接触、进一步降低物料颗粒粘粘的陶粒支撑剂冷却回转窑。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型的陶粒支撑剂冷却回转窑，包括：

回转窑体，所述回转窑体为双层结构，其包括置于外侧的外窑体和置于所述外窑体内部并与所述外窑体同轴的内窑体；

集成于所述外窑体上的进料管，所述进料管内具有布料组件；

所述进料管与所述外窑体固连，且所述进料管的出料端部分延伸至所述外窑体的内部，所述内窑体开设有进料口，所述进料管的出料端正对所述进料口地将物料颗粒输送至所述内窑体内；

所述进料管的上部形成为中空的进料段，所述进料管的中部具有所述布料组件，所述进料管的下部形成为中空的出料段；

所述内窑体的进料口处形成有延伸至所述内窑体内部的排料管；

所述内窑体的内部填充有刚玉球；

所述刚玉球的直径大于物料颗粒的直径；

该冷却回转窑还包括：

驱动所述内窑体转动的传动机构。

进一步的，所述外窑体呈两端开放的圆筒结构，且所述回转窑体与水平面呈5°倾斜角；

所述内窑体为中空圆筒结构，所述内窑体通过转轴与所述外窑体转动连接，且所述内窑体的两端具有与所述外窑体内壁固连的轴承座，所述轴承座内安装有套设于所述内窑体两端的轴承；

所述回转窑体的下端通过端盖体封堵；

所述外窑体的下表面开设有长槽；

所述传动机构部分嵌入所述长槽内并与所述内窑体传动连接以驱动所述内窑体转动。

进一步的，所述传动机构包括两根沿所述内窑体长度方向延伸的传动辊，两根所述传动辊间隔设置且所述内窑体的下部置于两根所述传动辊之间并与所述传动辊传动连接；

所述传动辊周向间隔设置有传动凸起，所述内窑体的周向具有与所述传动凸起啮合的从动凸起；

所述传动辊嵌入所述长槽内的部分小于暴露于外部的部分；

所述传动辊通过装配于所述外窑体底部的电机驱动旋转。

进一步的，所述布料组件包括固连于所述进料管内壁的布料板，所述布料板之间沿所述进料管径向分布有多根阻挡杆，所述阻挡杆表面凸出有半圆形凸起；

所述布料板上开设有进料孔；

相邻所述阻挡杆之间形成为物料颗粒的进料通道。

进一步的，所述排料管包括与所述内窑体固连于所述进料口处的朝向所述内窑体轴线倾斜延伸的第一排料段，所述第一排料段接收所述进料管输送的物料颗粒；

所述第一排料段的输出端固连有沿所述内窑体轴线延伸的第二排料段，所述第二排料段接收所述第一排料段输送的物料颗粒并将所述物料颗粒排放至内窑体内。

进一步的，所述端盖体呈阶梯状，该端盖体包括封堵所述外窑体的第一端盖、以及形成于所述第一端盖中心并用以封堵所述内窑体的第二端盖；

所述第二端盖为凸出于所述第一端盖的中空圆柱体结构；

所述第一端盖的周向均布有螺栓孔；

所述第一端盖与所述外窑体螺栓紧固。

在上述技术方案中，本实用新型提供的陶粒支撑剂冷却回转窑，具有以下有益效果：

本实用新型的回转窑为双层窑体结构，外窑体集成有具有布料功能的进料管，能够从进料开始就对物料颗粒进入速率起到控制，避免单位时间进料量过大，造成回转窑内物料颗粒堆积，内部刚玉球无法充分隔离物料颗粒的技术问题，降低了物料颗粒相互粘粘的概率，提高生产质量；

本实用新型的回转窑为了实现内窑体的转动，改进了外窑体和外窑体与内窑体的连接方式，通过传动辊驱动内窑体转动，并且依靠轴承与外窑体形成装配关系，确保内窑体能够顺利转动，以此实现回转窑的正常烧结作业。

本实用新型的内窑体内部填充的刚玉球直径大于物料颗粒的直径，能够尽量增大与物料颗粒的接触面积和接触机会，进一步减少物料颗粒相互接触的概率，减少粘粘。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的陶粒支撑剂冷却回转窑的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的陶粒支撑剂冷却回转窑的传动机构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的陶粒支撑剂冷却回转窑的端盖体的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的陶粒支撑剂冷却回转窑的进料管的剖视图。

附图标记说明：

1、外窑体；2、内窑体；3、进料管；5、刚玉球；6、端盖体；7、传动机构；

201、转轴；202、从动凸起；

301、进料段；302、出料段；303、布料板；304、阻挡杆；305、半圆形凸起；

401、第一排料段；402、第二排料段；

601、第一端盖；602、第二端盖；

701、电机；702、传动辊；703、传动凸起。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

参见图1至图4所示；

本实用新型的陶粒支撑剂冷却回转窑，包括：

回转窑体，回转窑体为双层结构，其包括置于外侧的外窑体1和置于外窑体1内部并与外窑体1同轴的内窑体2；

集成于外窑体1上的进料管3，进料管3内具有布料组件；

进料管3与外窑体1固连，且进料管3的出料端部分延伸至外窑体1的内部，内窑体2开设有进料口，进料管3的出料端正对进料口地将物料颗粒输送至内窑体2内；

进料管3的上部形成为中空的进料段301，进料管3的中部具有布料组件，进料管3的下部形成为中空的出料段302；

内窑体2的进料口处形成有延伸至内窑体2内部的排料管；

内窑体2的内部填充有刚玉球5；

刚玉球5的直径大于物料颗粒的直径；

该冷却回转窑还包括：

驱动内窑体2转动的传动机构7。

具体的，本实施例公开了一种结构新颖的回转窑，其采用双层窑体结构，分别为外窑体1和内窑体2，其中，内窑体2装配于外窑体2的内部，该内窑体2作为烧结的主要设备，而外窑体1的设计主要是为了实现物料颗粒的均匀给料，避免出现给料量过大导致物料颗粒相互粘粘的情况。其中，为了实现内窑体2的正常旋转，设计了传动机构7，驱使内窑体2不断旋转。另外，还在内窑体2内部填充有直径大于物料颗粒的刚玉球5，以此增大与物料颗粒接触的机会和面积，进一步减少了物料颗粒相互接触的机会。

