气液分离器、压缩机组件及空调器的制作方法

本实用新型涉及制冷设备领域，具体而言，涉及一种气液分离器、压缩机组件及空调器。

背景技术：

现有滚动转子压缩机大多都是使用在空调中，压缩机吸入低压低温气体经过压缩后排出高温高压气体，但是有时候空调中的蒸发器并不能完全将液态冷媒蒸发为气态，所以有时候压缩机会吸入低温低压气体夹杂着液体冷媒，因此压缩机需要通过气液分离器先将夹杂的液态冷媒分离出来。如果没有分离完全使液态冷媒直接进入到泵体压缩腔里面，则会引起液击，液击会使压缩机制冷量产生较大波动也会对压缩机零件产生破坏，缩短压缩机的使用寿命。

为解决上述问题出现了能够进行二次气液分离的气液分离器，但是该气液分离器中气体分布不均匀，影响气液分离器的工作稳定性。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种气液分离器、压缩机组件及空调器，以解决现有技术中气液分离器工作不稳定，影响气液分离效果的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种气液分离器，包括：壳体，具有进气口、出气口和内腔，进气口和出气口均与内腔相连通；分隔板，设置在内腔中，以将内腔分隔成第一空腔和第二空腔；第一排气管，设置在分隔板上以连通第一空腔和第二空腔，第一空腔中设置有第一储液槽，第二空腔中设置有第二储液槽；第一分布器，包括第一基体、第一导流部和第一导流孔，第一基体设置在第二空腔中，第一导流部设置在第一基体与第一排气管的出口对应的位置上，第一导流孔沿第一导流部的周向布置在第一基体上。

进一步地，第一分布器还包括第一翻边部，第一翻边部从第一基体的边缘沿壳体的轴向延伸，第一翻边部与壳体的内壁连接。

进一步地，第一翻边部和第一导流部设置在第一基体相对的两侧。

进一步地，第一分布器还包括第一渐缩部，第一渐缩部的第一端连接在第一翻边部远离第一基体的一侧，第一渐缩部的第二端朝向壳体的轴线渐缩地设置。

进一步地，第一导流部朝向第一排气管的表面为球状凸面。

进一步地，气液分离器还包括第二分布器，第二分布器包括第二基体、第二导流部和第二导流孔，第二基体设置在进气口和第一排气管之间，第二导流部设置在第二基体与进气口对应的位置上，第二导流孔沿第二导流部的周向布置在第二基体上。

进一步地，气液分离器还包括滤网，滤网设置在进气口和第一排气管之间。

进一步地，分隔板包括第三基体、第二翻边部和第三翻边部，第一排气管穿设在第三基体的定位孔中，第二翻边部从定位孔的边缘沿壳体的轴向延伸，第二翻边部与第一排气管连接，第三翻边部从第三基体的边缘沿壳体的轴向延伸，第三翻边部与壳体连接。

进一步地，第二翻边部的延伸方向与第三翻边部的延伸方向相同，第二翻边部、第三翻边部和第三基体之间形成第一储液槽。

进一步地，分隔板还包括第二渐缩部，第二渐缩部的第一端连接在第三翻边部远离第三基体的一侧，第二渐缩部的第二端朝向壳体的轴线渐缩地设置。

进一步地，出气口中设置有第二排气管，第一基体设置在第一排气管和第二排气管之间，第二排气管的入口朝向第一导流部的位置设置，第一导流部朝向第二排气管的表面为球状凹面。

进一步地，出气口设置有第四翻边部，第四翻边部从出气口的边缘沿壳体的轴向延伸，第四翻边部和壳体的底部形成第二储液槽。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机组件，包括压缩机和气液分离器，气液分离器的出气口与压缩机的进气口相连，气液分离器为上述的气液分离器。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括压缩机组件，压缩机组件为上述的压缩机组件。

应用本实用新型的技术方案，夹杂有液态冷媒的混合气体从进气口进入气液分离器的空腔中，混合气体首先在第一空腔中进行第一次气液分离，即一部分液体在重力的影响下储存在第一储液腔中，气体和剩余液体从第一排气管进入第二空腔。第一分布器的第一导流部与第一排气管的出口对应，从第一排气管的出口排出的混合气体能够在第一导流部的作用下均匀地流向四周的第一导流孔。剩余液体能够储存在第二储液槽中，冷媒气体从出气口排出。一方面，经过两次气液分离后的冷媒气体更纯净；另一方面气液分离器中的流体分布更均匀，提高了气液分离器的工作稳定性和气液分离效果。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的气液分离器的实施例的剖视结构示意图；

