明改变炉内造成烟速突变的结构，采用烟气匀速转弯和低速通过技术，避免烟气局部形成剧烈扰流引起炉体振动问题，用超低对流烟速(ll-13m/s)、对流管纵向短鳍片连排捆扎技术解决细高管不稳定特性，用膜式壁外大面积增加立筋和刚性横纵梁加强宽大膜式壁刚度解决其薄壁鼓膜效应问题，减少炉体振动。
[0024]5、本发明作为大型水管锅炉上普遍使用的膜式水冷壁技术在本项目中得到全面应用，所有外墙管、炉内隔墙管全部实现膜式壁化，制造难度增加换来炉体热稳定性、保温密封性的大大提高，同时，无耐火炉墙的设计，不仅炉体重量大大降低，而且，不使用高污染高耗能生产出的耐火材料，间接提高产品节能环保水平。
[0025]6、本发明采用深度冷凝式多组换热器结构，它由水冷型节能器+水冷型冷凝器+空冷型冷凝器组成，可将排烟温度降至30°C左右，使烟气中近80 %水蒸汽冷凝成水，集中回收利用。
[0026]7、本发明采用了高烟温区强制水循环，低烟温区自然水循环的混合型水循环结构，在高温的炉膛区域、700°C烟温以上区域的受热管通过上、下锅筒内设置的水室隔板，控制循环水有序的流经各受热面管，使其保证达到国家锅炉水动力计算标准推荐的的安全上升和下降水速，即可保证受热管的安全可靠运行而不发生过热；而对烟气温度700°C以下的低温区换热管束采用自然水循环方式，由管子受热情况自行分配是上升和下降，这个温度区域的管子经验告诉我们即使发生水流短时停滞，也不会产生气化从而形成水垢，安全可靠。
[0027]8、本发明选用了上、下布置两台超低NOx燃烧器高难技术，相比单台燃烧器布置，其充分利用大炉膛设计的每一寸空间，保证炉膛各受热面的热辐射均匀度，火焰在炉膛内充满度达到最佳状态，使超低NOx燃烧器能够更好的发挥超低NOx燃烧性能；并且，实现了双燃烧器两机共烧和单机单烧，使锅炉负荷调节范围进一步加宽。
[0028]9、采用燃烧器外部烟气再循环技术，将锅炉尾部15%左右的烟气抽回到燃烧器内，利用其火焰中混合不可燃烟气来延缓燃烧降低火焰温度、贫氧燃烧的方式，以及燃烧过程中的还原反应(燃烧中间产物HCN消耗02)，来进一步降低NOx生成，该技术现已在70MW燃气锅炉上验证可降低NOx生成近30%。
【附图说明】
[0029]图1为本发明的整体结构示意图；
[0030]图2为图1的俯视图；
[0031]图3为炉膛部分的结构剖视图；
[0032]图4为图3的A-A向剖视图；
[0033]图5为节能器结构示意图；
[0034]图6为图5的仰视图；
[0035]图7为水冷型冷凝器的结构示意图；
[0036]图8为空气型冷凝器的结构示意图。
[0037]【附图说明】:1炉体，2烟囱，3第一级空气型冷凝器，4第二级空气型冷凝器，5水冷型冷凝器，6 二网进水管，7 二网出水管，8烟道，9节能器，10节能器冷凝水排放管，11锅炉排污管，12下锅筒活动支架，13燃烧器，14 一网出水口，15 —网进水口，16鼓风机，17密封通气管，18冷风入口，19热风出口 ；
[0038]101进水集箱，102出水集箱，103上集箱，104炉膛龙门管膜式水冷壁，105炉膛侧看火孔，106下集箱，107炉体冷凝水排放管，108下锅筒内水室隔板，109下锅筒，110第二对流管束，111第一对流管束，112炉膛左侧膜式水冷壁，113对流中膜式水冷壁，114外膜式水冷壁，115上锅筒内水室隔板，116上锅筒，117炉内烟气入口，118对流侧检测门；
[0039]121转动支座，122调节顶杆；
[0040]901节能器上集箱，902节能器换热管，903节能器翅片，904封盖，905节能器下集箱；
[0041]501冷凝器换热管，502冷凝器翅片，503加强筋，504冷凝器固定架。
【具体实施方式】
[0042]下面结合附图并通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。
