管路装置及具有其的空调器的制作方法

1.本实用新型涉及管路连接技术领域，具体而言，涉及一种管路装置及具有其的空调器。


背景技术：

2.钢制管路导热率低，保温系数比铜质管路高，应用于空调系统中可以提高空调系统能效。为了保证现场焊接的可行性和便捷性，一般在钢制管路接头处增加铜套，但是钢制管路与铜套连接时，火焰钎焊焊料与钢制管路不相粘，在焊接阶段，虽然在钢制管路接头处增加铜套，但是由于钢制管路导热率低，散热效果比铜质管路慢，焊接时铜套与钢制管路结合处温度较高，富余的焊料不容易凝固，可渗透位置过长，且难以附着在钢制管路内壁，容易沿着钢制管路的管壁流进系统，对系统造成破坏。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种管路装置，以避免焊料沿管路内壁滑落。
4.本实用新型还提出了一种具有上述管路装置的空调器。
5.根据本实用新型实施例的管路装置包括：第一管路组件，所述第一管路组件的端部形成有一端敞开且另一端封闭的环形凹槽；第二管路组件，所述第二管路组件与所述环形凹槽的外周壁和/或内周壁焊接固定并且焊接区域与所述环形凹槽轴向对应。
6.根据本实用新型实施例的管路装置，通过设置与焊接区域对应的环形凹槽，可以保证焊接区域处多余的焊料会滴落到环形凹槽，防止焊料进一步滴落至第一管路组件内部的零部件上，从而进一步防止第一管路组件内部零部件的卡死或产生异音。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述第二管路组件部分地插入到所述环形凹槽内。
8.可选地，所述第二管路组件插入到所述环形凹槽内的一端端面与所述环形凹槽的封闭端间隔开。
9.可选地，所述第二管路组件插入到所述环形凹槽内的部分与所述环形凹槽间隙配合。
10.进一步地，所述第二管路组件与所述外周壁焊接固定且与所述内周壁间隔开。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述第一管路组件包括：第一管路、外连接套和内连接套，所述内连接套贴设在所述第一管路的内壁面，所述外连接套贴设在所述第一管路的外壁面，所述第一管路、所述外连接套和所述内连接套共同限定出所述环形凹槽；其中所述外连接套构成所述外周壁，所述内连接套构成所述内周壁。
12.进一步地，所述第一管路与所述外连接套以及所述第一管路与所述内连接套均通过焊接固定。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述外连接套伸出所述第一管路的端面的长度大
于所述内连接套伸出所述第一管路的端面的长度，并且所述第二管路组件与所述外连接套焊接固定。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述外连接套与所述第一管路的贴合固定长度大于所述内连接套与所述第一管路的贴合固定长度。
15.根据本实用新型的一些实施例，所述第一管路组件包括：第一管路和外连接套，所述外连接套贴设在所述第一管路的外壁面，所述第一管路包括：第一管路本体和一体地形成在所述第一管路本体的端面的所述内周壁，其中所述内周壁通过对所述第一管路切削而形成，并且所述外连接套构成所述外周壁，所述第一管路、所述外连接套和所述内周壁共同限定出所述环形凹槽。
16.进一步地，所述内周壁的内壁面与所述第一管路本体的内壁面平齐，所述内周壁的外壁面在所述第一管路本体的外壁面的内侧。
17.根据本实用新型的一些实施例，所述外连接套伸出所述第一管路本体的端面的长度大于所述内周壁伸出所述第一管路本体的端面的长度，并且所述第二管路组件与所述外连接套焊接固定。
18.根据本实用新型的一些实施例，所述外连接套设置有定位装置，所述第二管路组件的靠近所述第一管路组件的一端端部止抵所述定位装置。
19.根据本实用新型的一些实施例，所述第一管路组件包括：第一管路和内连接套，所述内连接套贴设在所述第一管路的内壁面，所述第一管路包括：第一管路本体和一体地形成在所述第一管路本体的端面的所述外周壁，其中所述外周壁通过对所述第一管路切削而形成，并且所述内连接套构成所述内周壁，所述第一管路、所述内连接套和所述外周壁共同限定出所述环形凹槽。
20.进一步地，所述外周壁的外壁面与所述第一管路本体的外壁面平齐，所述外周壁的内壁面在所述第一管路本体的内壁面的外侧。
21.可选地，所述外周壁伸出所述第一管路本体的端面的长度小于所述内连接套伸出所述第一管路本体的端面的长度，并且所述第二管路组件与所述内连接套焊接固定。
