本发明涉及涡旋设备以及相关的热泵系统，具体地涉及涡旋组件、包括其的涡旋压缩机、以及相关的压缩机热泵系统。
背景技术：
本部分的内容仅提供了与本公开相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。
热泵系统(heatpump)是一种将低位热源的热能转移到高位热源的系统，热泵通常是先从自然界的空气、水或土壤中获取低位热能，经过电力做功，然后再向人们提供可被利用的高位热能。压缩机热泵系统是目前广泛使用的一种热泵系统，一般由四部分组成：压缩机、冷凝器、节流阀和蒸发器。压缩机热泵系统的基本工作过程如下：压缩机吸入制冷剂(例如氟利昂)，吸入的制冷剂气体在压缩机内压缩成高温高压的制冷剂蒸气，该高温高压制冷剂气体在冷凝器内被低温流体(例如水或空气)冷却凝结成中温高压的制冷剂液体，此过程中制冷剂放热加热低温流体，中温高压的制冷剂液体从冷凝器流出经节流元件(毛细管、膨胀阀等)节流成低温低压液态制冷剂，该低温低压的液态制冷剂进入蒸发器，在蒸发器里从高温流体(例如常温空气)吸热并气化成高温低压蒸气，由此完成一个工作循环，该高温低压的蒸汽随后再次被吸入压缩机，继续进行下一个工作循环。
图1中示出了单台压缩机热泵系统100’的一个简化示意图，其主要包括：压缩机110’、冷凝器120’、蒸发器130’和节流阀140’。如图中所示的，在单台压缩机热泵系统100’中，压缩机110’的工作线路上通常连接一台冷凝器120’，来自压缩机110’的高温制冷剂在冷凝器120’中放热将其中的工作流体加热至所需的温度并供应至需要供热的环境使用。由此，单台压缩机热泵系统通常只能提供具有单一温度的工作流体。
在实际应用中，不同工作环境的温度要求是不同的。如果希望通过单压缩机热泵系统来提供不同温度的工作流体，则目前采用的一种方法是将冷凝器提供的具有预定温度的工作流体与额外的低温流体(也可以为高温流体)混合，由此得到不同温度的工作流体以满足不同环境的要求。这种方式会导致热量的浪费和系统复杂度的提高。
因此，需要提出一种改进的技术方案。
技术实现要素：
本发明的一个目的是提供一种压缩机热泵系统，其通过改进涡旋组件的结构来提供多个排气路径。
本发明的另一个目的是提供一种涡旋组件和相关的涡旋压缩机，涡旋组件设置有多个排气端口从而能够提供多个排气路径。
上述目的中的一个或多个可以通过以下方案实现。
根据本公开的一个方面提供了一种压缩机热泵系统，其包括：压缩机，压缩机具有通过压缩机的涡旋组件提供的彼此独立的两个排气路径；两个冷凝器，两个冷凝器布置在压缩机下游并分别与压缩机的两个排气路径相连；蒸发器，蒸发器布置在冷凝器下游并与两个冷凝器相连；其中，涡旋组件包括彼此配合以对工作流体进行压缩的定涡旋和动涡旋，定涡旋包括第一定涡旋叶片和第二定涡旋叶片，动涡旋包括第一动涡旋叶片和第二动涡旋叶片，定涡旋和动涡旋配合限定出彼此独立的第一压缩腔组和第二压缩腔组；并且其中，涡旋组件设置有分别与第一压缩腔组和第二压缩腔组连通的两个排气端口以提供两个排气路径。
依据上述方案，通过改进涡旋组件的压缩腔组的设计以及排气端口的布置，使得压缩机自身能够提供两条独立的排气路径(甚至更多条)，从而可以带两台(甚至更多台)冷凝器工作，无需改变热泵系统的构成，也无需配备额外的介质混合设备。
优选地，两个排气端口形成在定涡旋或动涡旋的端板上。
优选地，两个排气端口分别直接与第一压缩腔组的第一排气口和第二压缩腔组的第二排气口连通。
优选地，两个排气端口形成在位于涡旋组件上部的额外的盖板上。
优选地，定涡旋的端板上形成有位于两个排气端口下方的两个排气室，两个排气端口分别经由两个排气室与第一压缩腔组的第一排气口和第二压缩腔组的第二排气口连通。
优选地，定涡旋的端板中还形成有位于排气室下方的调制通道，调制通道通向第一压缩腔组和/或第二压缩腔组中的一个或多个压缩腔并且其位于排气室内的开口通过单向阀覆盖。
优选地，两个排气端口中的每一者均延伸至压缩机的外壳并具有形成在压缩机的外壳上的通向外部的开口。
优选地，压缩机的顶部空间划分为彼此独立的两个排放室，两个排气端口分别通向相应的排放室。
优选地，每个排放室的外部均设置有用于连接冷凝器的排放接头。