图2示出了图1的气液分离器的第一分布器的剖视结构示意图；

图3示出了图2的第一分布器的俯视结构示意图；

图4示出了图1的气液分离器的分隔板的剖视结构示意图；以及

图5示出了图4的分隔板的俯视结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、壳体；11、进气口；12、出气口；13、第一空腔；14、第二空腔；15、第四翻边部；20、分隔板；21、第三基体；22、第二翻边部；23、第三翻边部；24、第二渐缩部；31、第一排气管；32、第二排气管；40、第一分布器；41、第一基体；42、第一导流部；43、第一导流孔；44、第一翻边部；45、第一渐缩部；50、第二分布器；60、滤网。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至图5所示，本实施例的气液分离器包括壳体10、分隔板20、第一排气管31和第一分布器40。其中，壳体10具有进气口11、出气口12和内腔，进气口11和出气口12均与内腔相连通。分隔板20设置在内腔中以将内腔分隔成第一空腔13和第二空腔14。第一空腔13中设置有第一储液槽，第二空腔14中设置有第二储液槽。第一排气管31设置在分隔板20上以连通第一空腔13和第二空腔14。第一分布器40包括第一基体41、第一导流部42和第一导流孔43，第一基体41设置在第二空腔14中，第一导流部42设置在第一基体41与第一排气管31的出口对应的位置上，第一导流孔43沿第一导流部42的周向布置在第一基体41上。

应用本实施例的技术方案，夹杂有液态冷媒的混合气体从进气口11进入气液分离器的空腔中，混合气体首先在第一空腔13中进行第一次气液分离，即一部分液体在重力的影响下储存在第一储液腔中，气体和剩余液体从第一排气管31进入第二空腔14。第一分布器40的第一导流部42与第一排气管31的出口对应，从第一排气管31的出口排出的混合气体能够在第一导流部42的作用下均匀地流向四周的第一导流孔43。剩余液体能够储存在第二储液槽中，冷媒气体从出气口12排出。一方面，经过两次气液分离后的冷媒气体更纯净；另一方面气液分离器中的流体分布更均匀，提高了气液分离器的工作稳定性和气液分离效果。

如图2和图3所示，本实施例的第一导流部42朝向第一排气管31的表面为球状凸面，球状凸面各方向结构相同，使气体能够均匀地流向各个方向，并且在第一基体41上形成球状凸面易于实现，便于生产制作。

如图2所示，本实施例的第一分布器40还包括第一翻边部44，第一翻边部44从第一基体41的边缘沿壳体10的轴向延伸，第一翻边部44与壳体10的内壁连接。第一翻边部44增大了第一分布器40与壳体10的内壁的接触面积，有利于实现第一分布器40和壳体10之间的固定连接，并且能够有效地提高第一分布器40和壳体10的同轴度。

具体地，本实施例的第一翻边部44和第一导流部42设置在第一基体41相对的两侧。

如图2所示，本实施例的第一分布器40还包括第一渐缩部45，第一渐缩部45的第一端连接在第一翻边部44远离第一基体41的一侧，第一渐缩部45的第二端朝向壳体10的轴线渐缩地设置。本实施例的第一分布器40焊接在壳体10的内壁上，第一渐缩部45和壳体10的内壁之间形成容纳焊液的容纳空间。

如图1所示，本实施例的气液分离器还包括第二分布器50，第二分布器50的结构与第一分布器40的结构相似：包括第二基体、第二导流部和第二导流孔，第二基体设置在进气口11和第一排气管31之间，第二导流部设置在第二基体与进气口11对应的位置上，第二导流孔沿第二导流部的周向布置在第二基体上。第二分布器50使混合气体能够均匀地进入第一空腔13，进一步提高气液分离器的工作稳定性和气液分离效果。