22.根据本实用新型的一些实施例，所述内连接套设置有定位装置，所述第二管路组件的靠近所述第一管路组件的一端端部止抵所述定位装置。
23.根据本实用新型的一些实施例，所述第一管路组件的材料包括铁或铜，所述第二管路组件的材料包括铜。
24.根据本实用新型另一方面实施例的空调器，包括上述的管路装置。
25.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
26.图1是根据本实用新型一个实施例的管路装置的示意图；
27.图2是根据本实用新型另一个实施例的管路装置的示意图；
28.图3是根据本实用新型又一个实施例的管路装置的示意图；
29.图4是根据本实用新型再一个实施例的管路装置的示意图。
30.附图标记：
31.管路装置10、第一管路组件1、第一管路11、第一管路本体111、内周壁112、外连接套12、内连接套13、第二管路组件2、环形凹槽3、定位装置4、焊接区域5。
具体实施方式
32.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
33.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
34.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
35.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.下面结合图1-图4详细描述根据本实用新型实施例的管路装置10。
37.参照图1-图4所示，根据本实用新型实施例的管路装置10可以包括：第一管路组件1以及第二管路组件2。
38.其中，第一管路组件1的端部形成有环形凹槽3，环形凹槽3的一端敞开，环形凹槽3的另一端封闭。
39.在一些实施例中，如图1-图3所示，第二管路组件2适于和环形凹槽3的外周壁113焊接固定。
40.在另一些实施例中，如图4所示，第二管路组件2适于和环形凹槽3的内周壁112焊接固定。
41.在其它一些实施例中，第二管路组件2适于和环形凹槽3的外周壁113以及内周壁112均焊接固定。
42.焊接区域5与环形凹槽3在轴向上相对应，以此便于在焊接时收集来自焊接区域5滴落的焊料，换言之，环形凹槽3与焊接区域5正对，当焊枪在焊接区域5内进行焊接操作时，焊接区域5处多余的焊料会滴落至环形凹槽3内，以此防止焊料进一步滴落至第一管路组件1内部的零部件上，可以保证管路装置10内部较为洁净。同时也能够避免多余焊料进入系统管路内形成焊瘤，对系统造成破坏。
43.第二管路组件2和第一管路组件1的延伸方向相同，其延伸方向不限于图1-图4所
示的水平方向，比如还可以沿竖直方向延伸。在一些实施例中，第二管路组件2可位于第一管路组件1的上方，这样，第二管路组件2与第一管路组件1的焊接区域5位于环形凹槽3的上方，便于环形凹槽3收集从焊接区域5处掉落的多余焊料。
44.根据本实用新型实施例的管路装置10，通过设置与焊接区域5对应的环形凹槽3，可以保证焊接区域5处多余的焊料会滴落到环形凹槽3，并且可以在环形凹槽3内凝结，防止焊料进一步滴落至第一管路组件1内部的零部件上，从而进一步防止第一管路组件1内部零部件的卡死或产生异音，同时降低了第二管路组件2与第一管路组件1的焊接难度，降低了管路断裂风险及泄露风险。
45.在本实用新型的一些实施例中，第二管路组件2的一部分插入至环形凹槽3内。参照图1所示，第二管路组件2的左部伸入至环形凹槽3内。
46.在一些实施例中，参照图1所示，第二管路组件2伸入至环形凹槽3内的一端(即图1中第二管路组件2的左端)端面和环形凹槽3的封闭端(即图1中环形凹槽3的左端)间隔开，由此可以保证环形凹槽3内留有足够的空间来接收从焊接区域5掉落的多余焊料。环形凹槽3的封闭端可以形成定位，有效控制相连管路的焊接深度，保证焊接深度，降低泄露风险。
47.参照图1所示，环形凹槽3的宽度为w1,w1等于或大于第二管路组件2的左端壁厚，从而便于第二管路组件2的左端伸入环形凹槽3内。环形凹槽3的深度为d2，第二管路组件2的左端端面和环形凹槽3的左端之间的距离为d1。
48.可选地，第二管路组件2伸入至环形凹槽3内的部分为配合段，配合段和环形凹槽3之间为间隙配合。参照图1所示，配合段的长度为d2-d1。