优选地，第一压缩腔组和第二压缩腔组具有相同的容量。
优选地，第一压缩腔组和第二压缩腔组具有不同的容量。
优选地，第一动涡旋叶片(121)的型线长度大于第二动涡旋叶片(122)的型线长度，或者第一动涡旋叶片的型线高度大于第二动涡旋叶片的型线高度。
优选地，第一压缩腔组和第二压缩腔组中的至少一者提供与压缩机热泵系统的系统压比相等的压比。
优选地，冷凝器具有不同的额定工作压力。
根据本公开的另一方面还提供了一种涡旋组件，涡旋组件包括彼此配合以对工作流体进行压缩的动涡旋和定涡旋，其中，定涡旋包括第一定涡旋叶片和第二定涡旋叶片，动涡旋包括第一动涡旋叶片和第二动涡旋叶片，定涡旋和动涡旋配合限定出彼此独立的第一压缩腔组和第二压缩腔组；其中，涡旋组件设置有分别与第一压缩腔组和第二压缩腔组连通的两个排气端口以提供两个排气路径。
优选地，两个排气端口形成在定涡旋或动涡旋的端板上。
优选地，两个排气端口分别直接与第一压缩腔组的第一排气口和第二压缩腔组的第二排气口连通。
优选地，两个排气端口形成在位于涡旋组件上部的额外的盖板上。
优选地，盖板包括位于两个排气端口下方的两个排气室，两个排气端口分别经由两个排气室与第一压缩腔组的第一排气口和第二压缩腔组的第二排气口连通。
优选地，定涡旋或动涡旋的端板中形成有将两个排气端口与第一压缩腔组和第二压缩腔组连通的调制通道，调制通道通向第一压缩腔组和/或第二压缩腔组中的一个或多个压缩腔并且其位于排气室内的开口通过单向阀覆盖。
优选地，第一压缩腔组和第二压缩腔组具有相同的容量。
优选地，第一压缩腔组和第二压缩腔组具有不同的容量。
优选地，第一动涡旋叶片(121)的型线长度大于第二动涡旋叶片(122)的型线长度，或者第一动涡旋叶片的型线高度大于第二动涡旋叶片的型线高度。
根据本公开的有一方面提供了一种涡旋压缩机，其包括根据本公开的前述方面的涡旋组件。
附图说明
通过以下参照附图的描述，本发明的一个或几个实施方式的特征和优点将变得更加容易理解，其中：
图1是现有技术中的一种压缩机热泵系统的示意图；
图2是根据本发明实施方式的压缩机热泵系统的示意图；
图3是根据本发明实施方式的涡旋组件的横截面图；
图4是根据本发明实施方式的涡旋组件的纵截面图；
图5是根据本发明实施方式的涡旋组件的从定涡旋上方观看的俯视图；
图6是根据本发明实施方式的涡旋组件的动涡旋的示意图；
图7是根据本发明另一实施方式的涡旋组件的动涡旋的示意图；
图8是根据本发明又一实施方式的涡旋组件的动涡旋的示意图；
图9是根据本发明一个实施方式的涡旋组件的定涡旋的示意图；以及
图10是根据本发明另一实施方式的涡旋组件的定涡旋的示意图。
具体实施方式
下面对优选实施方式的描述仅仅是示范性的，而绝不是对本发明及其应用或用法的限制。在各个附图中采用相同的附图标记来表示相同的部件，因此相同部件的构造将不再重复描述。
在对本发明的具体实施方式进行描述之前，先对本发明的基本技术构思进行简要的说明。
如之前在背景技术中说明的，如果想要为不同使用环境提供不同温度的工作流体，已有的方法是通过混合额外的流体或者增加压缩机-冷凝器组来提供不同温度的工作流体。已有方式的出发点是为热泵系统提供额外的流体供应设备，或者增加热泵系统的工作线路，这些方式会导致系统的结构变得复杂，而且会导致热量浪费。
本发明则采用了不同的技术构思。为了避免热泵系统的结构变得复杂，本发明考虑对压缩机本身的结构进行改进，使压缩机自身提供多个排气路径以向多台冷凝器供应压缩气体。这种方式允许单台压缩机带多台冷凝器工作，无需为每台冷凝器都配备一台压缩机，也无需使用额外的混合设备。本发明人则尝试克服设计上的困难，对压缩机的已有结构进行改进，以期望通过扩展压缩机的功能来以更加简化的热泵系统结构提供不同温度的工作流体。
下面，将参照图2至图9对根据本发明实施方式的压缩机热泵系统以及相关的涡旋组件和涡旋压缩机的设计方式进行说明。
图2示出了根据本发明实施方式的一种压缩机热泵系统10的简化示意图。图2中的压缩机热泵系统10包括：压缩机100、布置在压缩机100下游的两台冷凝器210、220、以及布置在冷凝器210、220下游并与之相连的蒸发器300。如图2中所示，压缩机100提供了彼此独立的两个排气路径101、102，每个排气路径101、102连接至相应的冷凝器210、220以便向其供应压缩气体。
