回转窑烧嘴的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及氧化钒生产的回转窑，具体的是回转窑的烧嘴。
【背景技术】
[0002]在氧化钒生产工艺中，“钙化焙烧一硫酸浸出”工艺相对于常见的“钠化焙烧-水浸”工艺具有钒产出率更高的优点。
[0003]而“钙化焙烧一硫酸浸出”工艺中，回转窑钙化焙烧是工艺技术的核心，焙烧时火焰长短及煤气与助燃风混合是否合理，燃烧是否完全，都会影响焙烧效果的好坏，进而影响焙烧过程中熟料转化率。
[0004]烧嘴是安装在回转窑内的部件，其基本功能在于向回转窑内喷出燃气和空气，并燃烧形成焙烧的火焰，因此回转窑烧嘴的长短、大小、形状对于钙化焙烧工艺具有重大影响。
[0005]现有的回转窑烧嘴设计，其包括内筒和外筒，内筒用于煤气输送，内筒出气端具有锥形缩口设计，外筒与内筒之间的通道用于空气输送。上述烧嘴设计在使用时空气与燃气不能很好的扰动混合，使得燃烧率降低，窑内总体热量不足，其更适用于钠化焙烧工艺，而钙化焙烧对温度要求更高，采用现有的烧嘴设计常常导致回转窑内分步氧化、钙化反应不完全，熟料转化率通常只能达到85.5%左右。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种回转窑烧嘴，相对于传统烧嘴设计，其燃烧率更高，火焰更长，使钙化焙烧的熟料转化率提高。
[0007]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:
[0008]回转窑烧嘴，包括外筒和内筒，所述内筒设置在外筒中且外筒与内筒轴线相同，夕卜筒内壁与内筒外壁通过多个支撑板连接，所述多个支撑板沿内筒外圆周均布，所述内筒内部通道为燃气通道，燃气通道一端为燃气出口端，外筒和内筒之间的通道为空气通道，空气通道靠近燃气出口端的一端为空气出口端，外筒在空气出口端处连通有锥形筒，锥形筒的开口端内径小于外筒在空气出口端处的内径，锥形筒内部通道为气体混合室。
[0009]进一步的，所述内筒内径为330mm，外筒与内筒之间的径向间距为100mm，所述燃气出口端与空气出口端平齐，锥形筒开口端内径为350_，所述外筒和内筒的轴向长度均为450mm，锥形筒的轴向长度为400mm。
[0010]进一步的，所述外筒内壁与内筒外壁通过八个支撑板连接。
[0011]本实用新型的有益效果是:本回转窑烧嘴，其内筒的燃气出口端为直通设计，外筒连接设置有锥形收口设计的锥形筒，使空气与燃气在锥形筒内的气体混合室形成扰动并混合，从而提高燃烧效率，且喷出火焰更长，回转窑内总体热量更高，更适用于钙化焙烧的氧化钒生产工艺，使钙化焙烧的熟料转化率可以提高到88.4%左右。
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型的回转窑烧嘴剖面主视示意图；
[0013]图2是图1的左视示意图；
[0014]图中附图标记为:外筒1、内筒2、支撑板3、燃气通道21、燃气出口端22，、空气通道11、空气出口端12、锥形筒4、气体混合室41。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明:
[0016]回转窑烧嘴，包括外筒I和内筒2，所述内筒2设置在外筒I中且外筒I与内筒2轴线相同，外筒I内壁与内筒2外壁通过多个支撑板3连接，所述多个支撑板3沿内筒2外圆周均布，所述内筒2内部通道为燃气通道21，燃气通道21 —端为燃气出口端22，外筒I和内筒2之间的通道为空气通道11，空气通道11靠近燃气出口端22的一端为空气出口端12，外筒I在空气出口端12处连通有锥形筒4，锥形筒4的开口端内径小于外筒I在空气出口端12处的内径，锥形筒4内部通道为气体混合室41。