49.进一步地，在一些实施例中，参照图1所示，第二管路组件2和环形凹槽3的外周壁焊接固定，第二管路组件2和环形凹槽3的内周壁112间隔开以形成缝隙，以便于在第二管路组件2和环形凹槽3的内周壁112之间的缝隙内储存焊料，从而对环形凹槽3的容纳焊料能力进行补偿，同时，该缝隙内的焊料凝固之后，还可以提升第二管路组件2和环形凹槽3内周壁112的连接牢固程度。换言之，第二管路组件2除了与环形凹槽3的外周壁直接焊接固定，还与环形凹槽3内周壁112通过该缝隙内的焊料实现间接固定，形成双重接触，有效降低管路装置10断裂的风险。
50.在本实用新型的一些实施例中，参照图2所示，第一管路组件1可以包括：内连接套13、外连接套12以及第一管路11，其中，内连接套13位于第一管路11的内壁面，并且内连接套13和第一管路11贴合设置，以减小第一管路组件1的径向尺寸。内连接套13与第一管路11可以焊接相连。外连接套12位于第一管路11的外壁面，并且外连接套12和第一管路11贴合设置，以进一步减小第一管路组件1的径向尺寸。
51.内连接套13、外连接套12以及第一管路11共同限定出可用于收集焊料的环形凹槽3，并且内连接套13构成环形凹槽3的内周壁，外连接套12构成环形凹槽3的外周壁。
52.进一步地，第一管路11和外连接套12适于通过焊接方式实现固定连接，第一管路11和内连接套13适于通过焊接方式实现固定连接。
53.在本实用新型的一些实施例中，参照图2所示，外连接套12向右伸出第一管路11的右端端面的长度为d5，内连接套13向右伸出第一管路11的右端端面的长度为d6，d5和d6满足关系式：d5＞d6。外连接套12和第二管路组件2可以通过焊接方式实现固定，二者的连接区域形成为焊接区域5。
54.可选地，第一管路11、内连接套13、外连接套12可以为碳钢、不锈钢等含铁材质件，也可以为铜材质件。第二管路组件2可以为紫铜管路、钢制管路、紫铜与钢制结合管路。
55.在本实用新型的一些实施例中，参照图2所示，第一管路11和外连接套12的贴合固定长度为d7，第一管路11和内连接套13的贴合固定长度为d8，d7和d8满足关系式：d7＞d8。这样，第一管路11和外连接套12连接更加牢固，在外连接套12与第二管路组件2相连后，外连接套12不易与第一管路11分离。
56.在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图3所示，第一管路组件1可以包括外连接套12以及第一管路11，外连接套12设置在第一管路11的外壁面，并且外连接套12与第一管路11贴合设置，以减小第一管路组件1的径向尺寸。外连接套12与第一管路11可以焊接相连。在图1所示的实施例中，外连接套12与第一管路11的连接长度为d4，d4≥3mm，可选地，d4为4mm、5mm、6mm、8mm等。在图3所示的实施例中，外连接套12与第一管路11的连接长度为d12。
57.第一管路11可以包括：第一管路本体111以及内周壁112，内周壁112一体地形成在第一管路本体111的右端端面，内周壁112可以通过对第一管路11切削而形成，外连接套12构成外周壁。
58.如图1所示，将第一管路11的外壁面切削w1厚度，剩余部位即内周壁112，外连接套12与第一管路本体111的连接长度为d4。如图3所示，将第一管路11的外壁面切削w2厚度，剩余部位即内周壁112，外连接套12与第一管路本体111的连接长度为d12。外连接套12、内周壁112以及第一管路11共同限定出环形凹槽3。
59.进一步地，第一管路本体111的内壁面与内周壁112的内壁面是平齐的，这样便于简化第一管路11的内壁面的加工工序。
60.内周壁112的外壁面在第一管路本体111的外壁面的内侧，且在第一管路11的径向上，内周壁112的外壁面与第一管路本体111的外壁面之间的单边差值为w1或w2。
61.在本实用新型的一些实施例中，内周壁112伸出第一管路本体111的端面的长度小于外连接套12伸出第一管路本体111的端面的长度。参照图1所示，外连接套12向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d2+d3，内周壁112向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d2，显然有d2+d3＞d2。参照图3所示，外连接套12向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d11，内周壁112向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d9，显然有d11＞d9。