需要说明的是，图2中仅仅示出了本发明所涉及到的热泵系统10的一些基本构成设备，实际的热泵系统会在此简化系统的基础上进行扩充。比如，可以根据压缩机100能够提供的排气路径的数量，配备相应数量的冷凝器。此外，还可以配备其他的设备，如流体回收设备、流体净化设备等。图2中示出了每条循环路径上均设置有一个节流阀410、420，其主要作用在于限流，将来自冷凝器210、220的中温高压工作流体转变成中温中压的工作流体。在两台冷凝器210、220的额定工作温度(额定工作压力)不同的情况下，还可以在冷凝器210、220的下游布置单向阀，以防止流体串流到相邻工作路径中。
根据本发明实施方式的构思，通过改变压缩机100的结构来提供多个排气路径。下面将参照附图并结合具体实例来说明通过改进涡旋组件的结构来提供多个排气路径的方式。
图3和图4分别示出了根据一个实施方式的压缩机100的涡旋组件的横向截面图和纵向截面图。在此实施方式中，涡旋组件构造为双圈涡旋组件110。在图中示出的双圈涡旋组件110中，定涡旋130和动涡旋120各自具有两个涡旋叶片。定涡旋130包括第一定涡旋叶片131和第二定涡旋叶片132，而动涡旋120包括第一动涡旋叶片121和第二动涡旋叶片122。第一动涡旋叶片121分别与第一定涡旋叶片131和第二定涡旋叶片132啮合地接合从而形成第一压缩腔组c1。第一压缩腔组c1可以包括位于第一动涡旋叶片121的径向内侧的子压缩腔c1a和位于第一动涡旋叶片121的径向外侧的子压缩腔c1b。类似地，第二动涡旋叶片122分别与第一定涡旋叶片131和第二定涡旋叶片132啮合地接合从而形成第二压缩腔组c2。第二压缩腔组c2可以包括位于第二动涡旋叶片132的径向内侧的子压缩腔c2a和位于第二动涡旋叶片132的径向外侧的子压缩腔c1b。第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2彼此独立地进行压缩操作并且包括各自的进气部段和排气部段。具体地，可以在定涡旋130的定涡旋端板133上设置分别与第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2对应的第一排气孔o1和第二排气孔o2，用于分别排出经第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2压缩得到的高压气体。第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2(或者更具体地各个子压缩腔)各自可以分别包括大致位于径向外侧并且处于吸气压力的低压腔、大致位于径向内侧并且处于排气压力的高压腔以及压力介于二者之间的中压腔。随着压缩机的运行，位于径向最外侧的低压区沿着涡旋叶片的型线方向逐渐从径向外侧运动到径向中间部分而变为中压腔，随后进一步沿着型线方向向径向内侧运动而变为高压腔，最终从相应的排气孔排出。
进一步地，如图4中所示，涡旋组件110还设置有两个排气端口143和144，这两个排气端口143、144分别与第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2连通以便提供两个独立的排气路径。具体地，在图4的示例中，两个排气端口143、144在布置在定涡旋130上方的盖板140上形成，分别通向第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2。并且，如图中所示，两个排气端口143、144都形成为圆筒状构件。
根据本发明的上述实施方式通过改进涡旋组件的结构——即，将涡旋组件构造为能够提供两个独立的压缩腔组，进而提供与两个压缩腔组连通的独立排气端口——来提供两个独立的排气路径。由此，增加了压缩机100能够提供的排气路径的数量，使得一台压缩机100能够带两台(甚至更多台)冷凝器210、220工作，从而可以通过两台冷凝器210、220提供两种不同温度的工作流体。
