专利名称：板式热交换器的制作方法
技术领域：
本发明涉及板式热交换器，特别涉及将板叠置、2种流体交替地流过板间进行热交换的板式热交换器。该板式热交换器用于制冷机的蒸发器、吸收制冷机的蒸发器、低温再生器等，至少一方的流体成为液膜在板表面流下，或成为低压蒸气。
背景技术：
以往，板式热交换器，大多用相对热负荷是小型的、而在热负荷增大时，可相应通过增加同一形状的板的组数的热交换器。
图16表示已往的板式热交换器。如图16所示，将两端部有开口部5、6的2块板1、1′叠置，在它们的内部形成空间R1，再将周缘部密闭，形成热交换元件2；使上述开口部5、6相互连通地将该热交换元件2叠合，构成热交换构造体，将该热交换构造体收容在壳体内部，便构成了板式热交换器。使流体流过热交换元件2的内外，相互进行热交换。为了增加板的强度以及为了使流动紊乱促进热交换，在热交换器元件2的内部空间R1内安装了波状、翅片状等的板42。上述的上下开口部5、6，突出地形成为可相互嵌合的筒状。
该形式的热交换器中，贯穿壳体的第1流体的出入口，与上述开口部5、6连接，该第1流体如箭头所示地并列地流过各热交换元件2。第2流体从设在壳体上的第2流体出入口流过热交换元件2的外侧空间R2。该外侧空间2比内部空间R1大，所以，把随着相变化的流体作为第2流体，可对应于随着相变化的体积变化。另外，外侧空间R2的出入口比R1的出入口大，所以，可用低压蒸气对应比容积大的流体。另外，由于凹凸形状使外部空间R2比内部空间R1大，所以，即使是更低压蒸气也能对应。
制造该热交换器时，先在上板1上安装紊流板42并定位，再重叠下板1′，将周缘部折回接合，制造成热交换元件2。接着，使筒状连通部7嵌合，这样把相邻的热交换元件2连接起来，组装成热交换构造体，再将它组装到壳体9中。
该已往的板式热交换器中，为了构成热交换元件2，需要3个部件，部件的制造、管理比较麻烦，成本也比较高。
图17是板式热交换器的分解立体图，该板式热交换器是将若干个热交换元件2叠置，并配置在壳体9内而构成的。
图17所示构造的板式热交换器，增加了热交换元件2的片数，增大热交换能力，另外，外部流体侧的流体，可以采用蒸气或气液二相流体等比容积大的液体。图17中，标记3是外部流体导入流路，4是外部流体排出流路，5是构成内部流体导入流路(供给路)的开口部，6是构成内部流体排出流路(供给路)的开口部，7是筒状连通部。
把图17所示构造的板式热交换器例如用于吸收式制冷机的吸收器或蒸发器时，可以使制冷机小型化。
这些热交换器中，如图17所示，通常，为了将内部流体供给若干个板，用工作液体的供给管、排出管或连络管等的供给路，将热交换器的出入口与板出入口(孔口)间、或者板的孔口之间连接。从生产性方面考虑，供给路几乎都是设置在传热面上、叠层时相互相向、容易连络的构造。
这时，当内部流体的流量多时，必须加粗供给路5、6，传热面上的供给路占据了传热面积，并阻碍外部流体的流动。
尤其如图18所示，吸收制冷机的吸收器或蒸发器等、外部流体侧成为液膜进行热交换的装置中，当供给路大时，供给路的下部不容易被供给液体，从而不能有效地利用传热面。图18中，斜线部分表示液体流过，供给路5、6下方的没有斜线的部分a表示没有液体流过。
通常，在板内部具有液分配部，该液分配部设有放射状的流路，使从孔口供给的液在板内部均匀分散。如果供给路大，则该液分配部也增大和复杂化，更加占据传热面。
为了解决这一问题，考虑采用椭圆形、长圆形或矩形等形状的供给路，但是这样一来，不仅提高成本、生产性恶化，而且即使能改善供给路形状的长轴方向的流动，但短轴方向恶化，不是很好的解决方法。
发明的内容本发明是鉴于上述问题而作出的，其目的在于提供一种能减少部件数目、制造和组装成本低、具有高热交换性能的板式热交换器。
