分液器的制作方法

本发明涉及气液分离技术领域，特别是涉及一种分液器。

背景技术：

分液器部件是空调系统中的关键附属部件，又名气液分离器或储液器。压缩机用分液器主要有过滤、储液和稳压三大功能。过滤是指分液器内的滤网组件有过滤功能，可防止杂质从分液器进入压缩机内部。储液是指当分液器内的液态冷媒过多时，分液器内部的直管可防止液态冷媒直接进入压缩机的泵体，防止压缩机发生液击。稳压是指分液器内部相对宽大的容积可以起到缓存作用，以保持吸气压力的稳定，减少吸气脉动。

常规分液器的结构如图1所示，由弯管1、直管2、上筒体3、下筒体4、吸气管5和筒体6等组成。其中，流体在气液分离器内的流动趋势如图1中的箭头流向所示。当流入分液器的流体内夹杂的液态冷媒的含量较高时，常由于气液分离不够，导致流入压缩机内的流体内夹杂有较多的液态冷媒，造成压缩机发生液击；并且由于气液分离不够，导致流入压缩机内的流体内还含有较多的液态冷冻油，造成系统内的含油率较高，影响系统的换热效率。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种分液器，主要目的在于解决现有分液器对气液的分离不够，导致输出的流体进入压缩机后容易形成液击的技术问题。

为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：

一方面，本发明的实施例提供一种分液器，包括筒体和出气管，所述出气管的吸气口端插入所述筒体内部；所述分液器还包括位于所述筒体内部、且具有内腔的气液分离件，所述气液分离件上设有连通内部的进气口和出气口；

所述气液分离件的内部具有撞击结构，所述气液分离件通过所述撞击结构使流入内部的流体发生撞击，以对流体进行气液分离；

所述气液分离件的出气口与所述出气管的吸气口连接，用于导出撞击分离出的气态流体。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

在前述的分液器中，可选的，所述撞击结构包括撞击导向板；

所述撞击导向板设置在所述气液分离件内部、且位于所述进气口处，用于与流入进气口的流体发生撞击、且将撞击分离出的气态流体导入到所述气液分离件内。

在前述的分液器中，可选的，所述撞击导向板的一端与所述气液分离件的侧壁连接，另一端伸入所述气液分离件内部形成自由端。

在前述的分液器中，可选的，所述撞击导向板的所述一端与所述进气口的一个侧壁连接。

在前述的分液器中，可选的，所述撞击导向板的所述一端一体成型在所述气液分离件上。

在前述的分液器中，可选的，所述气液分离件的出气口设置在所述撞击导向板的下方；

所述气液分离件的内部具有避让结构，以避免撞击分离出的液态流体流入所述出气口。

在前述的分液器中，可选的，所述避让结构包括设置在所述内腔底部的凸台；

所述出气口设置在所述凸台的顶部，所述凸台与所述内腔底部的侧壁之间形成有凹陷的储液槽；

其中，所述撞击导向板位于所述储液槽的开口的正上方，以使附着在所述撞击导向板上的液态流体滴落到所述储液槽内。

在前述的分液器中，可选的，所述储液槽的底部设有连通所述筒体内部的排液口，以使所述储液槽内的液态流体能通过排液口流入筒体内。

在前述的分液器中，可选的，所述进气口位于所述气液分离件的侧壁上、且位于所述内腔的上部；

所述进气口的数量为至少两个；

所述撞击导向板的数量与所述进气口的数量相等，且一一对应。

在前述的分液器中，可选的，所述出气管的吸气口端插入所述气液分离件的出气口，且两者过盈配合；

或，所述出气管的吸气口端与所述气液分离件的出气口螺纹连接；

或，所述出气管的吸气口端与所述气液分离件的出气口端通过销钉固定连接。

借由上述技术方案，本发明分液器至少具有以下有益效果：

在本发明提供的技术方案中，因为气液分离件内部设置有撞击结构，该撞击结构可以使流入气液分离件内部的流体(一般为气液混合物)发生撞击，以对流体进行气液分离，其中，通过撞击可以有效分离气液混合物内的气态流体，从而当将该撞击分离出的气态流体导入到压缩机内时，可以有效防止压缩机发生液击的现象。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是现有技术中的一种分液器的半剖示图；