本实施例的第二分布器50也可以包括翻边部和渐缩部，以便于固定和焊接。

由于进入气液分离器的混合气体中除了液态冷媒以外还可能夹杂有固体颗粒，为解决该问题，如图1所示，本实施例的气液分离器还包括滤网60，滤网60设置在进气口11和第一排气管31之间。优选地，本实施例的滤网60设置在第二分布器50和进气口11之间，当混合物从气液分离器的进气口11进入后，滤网60先将固体颗粒过滤，使气液分离过程只有气态流体和液态流体。混合流体进入第一空腔，液体在重力作用下留在第一储液槽中，其他通过第一排气管31进入第二空腔完成第一次气液分离。如果此时气液分离不完全，即进入第二空腔的气体中还夹杂少量液体，则这部分液体会在重力作用下留在第二空腔底部的第二储液槽中，气体则通过第二排气管32排出气液分离器实现第二次气液分离。本实施例的气液分离器通过增加分离次数实现液体与气体的彻底分离，降低压缩机出现液击的风险。如果气液分离器下游的压缩机为滚动转子式压缩机，本实施例的气液分离器还能防止滑片与滚子脱离，提高压缩机的性能和可靠性。

如图4和图5所示，本实施例的分隔板20包括第三基体21、第二翻边部22和第三翻边部23，第一排气管31穿设在第三基体21的定位孔中，第二翻边部22从定位孔的边缘沿壳体10的轴向延伸，第二翻边部22与第一排气管31连接，第三翻边部23从第三基体21的边缘沿壳体10的轴向延伸，第三翻边部23与壳体10连接。与第一翻边部44的功能相近，第三翻边部23增大了分隔板20与壳体10的接触面积并提高了分隔板20和壳体10的同轴度。第二翻边部22增大了分隔板20与第一排气管31的接触面积并提高了第一排气管31和分隔板20的同轴度，进而提高了第一排气管31和壳体10的同轴度。

优选地，如图4所示，本实施例的第二翻边部22的延伸方向与第三翻边部23的延伸方向相同，第二翻边部22、第三翻边部23和第三基体21之间形成上述第一储液槽。

如图4所示，本实施例的分隔板20还包括第二渐缩部24，第二渐缩部24的第一端连接在第三翻边部23远离第三基体21的一侧，第二渐缩部24的第二端朝向壳体10的轴线渐缩地设置。与第一渐缩部45的功能相似，第二渐缩部24和壳体10的内壁之间形成容纳焊液的容纳空间。

如图1所示，本实施例的出气口12中设置有第二排气管32，第一基体41设置在第一排气管31和第二排气管32之间，第二排气管32的入口朝向第一导流部42的位置设置，第一导流部42朝向第二排气管32的表面为球状凹面。球状凹面能够对气体起到一定的导向作用，促进分离后的气体流向第二排气管32。本实施例的第一导流部42可以利用冲压工艺在第一基体41上形成，以同时形成球状凸面和球状凹面。

优选地，如图1所示，本实施例的出气口12设置有第四翻边部15，第四翻边部15从出气口12的边缘沿壳体10的轴向延伸，第四翻边部15和壳体10的底部形成第二储液槽。第四翻边部15也增大了第二排气管32与壳体10的接触面积并提高了第二排气管32和壳体10的同轴度。

本申请还提供了一种压缩机组件，根据本实施例的压缩机组件(图中未示出)包括压缩机和气液分离器，在本实施例的压缩机组件中，气液分离器的出气口与压缩机的进气口相连，气液分离器为包含上述全部或部分技术结构的气液分离器。本实施例的压缩机组件具有气液分离稳定、彻底的优点，进而有效地避免了吸气带液导致的制冷量波动的问题以及液击对压缩机零件造成的损坏。

本申请还提供了一种空调器，根据本实施例的空调器(图中未示出)包括压缩机组件，本实施例的压缩机组件为包含上述全部或部分技术结构的压缩机组件。本实施例的空调器具有运行稳定、使用寿命长的优点。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

夹杂有液态冷媒的混合气体从进气口进入气液分离器的空腔中，混合气体首先在第一空腔中进行第一次气液分离，即一部分液体在重力的影响下储存在第一储液腔中，气体和剩余液体从第一排气管进入第二空腔。第一分布器的第一导流部与第一排气管的出口对应，从第一排气管的出口排出的混合气体能够在第一导流部的作用下均匀地流向四周的第一导流孔。剩余液体能够储存在第二储液槽中，冷媒气体从出气口排出。一方面，经过两次气液分离后的冷媒气体更纯净；另一方面气液分离器中的流体分布更均匀，提高了气液分离器的工作稳定性和气液分离效果。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。