另外，本发明的目的是提供一种即使内部流量多也能以少的工序制造、不阻碍工作流体流动的、高性能板式热交换器。
为了实现上述目的，本发明第2实施例的板式热交换器，其特征在于，把具有凹凸的、两端设有开口部的板，2块一组地重叠，构成一个热交换元件；将若干个该热交换元件重叠，把形成上述热交换元件的2块板间的空间，作为第1流体的通路，把相邻热交换元件间的空间，作为与第1流体进行热交换的第2流体的通路，板作为两流体的传热面；上述板的一方，在板周缘及开口部具有与另一方板接触的接触部，将上述板2块一组地重叠，仅使周缘部接触，再施加压力使2块板的凹凸部接触时，上述周缘的接触部变形，全周缘的接触部变成为面接触形状；另外，使开口部对准地将相邻热交换元件重叠，仅使开口部周缘接触，施加压力使该热交换元件的板的凹凸部接触时，上述开口部周缘的接触部变形，全开口部周缘的接触部变成为面接触的形状。
上述板式热交换器中，上述的板，可在板周缘或开口部的接触部，将板相互钎焊成一体。上述板的凹凸，可以是朝一个方向倾斜的形状。另外，上述板的凹凸，是断面为圆形的点状凹凸，构成热交换元件时，凸侧的高度比凹侧的深度大。
另外，上述板的两端开口部中一方的形状，可以具有立起部，在重叠时该立起部进入另一方的开口部。
本发明第3实施例的板式热交换器，在壳体内设有若干块中空板，该中空板由2块薄板构成，外周部密闭，具有内部空间，该板上连接着使内部流体在板内部流动的流体导入流路和排出流路，在上述壳体上，连接着使外部流体在该板的外部与壳体包围的空间内流动的流体导入流路和排出流路，其特征在于，与上述各板连接的内部流体导入流路或排出流路的至少一方，由若干流路构成。
本发明第1实施例的板式热交换器，具有内部流过流体的、由2块板构成的热交换元件，流过该热交换元件内部的流体与流过外部的流体进行热交换，其特征在于，上述2块板具有若干个凹部，使该凹部相互接触并固接，将周缘部密闭，在内部形成流体流过的空间，构成两端部具有开口部的热交换元件，使上述开口部相互连通地将该热交换元件重叠并结合。
上述板式热交换器中，板的凹部是圆形或水平方向的椭圆形，该凹部的相互接触部是宽度至少为0.3mm以上的平面。
上述2块板，重叠时沿周缘部全周接触，其接触部由接合而密闭。上述板两端部的开口部，至少一方的开口部由若干个构成。
附图简单说明图1A和图1B是表示本发明板式热交换器之第1实施例的整体构造图，图1A是正断面图，图1B是侧断面图。
图2A至图2D是表示本发明中的板的形状的放大图，图2A至图2C是凹部的放大平面图，图2D是热交换元件的放大断面图。
图3A和图3B是本发明中的热交换元件的另一构造图，图3A是平面图，图3B是断面图。
图4是采用本发明热交换器的吸收制冷机的整体构造图。
图5是表示本发明板式热交换器之第2实施例的整体构造图。
图6A至图6D是形成本发明中的板的说明图，图6A表示施加荷重前，图6B表示施加荷重后，图6C是表示周缘部和开口部之一例的放大图，图6D是表示周缘部和开口部之另一例的放大图。
图7是表示本发明第2实施例中采用的另一热交换元件的纵断面构造图。
图8是表示将板重叠时板的朝向的模式图。
图9是本发明第2实施例中采用的板的另一平面构造图。
图10是吸收制冷机的冷凝器采用本发明第2实施例热交换器时的概略构造图。
图11是吸收制冷机的再生器采用本发明第2实施例热交换器时的概略构造图。
图12是本发明第3实施例中的、板的外部流体的液流说明图。
图13是本发明第3实施例中的、表示另一板的外部流体液流的局部放大图。
图14A和图14B是本发明板式热交换器之第3实施例的另一整体构造图，图14A是正断面图，图14B是侧断面图。
图15A是表示本发明第3实施例中的板的正面图，图15B是表示已往板的正面图。