图2是本发明的一实施例提供的一种分液器的半剖示图；

图3是本发明的一实施例提供的一种分液器的分解结构示意图；

图4是本发明的一实施例提供的一种气液分离件的半剖示图；

图5是本发明的一实施例提供的一种气液分离件的结构示意图；

图6是本发明的一实施例提供的一种气液分离件的透视图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

如图2至图6所示，本发明的一个实施例提出的一种分液器100，包括筒体1和出气管2。出气管2的吸气口端插入筒体1内部。本发明分液器100还包括位于筒体1内部、且具有内腔301的气液分离件3。气液分离件3上设有连通内部的进气口31和出气口32。气液分离件3的内部具有撞击结构4，气液分离件3通过撞击结构4使流入内部的流体发生撞击，以对流体进行气液分离。气液分离件3的出气口32与出气管2的吸气口21连接，用于导出撞击分离出的气态流体。

在上述提供的技术方案中，通过在气液分离件3内部设置的撞击结构4，可以有效对流入气液分离件3内部的气液混合物进行气液分离，从而当将撞击分离出的气态流体经由出气管2导入到压缩机内时，可以有效防止压缩机的液击现象，并且可以降低系统的含油率。

这里需要说明的是：在实际应用中，可能由于撞击不够彻底，上述撞击分离出的气态流体内可能还夹杂有少量的液态流体，比如液态冷媒和液态冷冻油等，但是相对于现有技术中的分液器无该撞击过程，本发明的分液器100的气液分液效果还是能够得到大大提高。

如图2所示，上述的出气管2包括依次连接的直管段和弯管段，直管段的一端伸入筒体1内，直管段的伸入筒体1内的一端的开口即为前述的吸气口21。

进一步的，如图5和图6所示，前述的撞击结构4可以包括撞击导向板41。撞击导向板41设置在气液分离件3内部、且位于进气口31处。撞击导向板41用于与流入进气口31的流体发生撞击、且将撞击分离出的气态流体导入到气液分离件3内，然后撞击分离出的气态流体可以被吸入出气管2内，而后排出分液器100。其中，通过在进气口31处设置撞击导向板41，可以与流入进气口31的流体进行充分地撞击，以分离出气态冷媒。

进一步的，如图5和图6所示，前述撞击导向板41的一端与气液分离件3的侧壁连接，另一端伸入气液分离件3内部形成自由端，如此使得撞击导向板41具有弹性，可以起到缓冲撞击的作用，以提高撞击导向板41的使用寿命。

进一步的，如图5和图6所示，前述撞击导向板41的所述一端可以与进气口31的一个侧壁连接。相对于将撞击导向板41的所述一端连接至气液分离件3的内部，在本示例中，由于将撞击导向板41的所述一端与进气口31的侧壁连接，具有方便安装的技术效果。

前述撞击导向板41的所述一端可以一体成型在气液分离件3上，以提高撞击导向板41与气液分离件3的连接稳定性。

具体在实施时，可以采用冲压的方式加工出前述的进气口31和与进气口31的侧壁相连的撞击导向板41。

在一个具体的应用示例中，如图4和图6所示，前述气液分离件3的出气口32可以设置在撞击导向板41的下方。气液分离件3的内部具有避让结构，以避免撞击分离出的液态流体流入出气口32，从而可以有效防止液击现象的发生。

进一步的，如图4所示，前述的避让结构包括设置在前述内腔301底部的凸台33。前述的出气口32设置在凸台33的顶部。凸台33与内腔301底部的侧壁之间形成有凹陷的储液槽331，以存储撞击分离出的液态流体。其中，前述的撞击导向板41位于储液槽331的开口的正上方，以使附着在撞击导向板41上的液态流体滴落到储液槽31内。在本示例中，流体进入进气口31后与撞击导向板41发生撞击，撞击分离出的气态流体从出气口32流出气液分离件3，撞击分离出的液态流体在重力的作用下低落到储液槽331内。