[0043]—种燃气热水锅炉水路循环节能系统，包括炉体1、燃烧器13、烟道8、烟囱2、节能器9、水冷型冷凝器5、第二级空气型冷凝器4以及第一级空气型冷凝器3，炉体一端安装有上、下间隔设置的两台燃烧器，炉体另一端制有烟气出口并密封连接有烟道，烟道的出口连接到竖直的烟囱，在炉体与烟囱之间的烟道中安装有两级顺序设置的节能器，烟囱由下向上依次安装有水冷型冷凝器、第二级空气型冷凝器以及第一级空气型冷凝器。炉体内的烟气由炉体内排出，依次经过两级节能器、水冷型冷凝器、第二级空气型冷凝器以及第一级空气型冷凝器，最终由烟囱上端的排出。
[0044]为了便于维护炉体及环境，炉体下端安装有一锅炉排污管11便于排出炉膛内的污物；炉体下端连通安装有一炉体冷凝水排放管107，用于排出炉体产生的冷凝水；两级节能器下端连接有一节能器冷凝水排放管10，用于排出节能器产生的冷凝水。
[0045]为了便于调节炉体角度，在炉体下端间隔安装有多个下锅筒活动支架12。
[0046]为了保证烟气排放，在烟囱下部一侧连通安装有一鼓风机16，加速烟道内的气体向烟囱排放速度。
[0047]两级节能器下端分别通过管路连通到一网进水口 15，节能器上端的管路连通炉体水网，最后连接到炉体上端所安装的一网出水口 14被排出；水冷型冷凝器分别连接有二网进水管6和二网出水管7。
[0048]参见附图3至4所示为炉体的具体结构，
[0049]以附图3所示方向进行说明，炉体的主体为一立方形箱体结构，炉体内壁均匀安装有一层炉膛龙门管膜式水冷壁104，在炉体下端一侧安装有一水平纵向设置的下锅筒109，该下锅筒水平两侧均间隔固装有横向的下集箱106 ;
[0050]下锅筒对应的炉体上端安装有一上锅筒116，该上锅筒水平两侧均间隔固装有横向的上集箱103，该上集箱分别通过管路连通有进水集箱101和出水集箱102，该出水集箱连通到一网出水口 14 ；
[0051]在上锅筒与下锅筒之间的炉体内由左向右依次固装有外膜式水冷壁114、对流中膜式水冷壁113以及炉膛内膜式水冷壁112，该外膜式水冷壁、对流中膜式水冷壁以及炉膛内膜式水冷壁由左向右依次间隔固装；并且，外膜式水冷壁与对流中膜式水冷壁之间均匀密布安装有第二对流管束110，对流中膜式水冷壁以及炉膛内膜式水冷壁之间均匀密布安装有第一对流管束111 ;
[0052]炉膛内膜式水冷壁与立体的内壁之间留有烟气入口 117，该烟气入口处的第一对流管束与炉膛内膜式水冷壁排列形成斜向45°，倾角缓冲烟气稳定流速；距离烟气入口较远一端的对流中膜式水冷壁与炉体内壁之间留有间隙形成转弯通道，引导由烟气经180°转弯后由第二对流管束通过最终到达烟道；
[0053]本实施例中上锅筒近30吨重量全部由膜式水冷壁管和对流管均布承受，通过增加支撑对流管数量，减少单根管所受垂直载荷。所有膜式壁管和对流管全部采用Φ60Χ4的厚壁管，不仅提高了单根管的强度，同时也提高了抗腐蚀能力，延长了锅炉整体的使用寿命。膜式壁管间的鳍片采用30_宽、6_厚的扁钢，双面与管子焊接，可加强膜式壁的强度和耐高温能力，减少热应力对膜式壁的影响。膜式壁技术的应用彻底的抛弃了耐火砖墙或混凝土隔墙的使用，安装更加简便，经济及环保效益更好。
[0054]上锅筒内设置的上锅筒内水室隔板115，下锅筒内设置的下锅筒内水室隔板108，控制循环水有序的流经各受热面管，使其保证达到国家锅炉水动力计算标准推荐的的安全上升和下降水速，保证受热管的安全可靠运行而不发生过热；
[0055]在外膜式水冷壁外侧的炉体上纵向间隔安装有三个对流侧检测门118，在与对流侧检验门相对的另一侧炉体上纵向间隔设置有三个炉膛侧看火孔105。
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