图16是已往的板式热交换器的断面构造图。
图17是已往的板式热交换器的分解立体图。
图18是已往的板的外部流体的液流说明图。
发明的
具体实施例方式
下面，详细说明本发明板式热交换器的实施例。
本发明第1实施例的热交换器中，配备着具有若干凹部的2块板，将上述凹部相互接触并固接，这样在2块板的内部形成空间并使其具有强度，对于流过板间的流体，由上述凹部使流体的流动紊乱，从而更好地传热。这样，即使不设置已往那样插入板间的紊流阻尼器(紊流板)，也能形成为效率高的热交换器。
下面，参照
本发明的第1实施例。
图1A和图1B是表示本发明板式热交换器之第1实施例的整体构造图，图1A是正断面图，图1B是侧断面图。
图1A和图1B中，1是板，2是热交换元件，3是外部流体导入流路，4是外部流体排出流路，5、6是导入、排出内部流体的开口部，7是连通部，9是壳体。
图1A和图1B所示的板式热交换器中，在壳体9内配备着8个热交换元件2，该热交换元件2由2块板1构成。在该板1上，各设有4个导入及排出内部流体流路的开口部5、6，内部流体从4个导入流路即开口部5被导入板内，从4个排出流路即开口部6排出。
外部流体从1个导入流路3导入，通过各板的外表面后，从1个排出流路4排出，在内部流体与外部流体间进行热交换。
图1B的板的斜线部分形状，在图2A、图2B、图2C中用平面图表示。图2D是热交换元件2的放大断面图。
如图2A至图2D所示，本发明中，在板1上有圆形或椭圆形的凹部8，2块板的凹部相互接触并固接，构成热交换元件2。形成在板1上的凹部8的配置，可根据板的强度适当选定，例如，设水压为490kPa(5kgf/cm2)、板厚为0.3～0.5mm、接触部为0.3mm时，其配置最好如下述。
即，如图2A和图2B所示，当圆形凹部为棋盘状配列或交错配列时，0.5≤a/b≤2，a×b≤250mm2如图2C所示，当凹部为水平方向的长的椭圆形时，a≥b/2，a≤20mm这时，a＝20附近时，在使用时平面部有一些鼓起，但不影响使用。
另外，如图2D所示，在热交换元件2的周缘部，将板1弯折一次，持板1′弯折二次，形成相互平行的倾斜接触面10、11。另外，在图1A和图1B中，用标记1表示2块板，在图2D中，用标记1、1′表示2块板，以示区别，分别形成在板1、1′上的凹部用标记8、8′表示。将板1、1′的接触面10、11重叠时，凹部8、8′相互接触，板1、1′的除了周缘部以外的、相同形状的部分方向相反地重叠。
该板1、1′的至少一方表面是粗面，这样，提高相变化流体在板表面上的濡湿性。热交换元件2，是将2块板1、1′叠合后、将凹部8、8′的接触部和周缘部10、11溶接或钎焊而制成的。
板式热交换器，是将上述热交换器2的连通部7、7′相互连接或钎焊而组装成的。图1A所示例中，在壳体9中重叠组装了8个热交换元件2。
图3A和图3B表示本发明热交换元件的另一构造。图3A是平面图，图3B是断面图。图3A和图3B所示例中，多个板的开口部5、6没有多个并呈交错状配列，图3A中的斜线部的形状，可采用图2A至图2C所示的任一种。
图4是将本发明的热交换器组装在吸收制冷机内的使用例。这里，是将图3所示的热交换元件2分别组装入吸收器A、冷凝器C、发生器G、蒸发器E内。吸收制冷机中，热交换元件2的内部流体分别是，在吸收器A和冷凝器C中流过冷却水，在发生器G中流过热媒体，在蒸发器E中流过冷水。在吸收器A中，将外部流体即浓溶液冷却后，吸收来自蒸发器E的制冷剂；在发生器G中，将外部流体即稀溶液加热、蒸发制冷剂而成为浓溶液。在冷凝器C中，将来自发生器G的制冷制蒸气冷却，成为制冷剂液。在蒸发器E中，将制冷剂液蒸发，成为制冷剂蒸气。