[0017]如图1所示，回转窑烧嘴左端为空气和燃气输入端，右端为气体混合后的输出端。外筒I套设在内筒2外部，且两者之间通过支撑板3连接，形成一个整体，支撑板3的数量根据实际情况选择，优选的为八个支撑板3。
[0018]内筒2内部的燃气通道21用于燃气输送，燃气优选的为煤气。外筒I和内筒2之间的空气通道11用于空气输送，多个支撑板3沿内筒2外圆周均布，可以让内筒2、外筒I连接受力平衡，空气均匀流过空气通道11，避免后续燃烧时火焰不均衡。
[0019]空气出口端12即是图1中外筒I右侧，其连接有锥形筒4，当空气输送并接触到锥形筒4时，空气气被导向锥形筒4内的气体混合室41集中，与内筒2送出的燃气相遇，形成扰动而混合，混合气体燃烧效率提高。并且锥形筒4的开口端内径小于外筒I在空气出口端12处的内径，形成收口设计，使火焰喷出距离更长。气体燃烧效率提高使得窑内总体热量上升，而较长的火焰使得窑内的进料段温度得到显著提升，能克服原有的窑内分步氧化、钙化反应不完全的问题，熟料转化率也得到提高。
[0020]根据不同的回转窑尺寸，可以对烧嘴尺寸进行适当修改，例如，针对直径3.6米、长度90米的回转窑，其采用的烧嘴可以是，内筒2内径为330mm，外筒I与内筒2之间的径向间距为100mm，所述燃气出口端22与空气出口端12平齐，锥形筒4开口端内径为350mm，所述外筒I和内筒2的轴向长度均为450mm，锥形筒4的轴向长度为400mm。
[0021]经过试验在上述回转窑采用新型烧嘴后，回转窑熟料转化率从原来的85.5%提高到88.4%左右。
【主权项】
1.回转窑烧嘴，其特征在于，包括外筒(I)和内筒(2)，所述内筒(2)设置在外筒(I)中且外筒⑴与内筒⑵轴线相同，外筒⑴内壁与内筒⑵外壁通过多个支撑板⑶连接，所述多个支撑板(3)沿内筒(2)外圆周均布，所述内筒(2)内部通道为燃气通道(21)，燃气通道(21) —端为燃气出口端(22)，外筒⑴和内筒⑵之间的通道为空气通道(11)，空气通道(11)靠近燃气出口端(22)的一端为空气出口端(12)，外筒⑴在空气出口端(12)处连通有锥形筒(4)，锥形筒(4)的开口端内径小于外筒(I)在空气出口端(12)处的内径，锥形筒(4)内部通道为气体混合室(41)。2.如权利要求1所述的回转窑烧嘴，其特征在于，所述内筒(2)内径为330mm，外筒(I)与内筒⑵之间的径向间距为100mm，所述燃气出口端(22)与空气出口端(12)平齐，锥形筒⑷开口端内径为350mm，所述外筒(I)和内筒⑵的轴向长度均为450mm，锥形筒(4)的轴向长度为400mm。3.如权利要求1所述的回转窑烧嘴，其特征在于，所述外筒(I)内壁与内筒(2)外壁通过八个支撑板(3)连接。
【专利摘要】本实用新型涉及回转窑烧嘴，包括相互套设的外筒和内筒，外筒与内筒之间通过多个支撑板连接，内筒内部通道为燃气通道，燃气通道一端为燃气出口端，外筒和内筒之间的通道为空气通道，空气通道靠近燃气出口端的一端为空气出口端，外筒在空气出口端处连通有锥形筒，锥形筒的开口端内径小于外筒在空气出口端处的内径，锥形筒内部通道为气体混合室。本回转窑烧嘴，其内筒的燃气出口端为直通设计，外筒连接设置有锥形收口设计的锥形筒，使空气与燃气在锥形筒内的气体混合室形成扰动并混合，从而提高燃烧效率，且喷出火焰更长，回转窑内总体热量更高，更适用于钙化焙烧的氧化钒生产工艺，使钙化焙烧的熟料转化率可以提高到88.4％左右。
【IPC分类】F27B7/34
【公开号】CN204902562
【申请号】CN201520657812
【发明人】张桂意, 王进, 钟国梅
【申请人】攀钢集团西昌钢钒有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年8月28日