62.在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图3所示，外连接套12和第二管路组件2可以通过焊接方式实现固定，二者的连接区域形成为焊接区域5。
63.可选地，第一管路11、外连接套12可以为碳钢、不锈钢等含铁材质件，也可以为铜材质件。第二管路组件2可以为紫铜管路、钢制管路、紫铜与钢制结合管路。
64.在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，第一管路组件1可以包括：内连接套13以及第一管路11，内连接套13设置在第一管路11的内壁面，并且内连接套13与第一管路11贴合设置，以减小第一管路组件1的径向尺寸。内连接套13与第一管路11可以焊接相连。在图4所示的实施例中，内连接套13与第一管路11的连接长度为d16。
65.第一管路11可以包括：第一管路本体111以及外周壁113，外周壁113一体地形成在第一管路本体111的右端端面，外周壁113可以通过对第一管路11切削而形成，内连接套13
构成内周壁。
66.如图4所示，将第一管路11的内壁面切削w3厚度，剩余部位即外周壁113，内连接套13与第一管路本体111的连接长度为d16。内连接套13、外周壁113以及第一管路11共同限定出环形凹槽3。
67.进一步地，第一管路本体111的外壁面与外周壁113的外壁面是平齐的，这样便于简化第一管路11的外壁面的加工工序。外周壁113的内壁面在第一管路本体111的内壁面的外侧，且在第一管路11的径向上，外周壁113的内壁面与第一管路本体111的内壁面之间的单边差值为w3。
68.可选地，如图4所示，内连接套13向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d15，外周壁113向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d13，显然有d15＞d13。
69.在本实用新型的一些实施例中，参照图4所示，内连接套13和第二管路组件2可以通过焊接方式实现固定，二者的连接区域形成为焊接区域5。
70.第一管路组件1的材料包括铁或铜，第二管路组件2的材料包括铜。可选地，第一管路11、内连接套13可以为碳钢、不锈钢等含铁材质件，也可以为铜材质件。第二管路组件2可以为紫铜管路、钢制管路、紫铜与钢制结合管路。
71.在一些实施例中，如图3-图4所示，第一管路组件1设置有定位装置4，具体而言，在图3的示例中，定位装置4可设置在外连接套12的内壁面，且定位装置4与环形凹槽3的底部距离为d10；在图4的示例中，定位装置4可设置在内连接套13的外壁面，且定位装置4与环形凹槽3的底部距离为d14。在第二管路组件2和第一管路组件1嵌套配合时，定位装置4适于止抵第二管路组件2的端部，定位装置4的位置决定了第二管路组件2与环形凹槽3的距离，实现了第二管路组件2在第一管路组件1上的定位，方便对第二管路组件2和第一管路组件1的连接处进行焊接操作，也能够保证第二管路组件2和第一管路组件1的焊接长度满足实际需求。
72.在本实用新型的实施例中，焊接方式可以采用火焰钎焊、高频焊接等。
73.在一些实施例中，定位装置4构造为多个定位凸起，多个定位凸起适于沿周向间隔分布，以便于提升定位可靠性。
74.在一些实施例中，定位装置4构造为一个定位凸起。
75.在一些实施例中，定位装置4构造为环形凸起，环形凸起适于沿周向间整圈分布，以便于提升定位可靠性。
76.下面参照图1描述本实用新型一个具体示例的管路装置10。
77.管路装置10包括第一管路组件1以及第二管路组件2。第一管路组件1包括外连接套12以及第一管路11，外连接套12焊接在第一管路11的外壁面，焊接长度为d4，d4＝5mm。
78.第一管路11包括第一管路本体111以及内周壁112，内周壁112一体地形成在第一管路本体111的右端端面，内周壁112通过对第一管路11切削形成，切削的单边厚度为w1，外连接套12构成环形凹槽3的外周壁，外连接套12、内周壁112以及第一管路11共同限定出环形凹槽3。
