一种储液器的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种储液器。

背景技术：

现有的压缩机的上一般都安装有储液器，其出口通过弯管与压缩机相连通，其吸入口通过吸气管与压缩系统配管连接，储液器具有贮藏、气液分离、过滤、消音、制冷剂缓冲等作用。

然而，研究人员在压缩机的日常应用中发现，压缩机运行过程中马达转动产生的振动会带动储液器发生摆动，进而导致弯管和吸气管与储液器连接的位置均会受到不规则应力的作用。

此外，一方面由于系统配管的管路较长，负载较多，因而吸气管与储液器连接的位置受到的不规则应力更大——经测试发现，当12匹压缩机运转至30rps的转速时，弯管与储液器连接位置受到的最大应力可达19.1Mpa，而吸气管与储液器连接位置受到的最大应力可达33.2Mpa。因此，吸气管与储液器连接的位置极易因为受到的应力过大而断裂。另一方面，压缩机在产品上市之前都需要进行加振试验，加振试验对储液器的吸气管的应力承受能力具有一定的要求。

因此，如果吸气管与储液器连接处的刚度不够，小则影响压缩机的加振试验，无法满足客户的要求，大则缩短压缩机以及整个压缩系统的使用寿命。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种储液器，该储液器的吸气管刚性强，不易断裂，不仅有利于压缩机通过加振试验，以满足客户的要求，还能够在日常应用中延长压缩机以及整个压缩系统的使用寿命。

基于此，本实用新型提供了一种储液器，包括壳体和吸气管，所述壳体的内部为储液腔，所述壳体上设有与所述储液腔相连通的吸入口，所述吸气管经所述吸入口伸入所述储液腔内，所述吸气管与所述吸入口之间设有套管，所述套管固定套设于所述吸气管的外部，且所述套管的外壁与所述吸入口的内壁固定连接。

作为优选方案，将所述套管暴露在所述壳体的外部的管段的长度记为L1，将所述吸气管暴露在所述壳体以及所述套管的外部的管段的长度记为L2，L1与L2之间存在如下关系：

L1≤2×L2。

作为优选方案，所述吸气管伸入所述储液腔内的一端的端面与所述套管伸入所述储液腔内的一端的端面平齐。

作为优选方案，所述套管为金属管。

作为优选方案，所述套管的外壁与所述吸入口的内壁焊接。

作为优选方案，所述吸入口设有向所述储液腔内弯折的内弯边，所述内弯边与所述套管的外壁之间形成第一填料槽。

作为优选方案，所述套管远离所述壳体的一端与所述吸气管的外壁焊接。

作为优选方案，所述套管远离所述壳体的一端设有向所述吸气管所在侧的另一侧弯折的外弯边，所述外弯边与所述吸气管的外壁之间形成第二填料槽。

作为优选方案，所述吸气管上设有分支管。

作为优选方案，所述分支管垂直于所述吸气管。

作为优选方案，所述分支管为增焓管。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型实施例提供的储液器包括壳体和吸气管，壳体的内部为储液腔，壳体上设有与储液腔相连通的吸入口，吸气管经吸入口伸入储液腔内，吸气管与吸入口之间设有套管，套管固定套设于吸气管的外部，且套管的外壁与吸入口的内壁固定连接。跟现有技术相比，该储液器通过在壳体与吸气管之间设置套管，增加了吸气管的刚性，减小了吸气管所受到的不规则应力，使其不易断裂，从而在严苛的加振试验中，压缩机依然能够稳定高效地运行，以满足客户的要求；另一方面，在日常应用中，套管提高了吸气管的抗疲劳度，从而延长了压缩机以及整个压缩系统的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的储液器的结构示意图；

图2是图1中I区域的放大图；

图3是本实用新型实施例一的吸气管在未增加套管的情形下的受力分析图；

图4是本实用新型实施例一的吸气管和套管在已增加套管的情形下的受力分析图；

图5是本实用新型实施例一的σ1与b之间的关系示意图；

图6是本实用新型实施例一的σ2与L1之间的关系示意图；

图7是本实用新型实施例二的储液器的结构示意图。

附图标记说明：

1、壳体，11、内弯边，2、吸气管，21、分支管，3、储液腔，4、套管，41、外弯边，5、第一填料槽，6、第二填料槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1至图2所示，本实用新型实施例提供一种储液器，包括壳体1和吸气管2，壳体1为空心圆柱体，其内部为储液腔3，壳体1的一端设有与储液腔3相连通的吸入口，吸气管2经吸入口伸入储液腔3内，吸气管2与吸入口之间设有套管4，套管4固定套设于吸气管2的外部，且套管4的外壁与吸入口的内壁固定连接。