需要理解的是，图4的示例并非限制性的，排气端口143、144还可以以其他方式布置。比如，在未示出的实施方式中，排气端口可以形成在动涡旋120的端板123上或定涡旋130的端板133上。在这种情况下，两个排气端口可以分别直接与第一压缩腔组c1的第一排气口o1和第二压缩腔组c2的第二排气口o2连通。第一排气口o1和第二排气口o2通常形成在端板122或端板133中。由此，来第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2的压缩气体就能通过排气口o1和o2以及相应的排气端口143、144彼此独立地被排放至下游的冷凝器210、220中。
并且，尽管图4中示出了涡旋组件110设置有两个排气端口143、144，但应该理解的是，排气端口的数量并非只能为两个——即，与涡旋组件110的压缩腔组c1、c2的数量对应。根据本发明的其他实施方式，可以考虑布置两个以上的排气端口以提供对应数量的排气路径，只要保证这些排气端口能够与压缩腔组连通即可。这种情况下涡旋组件110的结构会相对复杂，相应地，压缩机100的参数设计也相对更加复杂。
下面接着参照图4对涡旋组件110的结构进行说明。在图4的示例中，定涡旋130的端板133顶部还形成有两个排气室135和136，两个排气室135和136分别位于两个排气端口143、144的下方，排气端口143、144经由两个排气室135和136与下方的第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2连通，具体地，与第一排气口o1和第二排气口o2连通。在这种情况下，来自第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2的压缩气体将分别依次通过排气口o1和o2、相应的排气室135和136、以及相应的排气端口143、144被独立地排放到下游的冷凝器210、220中。
需要说明的是，定涡旋130上的排气室135和136不仅仅用于将排气端口143、144连接至第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2，而是还用作压缩气体的压力累积腔室，并且能够通过布置额外的构件来用于排气压力的适配。下面将继续参照图4和图5来说明。
根据本公开的定涡旋130的端板133中还形成有调制通道，调制通道分别位于排气室135、136下方并分别通向第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2中的一个或多个子压缩腔。两个排气腔135、136能够经由相应的调制通道接收来自第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2的压缩气体。特别地，两个排气腔135、136能够接收来自第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2的不同压力区域的气体，这取决于调制通道的位置。
图5中示出了根据本公开的实施方式的定涡旋130的顶部结构示意图，其中示出了调制通道的具体布置方式，通过图中的布置可以选择性地接收来自第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2的不同压力区域的压缩气体。如图中所示，在定涡旋130的端板133顶部中的两个排气腔135、136通过分隔壁134隔开。在排气腔135、136的区域中分别布置有三个调制通道137a、137b、137c以及138a、138b、138c。进而，在调制通道137a、137b、137c以及138a、138b、138c上方布置单向阀v。通过这种布置可以实现选择性地接收不同压力区域的压缩气体。如前文所述的，第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2均包括从涡旋组件110的径向外侧至径向内侧的低压区、中压区和高压区，为此，每个排气腔135、136中的三个调制通道137a/138a、137b/138b、137c/138c可以布置成分别与压缩腔组c1和c2中的处于不同压力的区域连通，从而可以接收来自不同压力区的具有不同压力(不同压缩程度)的气体，并可以将接收到的气体通过下游的排放室135和排出端口143排放至冷凝器210。当单向阀v下方的来自压缩腔组c1、c2的气体压力大于单向阀v上方的排气腔135、136内的压力时，单向阀v打开，允许压缩腔组c1、c2的压力进入排气腔135、136，从而避免过压缩。但是，当压缩腔组c1、c2的气体压力小于等于排气腔135、136内的压力时，单向阀v保持关闭。
