一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的装置及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及厚板热处理炉通炉技术领域，尤其是一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的装置及方法。
【背景技术】
[0002]目前，国内各大型钢铁企业对钢板进行热处理主要使用一种氮气保护无氧化辊底式热处理炉，这种热处理炉具有生产效率高、耗能低等优点，火焰在辐射管内部燃烧产生热量，通过热辐射对炉内钢板进行加热，且由于连续向炉内充氮气，可以保证经抛丸除氧化铁皮处理的钢板在热处理过程中不产生二次氧化铁皮，有效保证了钢板的表面质量。
[0003]但在实际生产中发现，热处理炉炉底辊经过一段时间的使用，会不同程度的出现结瘤的现象。经分析，主要有以下几点原因会导致炉底辊结瘤:(1)炉体密封不严导致空气进入炉内，尤其是前后炉门进出钢板时抬起过程中，进入空气，导致形成氧化气氛，这也是靠近前后炉门5米范围内的炉底辊结瘤最严重的根本原因；(2)辐射管破裂导致助燃空气或煤气进入炉内；(3)钢板热处理前下表抛丸不彻底，导致将氧化铁皮带入炉内。
[0004]随着国内各大钢厂高端板材开发的日益发展，热处理炉炉底辊结瘤已经成为困扰厚规格热处理钢板表面质量提升的关键因素。目前，对于炉底辊结瘤的处理通常采用停炉修磨的方式，处理一次需要3天以上，费时费力，且严重影响热处理炉的生产效率，亟需探索一种新型的在线解决方案。
[0005]目前，清除热处理炉炉底辊结瘤的通炉方法，主要利用钢板自重将炉底辊上的氧化铁皮结瘤碾压成薄片贴合在炉底辊上，以缓解炉底辊结瘤对钢板下表的影响，但随着氧化铁皮的继续累积，炉底辊的结瘤会越来越严重，导致此种方法后续失效。或者通过拖炉板下表与炉底辊的相互摩擦，去除炉底辊上的结瘤。这种方法虽然可以在一定程度上去除结瘤，但操作复杂，且需要借助卷扬机、链条等设备，耗时较长。
【发明内容】
[0006]针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的装置及方法，通过制定合理的趟炉制度，在不停炉状态下，在尽量降低对生产效率影响的前提下，有效清除炉底辊结瘤，以提高厚规格钢板下表面的质量。
[0007]为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的装置，包括放在炉辊上的钢板，所述钢板为70mm*3100mm*9000mm的高强度钢板，沿钢板长度方向用数控火焰切割设备切割出鱼骨形的豁口。
[0008]进一步的，所述钢板的豁口有3列，鱼骨形豁口具体为对称设置的矩形豁口，以增加钢板与结瘤的接触撞击面积。
[0009]一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的方法，包括以下步骤:
(1)制作上述炉底辊趟炉用钢板，备用；
(2)在生产回火钢板结束时，将炉内钢板清空，将炉温控制在550°C_650°C之间，将提前制作好的趟炉钢板放置到炉前进料辊道，使用对中装置将钢板对中；
(3)将前后炉门打开，在HMI操控界面设定钢板信息，控制钢板自动装炉，手动设定好辊道速度，使钢板快速通过炉底辊后到达炉门处；在通过炉底辊的过程中，特殊处理过的钢板与炉底辊快速撞击可使部分结瘤脱落；
(4)将炉底辊调至手动状态，手动将钢板以最快的速度拉回到前炉门处，钢板在运行过程中通过撞击可使部分结瘤脱落；
(5)重复步骤(3)和步骤(4)，使趟炉钢板在前后炉门间做往复运动，直至将80%以上的炉底辊结瘤去除；
(6)将趟炉用钢板出炉，关闭炉门；
(7)将炉内温度升至正火温度，温度控制在850°C_910°C之间，使趟炉钢板在前后炉门间速度做往复运动；
(8)重复步骤(3)到步骤(5)两到三遍，使粘连在炉底辊上的残余氧化铁皮结瘤减薄且贴合在炉底辊上，尽可能降低残余结瘤对下表质量的影响。
[0010]进一步的，所述步骤(2)中的炉温为650°C，步骤(5)中钢板往复运动的运行速度为19m/min，所述步骤(7)中的炉温为910°C，趟炉钢板往复运动的速度为10m/min。
[0011]本发明的有益效果是:
1、本发明趟炉装置采用带有鱼骨形的厚规格钢板，有效增加了钢板与炉底辊结瘤部位的接触面积，可使结瘤在钢板与轮底辊撞击过程中脱落的几率大大增加；
2、本发明在不需要停炉的状态下，有效利用热处理炉回火和正火两个温度状态，将处理时机选择在回火和正火两种工艺转换的过程中，可有效降低因处理炉底辊结瘤导致的对生产效率的影响；
3、本发明可有效解决因炉底辊结瘤所导致的热处理钢板下表压痕的产生，大幅提高了热处理钢板产品的外观合格率；
4、与传统方法相比，本发明具有操作简便、成本低，对生产效率影响小的优点，节省了大量的人力物力，同时有效提高了钢板质量。
【附图说明】
[0012]图1为发明装置的结构示意图。
[0013]图中钢板，2-豁口。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图及【具体实施方式】对发明作进一步的说明。