下面说明图4所示的吸收制冷机。由吸收器A吸收被蒸发器E蒸发的制冷剂蒸气后，浓溶液成为稀溶液，借助泵SP，从流路101通过溶液热交换器SH的被加热侧、从流路102导入发生器G。导入到发生器G的稀溶液，被热源112加热，蒸发制冷剂而成为浓溶液，从流路113通过溶液热交换器SH的加热侧，从流路114被导入吸收器A，再吸收制冷剂蒸气，成为稀溶液，如此循环。
另一方面，制冷剂在发生器G蒸发，成为制冷剂蒸气，到达冷凝器C冷凝，成为制冷剂液，从流路105被导入蒸发器E。导入的制冷剂液，借助制冷剂泵FP从流路106一边在蒸发器E内循环一边蒸发，将冷水111冷却。蒸发后的制冷剂，到达吸收器A被浓溶液吸收，再到达发生器G被蒸发，如此循环。
冷却水从流路107导入，分支为流路108、109，分别导入吸收器A和冷凝器C，再从流路110排出。
根据本发明第1实施例的板式热交换器，由于使板的凹部相互接触并固接，所以使板具有强度，同时可以使在板间流动的流体紊乱。这样，不必在板间插入紊流阻尼器(紊流板)，可减少部件数目，制造和组装的成本降低，而且，具有高的热交换功能。
另外，由于将2块板的周缘部沿全周接触，所以可减少组装成本，另外，由于板的开口部设有若干个，所以可流过大量的内部流体，并且不阻碍外部流体的流动。
下面，说明本发明板式热交换器的第2实施例。
本发明的第2实施例中，将具有凹凸部的2块板重叠，在它们的内部形成空间，将其周缘部和两端开口部(流体出入口)，在重叠时沿全周轻轻接触(线接触)，朝叠合方向施加力时，其接触部的形状变化成为面接触，进一步施加力，一直到上述凹凸相互接触，接触面变大。再用钎焊(硬钎焊)将周缘密封住。
即，钎焊时，为了使板相互密接，要一边施加力一边实施钎焊，在施加力时，周缘部成为平行，板的凹凸相互接触。
将上述的2块板，在其预定接触部放置(涂敷)焊材并重叠，就形成了热交换元件。该热交换元件，从形成在板两端部的开口部到上述空间之间，具有流体流路。将若干个该热交换元件、使上述开口部相互连通地重叠，一边在重叠方向施加力一边钎焊，使热交换元件与热交换元件之间更加密接，就形成了本发明的板式热交换器。
根据这样的构造，在由一种(或2种)板构成的热交换元件的内外，由凹凸形成弯曲的流路，具有效率高的热交换功能。
本发明中，除了钎焊(硬钎焊)外，也可以在板间放入垫片，从外部施加力或用溶接密闭。
溶接或钎接时，将板重叠，一边朝重叠方向施加力一边接合，当周缘部在自由状态是平行的时，施加力后周缘部会张开，尤其是钎焊时，周缘部的强度会大幅度降低。
本发明中，在接触部和/或接触面间放入钎焊料，将上述板重叠，一边朝重叠方向施加力(使之叠合)，一边在炉中加热，一并进行钎焊。这样，可用一个工序制造热交换构造体，可大幅度简化作业工序。
本发明的板的凹凸，可形成为沿预定方向延伸的波状图形，可用比较简单的构造，形成2维方向弯曲的复杂流路。
上述板的凹凸，可以是断面为圆形等的点状凹凸，将板重叠时，由于可改变外部空间和内部空间的大小，所以，可对应于非常低压的蒸气。
另外，在板两端开口部的一方，设置立起部，将板重叠时，可用开口部的嵌合简单地进行定位。这样，只要将板重叠，板之间的2维方向的定位便自然地进行，所以制造工序简单。
下面参照
本发明的第2实施例。
图5是本发明第2实施例之板式热交换器的整体构造断面图。如图5所示，该板式热交换器，在沿长度方向延伸的壳体9中，装有热交换构造体30，该热交换构造体30结合了3个热交换元件12。
热交换元件12如图6A所示，把具有波状图形的凹凸的2块板14自然重叠，其周缘部的接触部沿全周呈线接触，开口部17与下一个热交换元件12′的开口接触部16a呈线接触。朝重叠方向施加力(通常是重物)时，如图6B所示，波状图形的凹凸相互接触而形成空间R1，同时，周缘部变形为面接触。另外，开口部也变形，直到接触部16a成为面接触。这时，相邻热交换元件12′的凸部在接触部20接触时，用硬钎焊固接。