下面将对单向阀v的具体工作方式进行说明，以排气室135及其对应的调制通道137a、137b、137c和单向阀v为例进行说明，排气室136及其对应的调制通道138a、138b、138c及其单向阀v将以类似的方式操作。
如果下游冷凝器210的额定工作压力大于第一压缩腔组c1的第一排气口o1处的压力，则第一排气口o1处的排气阀将关闭直到第一排气口o1处气体压力累积达到冷凝器210所需的工作压力，然后从第一排气口o1排出的气体经由排气腔135和出端口143排出到冷凝器210。由于排气室135内累积的压力大于压缩腔组c1、c2中各个压缩腔的压力，此时排气室135内的三个单向阀v都保持关闭，压缩气体仅通过第一排气口o1排出。
如果下游的冷凝器210的工作压力大致对应于第一压缩腔组c1中的各个压缩腔中的一个压缩腔的压力，则与该压缩腔对应的调制通道137a-137c中的相应的单向阀v会打开，将该压缩腔中的气体排出到排气腔135，进而供应至冷凝器210，而无需将气体完全压缩而通过第一排气口o1排放，从而能够避免过压缩，提高压缩机的性能。
此外，根据本公开的原理，为了实现压缩机100的多个排气路径，除了在涡旋组件110上布置独立的排气端口143、144，还需要相应地改变压缩机100其他部分的结构，以构成多个独立的排气路径。
比如，在一个实施方式中，使得两个排气端口143、144都向上延伸至压缩机100的外壳，从而使两个排气端口143、144均具有形成在压缩机100的外壳上的通向外部的开口(未图示)。通过这种方式，建立了从涡旋组件110至压缩机100外部的两个独立的排气路径，并且无需对压缩机100的顶部空间进行改型也无需在其中布置额外的连接管路。在这种布置中，排气端口143、144在压缩机100的外壳上的开口可以同时作为外部排放接头的入口。
替换地，在另一个实施方式中，可以考虑将压缩机100的顶部空间划分为彼此独立的两个排放室，并使两个排气端口143、144中的每一者通向相应的排放室，由此也可以提供从涡旋组件110至压缩机100外部的多个排气路径。这种布置主要涉及压缩机100的顶部空间的改型，在这种布置中，要求多个排放室彼此之间是非流体连通的，由此才能实现独立的排气路径。图2示意性地示出了压缩机100的顶部空间的改型，图中示出了压缩机100顶部划分为两个独立排放室，并且分别连接有管线101、102。
在建立从涡旋组件110至压缩机100外部的排气路径后，为了方便与冷凝器210、220连接，可以在压缩机100的外壳上布置用于连接冷凝器210、220的排气接头。在排气端口143、144延伸至压缩机100的外壳的情况下，排气接头可以布置在排气端口143、144在压缩机100的外壳上的开口处；或者，在压缩机100的顶部空间划分为多个排放室的情况下，排气接头可以布置在每个排放室的外部。
此外，图4中还示出了涡旋组件110的盖板140顶部形成有两个背压腔141、142。这两个背压腔141、142可以通过背压通道(图中未示出)与第一压缩腔组c1中的一个压缩腔和第二压缩腔组c2中的一个压缩腔连通，接收来自第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2的压力并在其中建立背压，以便在涡旋组件110压缩气体的过程中保持定涡旋130与动涡旋120彼此抵靠，不会由于第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2内的压力而彼此脱离。
上面描述了通过改进涡旋组件110的压缩腔的设计、同时布置相应的排出端口143、144并对压缩机100的顶部空间进行改型来提供多个独立的排出路径。下面，将具体描述双圈涡旋组件110的压缩腔组的设计方式。