优选的，本实施例中外窑体1呈两端开放的圆筒结构，且回转窑体与水平面呈5°倾斜角；由于在旋转过程中需要包括进料管3的物料能够顺利进入内窑体2内，一般采用的手段是将装置整体倾斜摆放；或者是将与进料管3连通的排料管倾斜设置，目的都是为了实现顺利进料，而考虑到旋转时避免所有物料颗粒和刚玉球5都集中在回转窑底部，如果采用第一种处理手段，需要尽量减小倾斜角度，一般才5°～10°为最佳。

内窑体2为中空圆筒结构，内窑体2通过转轴201与外窑体1转动连接，且内窑体2的两端具有与外窑体1内壁固连的轴承座，轴承座内安装有套设于内窑体2两端的轴承；

回转窑体的下端通过端盖体6封堵；

外窑体1的下表面开设有长槽；

传动机构7部分嵌入长槽内并与内窑体2传动连接以驱动内窑体2转动。

本实施例还具体介绍了内窑体2和外窑体1的结构，以及两者的连接关系，其中，两者均为圆筒结构，区别在于，外窑体1仅为装置的进料部件和基础部件，而内窑体2才是主要工作机构；考虑到内窑体2旋转问题，在外窑体1的底部开设了能够供传动机构7与内窑体2接触的长槽，长槽的尺寸根据嵌入该处的传动机构7适当改变，唯一目的就是能够确保传动机构7能够嵌入该处并与内窑体2接触形成传动连接以驱使内窑体2转动。另外，为了实现内窑体2的旋转，利用轴承座与外窑体1形成刚性连接，然后确保内窑体2能够转动，在轴承座内安装了轴承，在外部电机701的驱动下，转轴带动内窑体2一起转动。

其中，上述的传动机构7包括两根沿内窑体2长度方向延伸的传动辊702，两根传动辊702间隔设置且内窑体2的下部置于两根传动辊702之间并与传动辊702传动连接；

传动辊702周向间隔设置有传动凸起703，内窑体2的周向具有与传动凸起703啮合的从动凸起202；

传动辊702嵌入长槽内的部分小于暴露于外部的部分；

传动辊702通过装配于外窑体1底部的电机701驱动旋转。

传动辊7702作为驱动内窑体2转动的传动部件，其通过外部电机701的驱动转动，在两根传动辊702转动的同时，由于传动凸起703和从动凸起的啮合关系，带动内窑体2不断转动。

优选的，本实施例中布料组件包括固连于进料管3内壁的布料板303，布料板303之间沿进料管3径向分布有多根阻挡杆304，阻挡杆304表面凸出有半圆形凸起305；

布料板303上开设有进料孔；

相邻阻挡杆304之间形成为物料颗粒的进料通道。

另外，结合上述实施例，本实施例中排料管包括与内窑体2固连于进料口处的朝向内窑体2轴线倾斜延伸的第一排料段401，第一排料段401接收进料管输送的物料颗粒；

第一排料段401的输出端固连有沿内窑体2轴线延伸的第二排料段402，第二排料段402接收第一排料段401输送的物料颗粒并将物料颗粒排放至内窑体2内。

该处具体介绍了进料管3和排料管的结构，其中，进料管3的一个重要设计要点在于如何减缓给料，因此，在进料管3内设计了布料组件，通过布料组件减缓给料的进度，并且实现分料，确保进入内窑体2内的物料颗粒都是分散的，形成逐步给料，促进物料颗粒与刚玉球5的接触。

优选的，本实施例中端盖体6呈阶梯状，该端盖体6包括封堵外窑体1的第一端盖601、以及形成于第一端盖601中心并用以封堵内窑体2的第二端盖602；

第二端盖602为凸出于第一端盖601的中空圆柱体结构；

第一端盖601的周向均布有螺栓孔；

第一端盖601与外窑体1螺栓紧固。

在上述技术方案中，本实用新型提供的陶粒支撑剂冷却回转窑，具有以下有益效果：

本实用新型的回转窑为双层窑体结构，外窑体1集成有具有布料功能的进料管3，能够从进料开始就对物料颗粒进入速率起到控制，避免单位时间进料量过大，造成回转窑内物料颗粒堆积，内部刚玉球5无法充分隔离物料颗粒的技术问题，降低了物料颗粒相互粘粘的概率，提高生产质量；

本实用新型的回转窑为了实现内窑体2的转动，改进了外窑体1和外窑体与内窑体2的连接方式，通过传动辊702驱动内窑体2转动，并且依靠轴承与外窑体1形成装配关系，确保内窑体2能够顺利转动，以此实现回转窑的正常烧结作业。

本实用新型的内窑体2内部填充的刚玉球5直径大于物料颗粒的直径，能够尽量增大与物料颗粒的接触面积和接触机会，进一步减少物料颗粒相互接触的概率，减少粘粘。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。