跟现有技术相比，该储液器通过在壳体1与吸气管2之间设置套管4，增加了吸气管2的刚性，减小了吸气管2所受到的不规则应力，使其不易断裂，从而在严苛的加振试验中，压缩机依然能够稳定高效地运行，以满足客户的要求；另一方面，在日常应用中，套管4提高了吸气管2的抗疲劳度，从而延长了压缩机以及整个压缩系统的使用寿命。

具体地，如图1至图2所示，套管4优选金属管，其内径略大于吸气管2的外径，其外径略小于吸入口的口径，并且，套管4的外壁与吸入口的内壁焊接，套管4远离壳体1的一端与吸气管2的外壁焊接。另外，吸气管2伸入储液腔3内的管段的长度可以大于套管4伸入储液腔3内的管段的长度，也可以小于套管4伸入储液腔3内的管段的长度，但为了便于套管4与吸气管2组装，吸气管2伸入储液腔3内的管段的长度一般等于套管4伸入储液腔3内的管段的长度，即吸气管2伸入储液腔3内的一端的端面与套管4伸入储液腔3内的一端的端面平齐。

优选地，如图1至图2所示，吸入口设有向储液腔3内弯折的内弯边11，内弯边11与套管4的外壁之间形成第一填料槽5；同样的，套管4远离壳体1的一端设有向吸气管2所在侧的另一侧弯折的外弯边41，外弯边41与吸气管2的外壁之间形成第二填料槽6。第一填料槽5和第二填料槽6的作用相同，均是用于填充焊料，以确保焊接处的焊料填充饱满，提高焊接质量。

接下来，本实施例将在未增加套管4的情形下和已增加套管4的情形下，对吸气管2的受力情况进行分析，以证明套管4具有增加吸气管2刚性，减小吸气管2所受应力的作用。

图3为在未增加套管4的情形下吸气管2的受力分析图，从图中可以直观地看出，吸气管2仅在其与吸入口的连接处(图3中的A处)受到应力σ。已知吸气管2受到的外力大小为W，外力方向为垂直于吸气管2，吸气管2暴露在壳体1的外部的管段的长度为L，吸气管2的外径为h，则可以计算得到：

图4为在已增加套管4的情形下吸气管2和套管4的受力分析图，从图中可以直观地看出，除了套管4在其与吸入口的连接处(图4中的B处)受到应力σ1以外，吸气管2在其与套管4远离壳体1的一端的连接处(图4中的C处)还受到应力σ2。已知吸气管2受到的外力大小为W，外力方向为垂直于吸气管2，吸气管2暴露在壳体1以及套管4的外部的管段的长度为L2，吸气管2的外径为h，套管4的厚度为b，套管4暴露在壳体1的外部的管段的长度为L1，并且，L1+L2＝L，则可以计算得到：

显然，σ1＜σ，σ2＜σ，也就是说，在增加套管4后，无论是吸气管2还是套管4，它们所受的应力均小于吸气管2未增加套管4时所受到的应力，这足以证明，套管4具有增加吸气管2刚性，减小吸气管2所受应力的作用。

另外，从上述公式中还可以发现，套管4的厚度b对应力σ1的大小有影响，而套管4暴露在壳体1的外部的管段的长度L1对应力σ2的大小有影响。

基于此，应力σ1与套管4厚度b之间存在如图5所示的关系，从中可以直观地看出，套管4的厚度b越大，应力σ1越小，从而，在实际应用中可根据套管4所用金属的屈服强度来选取相应的厚度，以获得最佳的效果。

同样的，应力σ2与套管4暴露在壳体1的外部的管段的长度L1之间存在如图6所示的关系，从中可以直观地看出，套管4暴露在壳体1的外部的管段的长度L1越大，应力σ2越小，但在实际应用中，由于吸气管2在与壳体1组装时需要利用夹具固定，为了避免套管4影响夹具的连接，L1与L2之间通常需要满足如下要求：

L1≤2×L2。

实施例二

如图7所示，本实施例与实施例一的唯一区别在于，吸气管2上设有分支管21，且分支管21垂直于吸气管2。由于分支管21增加了吸气管2所连接的负载，从而，吸气管2受到的不规则应力将更加严重，因此，对于带有分支管21的吸气管2而言，套管4的作用将更加明显。

优选地，随着喷气增焓技术的推广应用，分支管21优选增焓管，增焓管一般具有两个作用，一是降低低温工况下压缩机的排气温度，以确保信赖性；二是增加低温工况下的冷媒流量，提高暖房能力。

除上述区别外，本实施例的其它具体结构与实施例一中的一致，相应的原理和技术效果也一致，此处不再赘述。

综上，本实用新型实施例提供了一种储液器，通过在壳体1与吸气管2之间设置套管4，该储液器的吸气管2刚性强，不易断裂，不仅有利于压缩机通过加振试验，以满足客户的要求，还能够在日常应用中延长压缩机以及整个压缩系统的使用寿命。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。