[0015]如图所示:一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的装置，包括放在炉辊上的钢板，所述钢板为70mm*3100mm*9000mm的高强度钢板，沿钢板长度方向用数控火焰切割设备切割出鱼骨形的豁口，所述豁口有3列，具体形状为对称设置的矩形豁口，以增加钢板与结瘤的接触撞击面积。
[0016]一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的方法，包括以下步骤:
(1)制作上述炉底辊趟炉用钢板，备用；
(2)在生产回火钢板结束时，将炉内钢板清空，将炉温控制在550°C_650°C之间，将提前制作好的趟炉钢板放置到炉前进料辊道，使用对中装置将钢板对中；
(3)将前后炉门打开，在HMI操控界面设定钢板信息，控制钢板自动装炉，手动将辊道速度设定为19m/min，使钢板快速通过炉底辊后到达炉门处；在通过炉底辊的过程中，特殊处理过得钢板与炉底辊快速撞击可使部分结瘤脱落；
(4)将炉底辊调至手动状态，手动将钢板以最快的速度拉回到前炉门处，钢板在运行过程中通过撞击可使部分结瘤脱落；
(5)重复步骤(3)和步骤(4)，使趟炉钢板在前后炉门间以19m/min的速度做往复运动，直至将80%以上的炉底辊结瘤去除；
(6)将趟炉用钢板出炉，关闭炉门；
(7)将炉内温度升至正火温度，温度控制在850°C_910°C之间，使趟炉钢板在前后炉门间以10m/min的速度做往复运动；
(8)重复步骤(3)到步骤(5)两到三遍，使粘连在炉底辊上的残余氧化铁皮结瘤减薄且贴合在炉底辊上，尽可能降低残余结瘤对下表质量的影响。
[0017]整个操作过程大约需要一个班次，8个小时，制作的趟炉钢板可以反复使用。
[0018]以上所述仅为发明的较佳实施例，并非是对发明的限制。本领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于发明的保护范围。
【主权项】
1.一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的装置，包括放在炉辊上的钢板，其特征在于:所述钢板为70mm*3100mm*9000mm的高强度钢板，沿钢板长度方向用数控火焰切割设备切割出鱼骨形的豁口。2.根据权利要求1所述的在线清除热处理炉炉底辊结瘤的装置，其特征在于:所述钢板的豁口有3列。3.根据权利要求1或2所述的在线清除热处理炉炉底辊结瘤的装置，其特征在于；所述鱼骨形豁口具体为对称设置的矩形豁口。4.一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的方法，其特征在于:包括以下步骤: (O制作炉底辊趟炉用钢板，备用； (2)在生产回火钢板结束时，将炉内钢板清空，将炉温控制在550°C_650°C之间，将提前制作好的趟炉钢板放置到炉前进料辊道，使用对中装置将钢板对中； (3)将前后炉门打开，在HMI操控界面设定钢板信息，控制钢板自动装炉，手动设定好辊道速度，使钢板快速通过炉底辊后到达炉门处；在通过炉底辊的过程中，特殊处理过的钢板与炉底辊快速撞击可使部分结瘤脱落； (4)将炉底辊调至手动状态，手动将钢板以最快的速度拉回到前炉门处，钢板在运行过程中通过撞击可使部分结瘤脱落； (5)重复步骤(3)和步骤(4)，使趟炉钢板在前后炉门间做往复运动，直至将80%以上的炉底辊结瘤去除； (6)将趟炉用钢板出炉，关闭炉门； (7)将炉内温度升至正火温度，温度控制在850°C_910°C之间，使趟炉钢板在前后炉门间速度做往复运动； (8)重复步骤(3)到步骤(5)两到三遍，使粘连在炉底辊上的残余氧化铁皮结瘤减薄且贴合在炉底辊上，尽可能降低残余结瘤对下表质量的影响。5.根据权利要求4所述的在线清除热处理炉炉底辊结瘤的方法，其特征在于:所述步骤(2)中的炉温为650°C。6.根据权利要求4所述的在线清除热处理炉炉底辊结瘤的方法，其特征在于:所述步骤(5)中钢板往复运动的运行速度为19m/min。7.根据权利要求4所述的在线清除热处理炉炉底辊结瘤的方法，其特征在于:所述步骤(7)中的炉温为910°C。8.根据权利要求4至7任一项所述的在线清除热处理炉炉底辊结瘤的方法，其特征在于:所述步骤(7)中趟炉钢板往复运动的速度为10m/min。
【专利摘要】本发明公开了一种在线清除热处理炉炉底辊结瘤的装置及方法，该装置包括放在炉辊上的钢板，所述钢板为70mm*3100mm*9000mm的高强度钢板，沿钢板长度方向用数控火焰切割设备切割出鱼骨形的豁口。本发明在不需要停炉的状态下，有效利用热处理炉回火和正火两个温度状态，将处理时机选择在回火和正火两种工艺转换的过程中，可有效降低因处理炉底辊结瘤导致的对生产效率的影响；本发明可有效解决因炉底辊结瘤所导致的热处理钢板下表压痕的产生，大幅提高了热处理钢板产品的外观合格率；与传统方法相比，本发明具有操作简便、成本低，对生产效率影响小的优点，节省了大量的人力物力，同时有效提高了钢板质量。
【IPC分类】F27D25/00
【公开号】CN104896963
【申请号】CN201510376216
【发明人】彭宾, 李永亮, 丛亮, 薄其伟, 李梁, 王旭峰, 王京先, 崔立镇
【申请人】山东钢铁股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年7月1日