79.外连接套12向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d2+d3，内周壁112向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d2，d2+d3＞d2。外连接套12和第二管路组件2焊接固定。
80.环形凹槽3的宽度为w1,w1等于或大于第二管路组件2的左端壁厚，第二管路组件2的左端伸入环形凹槽3内。环形凹槽3的深度为d2，第二管路组件2的左端端面和环形凹槽3的左端之间的距离为d1。
81.第一管路11以及外连接套12为不锈钢件，第二管路组件2为紫铜管路。
82.下面参照图2描述本实用新型一个具体示例的管路装置10。
83.管路装置10包括第一管路组件1以及第二管路组件2。第一管路组件1包括内连接套13、外连接套12以及第一管路11，内连接套13焊接在第一管路11的内壁面，焊接长度为d8；外连接套12焊接在第一管路11的外壁面，焊接长度为d7，d7＞d8。
84.内连接套13、外连接套12以及第一管路11共同限定出可用于收集焊料的环形凹槽3，并且内连接套13构成环形凹槽3的内周壁，外连接套12构成环形凹槽3的外周壁。
85.在本实用新型的一些实施例中，参照图2所示，外连接套12向右伸出第一管路11的右端端面的长度为d5，内连接套13向右伸出第一管路11的右端端面的长度为d6，d5＞d6。外连接套12和第二管路组件2焊接固定。
86.第一管路11、内连接套13以及外连接套12为不锈钢件，第二管路组件2为紫铜管路。
87.不锈钢套13、不锈钢套12以及不锈钢管路11预先焊接固定，现场仅需火焰焊接，不锈钢套13、不锈钢套12以及不锈钢管路11之间形成环形凹槽3，不锈钢套12与紫铜管路2焊接时，富余的焊料可以储存在环形凹槽3中，避免焊料进入管路系统内对系统造成破坏，降低了火焰焊接钢管管路的难度，同时降低管路断裂风险及泄露风险。
88.下面参照图3描述本实用新型一个具体示例的管路装置10。
89.管路装置10包括第一管路组件1以及第二管路组件2。第一管路组件1包括外连接套12以及第一管路11，外连接套12焊接在第一管路11的外壁面，焊接长度为d12。
90.第一管路11包括第一管路本体111以及内周壁112，内周壁112一体地形成在第一管路本体111的右端端面，内周壁112通过对第一管路11切削形成，切削的单边厚度为w2，外连接套12构成环形凹槽3的外周壁，外连接套12、内周壁112以及第一管路11共同限定出环形凹槽3。
91.外连接套12向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d11，内周壁112向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d9，d11＞d9。外连接套12和第二管路组件2焊接固定。
92.外连接套12的内壁面上设置有定位装置4，定位装置4与环形凹槽3的底部距离为d10。
93.第一管路11以及外连接套12为不锈钢件，第二管路组件2为紫铜管路。
94.下面参照图4描述本实用新型一个具体示例的管路装置10。
95.管路装置10包括第一管路组件1以及第二管路组件2。第一管路组件1包括内连接套13以及第一管路11，内连接套13焊接在第一管路11的内壁面，焊接长度为d16。
96.第一管路11可以包括：第一管路本体111以及外周壁113，外周壁113一体地形成在第一管路本体111的右端端面，外周壁113可以通过对第一管路11切削而形成，切削的单边厚度为w3，内连接套13构成环形凹槽3的内周壁，内连接套13、外周壁113以及第一管路11共同限定出环形凹槽3。
97.内连接套13向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d15，外周壁113向右伸出第一管路本体111的右端端面的长度为d13，d15＞d13。内连接套13和第二管路组件2焊接固定。
98.内连接套13的外壁面上设置有定位装置4，定位装置4与环形凹槽3的底部距离为d14。
99.第一管路11以及内连接套13为不锈钢件，第二管路组件2为紫铜管路。
100.根据本实用新型另一方面实施例的空调器，包括上述实施例的管路装置。
101.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
102.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。