根据本公开的原理，涡旋组件110的第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2可以设计为具有相同的容量，这是一种相对简便的设计方式。在此，压缩腔组的“容量”是指每个压缩腔组最外侧的低压腔刚刚闭合时吸入此压缩腔组内的流体的体积或质量。如果希望压缩机100与下游的冷凝器210、220的适配程度更好，还可以将第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2设计为具有不同的容量。这可以通过改变动涡旋120和定涡旋130的涡旋叶片的型线设计来实现。需要说明的是，无论第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2的容量是否相同，与压缩机100相连的下游冷凝器210、220都可以具有不同的额定工作压力，以提供不同温度的工作流体。
如果需要将第一压缩腔组c1和第二压缩腔组c2设计为具有不同的容量，可以通过将双圈涡旋组件110的定涡旋130和动涡旋120各自的两个涡旋叶片131、132和121、122设计为具有不同的型线长度或不同的型线高度来实现。比如，在一个实施方式中，可以将第一动涡旋叶片121的型线高度设计为大于第二动涡旋叶片122的型线高度，如图7中所示。在另一个实施方式中，可以将第一动涡旋叶片121的型线长度设计为大于第二动涡旋叶片122的型线长度，如图8中所示。由此，可以提供大容量的第一压缩腔组c1和小容量的第二压缩腔组c2，反之亦然。需要说明的是，定涡旋130的第一定涡旋叶片131和第二定涡旋叶片132以与动涡旋120对应的方式设计，图9和图10中示出了具有这种设计的定涡旋130的示意图，其中，图9中示出了第一定涡旋叶片131的高度大于第二定涡旋叶片132的高度的定涡旋130，图10中示出了第一定涡旋叶片131的长度大于第二定涡旋叶片132的长度的定涡旋130。基于这种实施方式，通过不同的型线设计并布置相应的调制通道允许实现涡旋组件110的多种可能的压力输出。
进一步地，如果涡旋组件110不具有额外的容量调制通道，则在一个优选实施方式中，可以将两个压缩腔组c1、c2中的至少一者的压缩比设计为等于压缩机热泵系统10的系统压比，以实现能效更佳的热泵系统。压缩机100的压比通常由压缩机100的排气压力与进气压力的比值决定，压缩机热泵系统10的系统压比通常为冷凝器工作压力(冷凝压力)与蒸发器工作压力(蒸发压力)的比值。一般地，如果压缩机100的压比和冷凝器与蒸发器的压力之间比值相同，则认为热泵系统10的效率最高；否则，则存在欠压缩或过压缩的情况，导致热泵系统10的效率降低。因此，将由压缩机理论压比设计为等于压缩机热泵系统的实际工作压比，可以实现优化的系统能效。在压缩机100的吸气压力确定的情况下，可以通过设计动涡旋120和定涡旋130的涡旋叶片的型线长度和高度来获得期望的排气压力，即，涡旋叶片的型线长度和高度设计为使得排气压力与吸气压力的比值对应于热泵系统10的系统压比。
根据本公开的涡旋组件110、具有此涡旋组件110的压缩机100、以及包括此压缩机100的热泵系统10的实现方式基本如上文中描述的。根据本公开的原理，通过改变涡旋组件的压缩腔组的结构以及排气端口的布置，允许从涡旋组件提供两个(甚至更多个)独立的排气路径，从而能够供应下游的两台(甚至更多台)冷凝器以提供两种(甚至更多种)不同温度的工作流体。基于这种设计原理，压缩机的结构也进行相应地改进，为了配合独立的排气端口，将压缩机的顶部空间进行相应地改型，以实现期望的多个排气路径。本公开主要通过改进压缩机100自身的结构来提供独立的排气路径，这不仅有助于简化热泵系统10的构造，并且还降低了整个热泵系统10的成本。
尽管在此已详细描述本发明的各种实施方式，但是应该理解本发明并不局限于这里详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离本发明的实质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和变体。所有这些变型和变体都落入本发明的范围内。而且，所有在此描述的构件都可以由其他技术性上等同的构件来代替。