凹凸的图形，可以做成为如图6A所示那样的近似正弦波的波形图形或图7所示那样的圆形突起等、能使内外流路适当地紊乱，同时可确保强度的形状。
波形的主向，如图8所示，相对于长度方向仅倾斜预定角度θ，把该板14相互反向地配置，波形相互交叉。
因此，上下板14如图6A和图6B所示，在波形的棱线呈网眼状交叉处，形成接触部15，这样，在内部空间R1内形成弯曲的流路。
在板14的两端部，形成圆锥台状的隆起部16，隆起部16上端部的接触部16a，如图6C所示，相对于平坦面倾斜约β＝1～8°，使其重叠并施加力时，成为平坦面。在该接触部16a形成开口部17。另外，如图6D所示，在两端开口部的一方，设有立起部18，重叠时，与相邻热交换元件12′的开口部嵌合，这样，可容易地进行重叠时的定位。如图9所示，隆起部16和开口部17也可以不是圆形，而是长方形。
板14的周缘接触部19形成为倾斜面，如图6C所示，将板相向重叠时，板14的周缘接触部19为线接触，施加力时变形成为面接触。周缘接触部19的倾斜度为α＝1～8°，使该接触部19成为面接触地重叠并施加力时，如图6B所示，凸凹相互接触。该板14是相同形状的部分反向地重叠。
为了在板相向重叠时容易定位，如图9所示，也可以在周缘部的数个部位，设置相互咬合的的凹凸或突起31及缺口32。
热交换元件12，是将2块板14重叠，将凹凸形的接触部15间和周缘部19间溶接或钎焊，固接而成的。
热交换构造体30，在图5所示例中，是将3个上述热交换元件12重叠构成的，将隆起部16的接触部16a相互溶接或钎焊固接，组装而成。这样，热交换元件12相互间也形成与壳体内部的空间连通的流路。
如图5所示，在相邻一方侧的热交换元件12的开口部17，固接着封闭板21，在另一方侧的开口部17，连接着向热交换元件12的内部空间R1供给、排出第1热交换流体的配管22。另外，也可以是不设置封闭板21、最终部不设置开口17的板。在壳体9上，形成用于导出这些配管22的贯通口23，在壳体内空间R2，在长度方向两侧的壁上，形成供给、排出第2流体的配管24。
如果圆锥台状的隆起部16与波状图形的凹凸部同高，则可把相邻热交换元件12的接触部20之间以及隆起部16的接触部16a相互溶接或钎焊而固接组装。这样，更增强了结构强度，同时在热交换元件12相互之间也形成与壳体内部的空间连通的弯曲流路，提高热交换能力。
制造该板式热交换器时，将2个板14溶接，构成热交换元件12，再将其重叠并溶接，构成热交换构造体30。但也可以用更简单的方法，即，在6块板14的周缘部19及开口部的接触部16a及波状图形的接触部15、20上涂敷钎焊料，将该6块板14交替重叠，放在炉内加热。这样，可用一个工序简单地、且根据炉的能力大量地制造热交换构造体30。
另外，如图6D所示，在板14的一方开口部形成立起部18，可嵌合到相邻热交换元件的开口部内。另外，如图9所示，在周缘部的数个部位，设置相互咬合的突起31和缺口32等，这样，把一方板放置在另一方板上时，板14被自然地定位并稳定地被支持着，所以，比上述制造工序更容易。
另外，不一定非要先形成热交换构造体30，也可以在上述接触部15、20或周缘部19间以及其它所需部位，放置钎焊料，将上述板14、壳体9、配管22、24及封闭板组装起来，在炉中加热进行钎焊，可一次制成包含壳体9的热交换器。
这样形成的板式热交换器中，把第1及第2流体供给各供给、排出配管22、24，进行热交换。当要把因热交换而相变化时的流体或低压制冷剂蒸气供给更大的壳体9的内部空间R2时，使流动顺利。第1流体如图5中箭头A所示，在热交换元件12中的流路流动，第2流体如图箭头B所示，在形成于热交换元件12之间、或热交换元件12与壳体9之间的流路中流动。