如图4和图5所示，前述储液槽331的底部可以设有连通筒体1内部的排液口3311，以使储液槽331内的液态流体能通过排液口3311流入筒体1内，从而可以有效防止储液槽331内储存的液态流体过多而溢到出气口32内，避免液击现象的发生。

这里需要说明的是：如图4所示，前述的凸台33可以为锥形台，以方便通过锥形面将滴落到其上的液态流体导入到排液口3311流出。

在一个具体的应用示例中，如图5和图6所示，前述的进气口31可以位于气液分离件3的侧壁上、且位于内腔301的上部，以方便流体流入气液分离件3内。前述进气口31的数量可以为至少两个。撞击导向板41的数量与进气口31的数量相等，且一一对应。在本示例中，相对于单个进气口31和撞击导向板41，至少两个进气口31和撞击导向板41可以提高气液分离件3内气液分离的效率。

如图6所示，前述的至少两个进气口31可以在气液分离件3的侧壁上绕其周向均匀分布。

进一步的，为了将前述出气管2的吸气口21与气液分离件3的出气口32连接，本发明还可以提供如下的实施方式：在第一示例中，可以将出气管2的吸气口端插入气液分离件3的出气口32，且两者过盈配合。在第二示例中，可以将出气管2的吸气口端与气液分离件3的出气口32螺纹连接，以使气液分离件3形成旋套结构。其中，比如出气管2的吸气口端可以设有外螺纹，相应的，气液分离件3的出气口32设有内螺纹，如此可以使两者螺纹连接。在第三示例中，出气管2的吸气口端可以与气液分离件3的出气口端通过销钉固定连接。

下面介绍一下本发明的工作原理和优选实施例。

本发明提供的技术方案解决了现有分液器100气液分离不彻底导致压缩机出现液击和系统含油率高的技术问题。

其中，如图2至图6所示，上述的技术方案在分液器100的出气管2的吸气口端连接气液分离件3，优选的，气液分离件3与出气管2的吸气口端螺纹连接，以使气液分离件3形成旋套结构。气液分离件3的侧壁上设有多个进气口31，且在进气口31处设有撞击导向板41。优选的，可以采用冲压的方式在气液分离件3的侧壁上冲出所述的进气口31和撞击导向板41，此时撞击导向板41的一端一体成型在气液分离件3的侧壁上，另一端形成自由端。当筒体1内部的气液混合物从进气口31进入气液分离件3时，气液混合物会与进气口31处的撞击导向板41发生撞击，撞击分离出的气态流体被撞击导向板41导入气液分离件3内部，并从气液分离件3上的出气口32进入出气管2内。撞击分离出的液态流体附着在撞击导向板41上，并在重力的作用下滴落。其中，气液分离件3的内腔301底部具有凸台33。优选的，凸台33为锥形台。锥形台的锥形面与内腔301的底部侧壁之间形成储液槽331，储液槽331的底部具有排液口3311，附着在撞击导向板41上的液态流体滴落到储液槽331内，并从排液口3311流入到下筒体1。上述撞击分离出的液态流体包括液态冷媒和液态冷冻油。

上述的分液器100适用于定频和变频压缩机，对变频压缩机效果更明显。对于变频压缩机，当频率不同时，压缩机的吸气量和系统含油率也不同，其中，利用本发明的分液器100可有效避免冷媒对压缩机形成液击，并可有效降低系统的含油率，提高空调系统换热效率，减少油循环所做功，提高空调能效。

上述分液器100内的气液分离件3可做成模块化，气液分离件3与出气管2的装配方式可多样化，比如两者可以过盈配合、螺纹连接、销钉连接等。气液分离件3的形状可为圆柱形(如图5所列)、方形及其它可实现改变气液流动方向形状。

这里需要说明的是：在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。