在分隔流路的板14上，如上所述，形成波状图形，而且相对于连结开口部17的流动主方向倾斜预定的角度θ，所以，该流路成为往上下左右弯曲的复杂形状，因此，在板14表面附近的流动成为紊流，有效地进行流体与板14之间的热交换。
另外，在板14上的凹凸是波形，使它们以预定角度交叉，格子状棱线的交点成为接触部15、20，均匀地配置在板14的面上，所以，有利于增强热交换构造体的强度。
板的凹凸形式，是图6A所示的波状即近似于正弦波，这对于传热性、强度方向是利的，但也可以根据所用的热交换流体的粘性、相变化特性等，采用图7所示那样的圆形突起等的形状，或者也可以适当地选择其它形状。对于图7所示的圆形突起，通过改变其凹凸的高度，可改变空间R1、R2的大小。
另外，在波形的凸部，以适当间隔设置突起，用相互的突起、以及相互的开口部16a确保相邻元件的空间(空间R2)。
本板式热交换器，可用于吸收制冷机的冷凝器、再生器、吸收器、蒸发器等。例如，用于冷凝器时，如图10的概略构造图所示，将冷却水25流到R1侧，把来自再生器的制冷剂蒸气26从上部导向R2侧，从下部取出制冷剂液27。
用于再生器时，如图11的概略构造图所示，把热源流体27(在单效用吸收制冷机中，是温水或蒸气，在多效用吸收制冷机中，是来自高温侧再生器的制冷剂蒸气)导入R1，把稀溶液28导向R2，从上部使发生制冷剂26产生。标记29表示浓溶液。在R1侧采用蒸气时，使开口部成为图9所示那样宽度大的矩形，可容易地排出冷凝液。
根据本发明第2实施例的热交换器，在由一种或2种部件构成的热交换元件的内外，由凹凸形成弯曲的流路，所以，部件数目少，制造工序简单，成本低，具有高效的热交换功能。
另外，通过将凹凸的接触部固接，可以更加提高强度。通过周期地形成凹凸可均匀地进行热交换，热交换功能好，不产生热变形，耐用性好。
另外，通过将凹凸做成为波形，可用比较简单的构造形成2维方向弯曲的复杂流路，低成本，具有高效的热交换功能。另外，把板周缘部弯折，在相邻板间放入钎焊料，在施加钎焊力的状态，使其成为平行的接触面，再用钎焊固接，这样可用比较简单且低成本的作业，实现牢固而无泄漏的接合，采用所谓的炉中钎焊，大幅度简化作业过程，也可减低成本。
下面参照
本发明的第3实施例。
本发明第3实施例的板式热交换器的整体构造，与图1A及图1B所示板式热交换器相同，所以，其说明从略。
图12是在图1A和图1B所示板式热交换器中，说明外部流体散布到板上时的、板表面液流的模式图。斜线部分表示液流，开口部(供给路)5、6下方的没有斜线的部分a，是没有液流的部分。图13表示另一实施例中的板的局部放大图。图13中，标记38表示外部流体的流动。
本发明中，内部流体至少从出入口的一方通过若干供给路5、6供给。这样，与已往的构造相比，可减小每一个供给路的大小，所以，即使流量多也不阻碍外部流体的流动38。另外，液流在供给路下部也容易迂回，可有效利用传热面。由于内部流体从若干供给路供给，所以内部的流动均匀，提高传热性能，孔口周边的液分配部也可以减小，可得到大的传热面积。
另外，即使流量增加时，只要增加供给路的数目，就可以对应该流量的增加。
另外，由于可将供给路设计成为具有适度的流动控制性，所以，如图13所示，将供给路横向并排地设在热交换器上方，可以将供给路本身作为外部流体的液分布器使用。供给路可采用制造、加工容易、低价的圆筒、圆管。为了使外部流体在板间产生紊流地均匀流过，也可以插入紊流阻尼器(紊流板)，更加提高热交换效率。
图14A和图14B，是本发明板式热交换器中、第3实施例的另一整体构造图。图14A是正断面图，图14B是侧断面图。
图14A和图14B中，各标记表示与图1A及图1B中相同的部件，图14A和图14B中，构成内部流体导入流路(供给路)的开口部5、以及构成排出流路(供给路)的开口部6，是以1根的形式导入壳体9中，在壳体中，用若干根内部流体连接管7与各板1连接。这样，内部流体流路设置在垂直方向，在壳体内形成若干流路。
另外，为了更加明确本发明的热交换器的板与已往热交换器的板的差异，图15A中表示本发明的板的正面图，图15B表示已往的板的正面图。
根据本发明的第3实施例，可得到以下的效果。
(1)可以流过大流量的内部流体。
(2)不容易阻碍外部流体的流动。
(3)工序不复杂化，可低成本制造。
(4)可减小孔口、扩散部等，得到大的传热面积。
(5)将供给路作为液分布器使用，提高热交换器的传热性能。
工业实用性本发明涉及将板叠置、在板间交替地流过2种流体而进行热交换的板式热交换器。本发明可用于制冷机的蒸发器、吸收制冷机的蒸发器、冷凝器、再生器、吸收器等。
权利要求
1.板式热交换器，其特征在于，把具有凹凸的、两端设有开口部的板，2块一组地重叠，构成一个热交换元件；将若干个该热交换元件重叠，把形成上述热交换元件的2块板间的空间，作为第1流体的通路，把相邻热交换元件间的空间，作为与第1流体进行热交换的第2流体的通路，板作为两流体的传热面；上述板的一方，在板周缘及开口部具有与另一方板接触的接触部，将上述板2块一组地重叠，仅使周缘部接触，施加压力使2块板的凹凸部接触时，上述周缘的接触部变形，全周缘的接触部变成为面接触，另外，使开口部对准地将相邻热交换元件重叠，仅使开口部周缘接触，施加压力使该热交换元件相互的板的凹凸部接触时，上述开口部周缘的接触部变形，而全开口部周缘的接触部成为面接触。
2.如权利要求1所述的板式热交换器，其特征在于，上述板，在板周缘部或开口部的接触部，将板相互钎焊成一体。
3.如权利要求1或2所述的板式热交换器，其特征在于，上述板的凹凸，是朝一个方向倾斜的形状。
4.如权利要求1或2所述的板式热交换器，其特征在于，上述板的凹凸，是断面为圆形的点状凹凸，构成热交换元件时，凸侧的高度比凹侧的深度大。
5.如权利要求1至4中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，上述板具有立起部，在重叠时该立起部进入另一方的开口部。
6.板式热交换器，其特征在于，在壳体内设有若干块中空板，该中空板由2块薄板构成，外周部密闭，具有内部空间，该板上连接着使内部流体在板内部流动的流体导入流路和排出流路，在上述壳体上，连接着使外部流体在该板的外部与壳体包围的空间内流动的流体导入流路和排出流路，与上述各板连接的内部流体导入流路或排出流路的至少一方，由若干流路构成。
全文摘要
本发明的板式热交换器，把具有凹凸的、两端设有开口部的板，2块一组地重叠，构成一热交换元件；将若干该热交换元件重叠，把形成热交换元件的2块板间的空间，作为第1流体的通路，把相邻热交换元件间的空间，作为与第1流体进行热交换的第2流体的通路，板作为两流体的传热面；上述板的一方，在板周缘及开口部具有与另一方板接触的接触部，将上述板2块一组地重叠，仅使周缘部接触，施加压力使2块板的凹凸部接触时，周缘的接触部变形，全周缘的接触部变成为面接触，另使开口部对准地将相邻热交换元件重叠，仅使开口部周缘接触，施加压力使该热交换元件相互的板的凹凸部接触时，开口部周缘的接触部变形，而全开口部周缘的接触部成为面接触。
文档编号F25B37/00GK1495402SQ0312786
公开日2004年5月12日 申请日期1999年10月15日 优先权日1998年10月15日
发明者井上修行, 松原利男, 入江智芳, 铃木晃好, 内村知行, 好, 男, 芳, 行 申请人:株式会社荏原制作所