专利名称：用于废酸水处理的石灰乳制取机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种环保机械，尤其是用于对氯化聚乙稀生产过程中产生的废酸
水进行中和处理的石灰乳制取设备。
背景技术：
在化学工业中，尤其在氯化聚乙稀生产过程中会产生大量的废酸水。现行的对这 种废酸水的处理方法有两种一种为直接排放，这种方法会造成对水源和土壤的严重污染， 不符合环保要求；另一种为利用酸碱中和反应的原理，通过人工向废酸水中加入呈碱性的 石灰乳对其进行净化，经化学反应后使废酸水的Kl值符合环保要求，这种Kl值符合环保要 求的水质排放后不会构成对水源和土壤的污染。 现有的石灰乳制取方法，通常是先将生石灰放在一个池中，加水浸泡、反应后由人 工挖出，加水稀释，再经过分离装置分离去石灰渣后获得石灰乳，将制得的石灰乳投入到废 酸水中进行酸碱中和。这种石灰乳的制取方法，一方面存在制取周期长、效率低，难以保证 连续生产中对所需石灰乳量的要求的缺陷，也存在投入人力过多，增加了企业生产成本的 缺陷；另一方面，对废酸水中石灰乳的制取和投放仍是通过人工完成的，同样存在着费时费 力，不经济，增加了企业生产成本的缺陷。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是提供一种制备效率高，生产成本低的用于废酸 水处理的石灰乳制取机。 为了解决上述技术问题，本实作新型的用于废酸水处理的石灰乳制取机，包括壳 体，所述壳体为圆筒状，该壳体的一端为进料口兼作出水口，另一端则为进水口兼作出渣 口 ；壳体内壁设置有呈螺旋布置的输送叶片；壳体的外圈设置有传动构件；壳体的外圈还 设置有限位圈；沿壳体的外表面设置有支承壳体的托轮组件。 采用上述结构后，由于在筒状壳体的一端设置有进料口，该进料口兼出水口，另一 端设置有进水口 ，该进水口兼出渣口 ，且在壳体内壁设置有呈螺旋布置的输送叶片。从而 实现了从壳体的一端加入生石灰而从另一端注进清水或氯化聚乙稀生产过程中所产生的 废酸水，通过输送叶片的作用将从进料口端加入的生石灰向进水口端运送，这样在运送过 程中既对生石灰进行着搅动，使其更充分地与清水或废酸水融合，通过化学反应以生成石 灰乳的，提高了生石灰的利用率，降低了企业的生产成本，同时又对石灰乳进行搅动，也可 以使其更充分地与废酸水中的酸性物质相融合，进行中和反应生成符合环保要求的水质， 该水质由进料口流出至壳体外，具有净化效率高的优点；而经化学反应后所殘留的石灰渣 及一些沉淀物则又能通过输送叶片从进水口处被输送至壳体外，保证了对石灰乳的连续制
取，实现了工厂对废酸水连续净化所需石灰乳的量，使净化后水质的ra值更趋稳定，具有
好的净化效果。因此这种结构省去了原先繁琐的石灰乳制取工序，达到向壳体内加入生石 灰即可自动在壳体中直接产生石灰乳，实现了以机器替代了人工、降低了人力成本的目的，具有净化效率高，生产成本低的优点。 又由于在壳体的外圈固定地套接有传动构件，在壳体的外表面设置有限位圈，沿 壳体的外表面设置有支承壳体的托轮组件，这样就使本实用新型的用于废酸水处理的石灰 乳制取机在周向获得了可靠的支承，在轴向获得稳定的限位，而传动构件的设置又使外部 动力能通过传动链驱动壳体转动，所有这些设置都有效保证了机器高效运转，经济安全地 工作。 本实用新型的一个优选实施方式是，所述输送叶片在壳体中段所形成的内腔直径 大于输送叶片在壳体进水口处所形成的内腔直径，输送叶片在壳体中段所形成的内腔直径 大于进料口小端处直径，进料口小端处直径大于进水口处的内腔直径，这种设置就形成了 中段内径大于进水口处内径和进料口处内径，而进水口处内径小于进料口处内径。这样在 结构上就实现了能在壳体的中段容纳一定量的反应用水或废酸水，该处沉积的反应水与从 进料口投入的生石灰相融合后，发生化学反应而生成石灰乳，生成的石灰乳也可以直接与 注入废酸水中的酸性物质相反应，使废酸水被净化成K1值符合环保要求的水质。沉积于壳 体内的石灰渣等沉淀物又在输送叶片的作用下被输运至壳体外，保证了壳体内对石灰乳制 取的可用空间，有利于对氯化聚乙稀生产过程中产生的废酸水进行高效、连续净化处理，具 有净化效率高的优点。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型的用于废酸水处理的石灰乳制取机 作进一步说明。
图1是本实用新型的用于废酸水处理的石灰乳制取机一种具体实施方式
的结构 示意图。 图2是
图1所示结构的B向视图。 图3是
图1的所示结构A向视图。 图中，1-壳体，2-进料口 ， 3-输送叶片，4-进水口 ， 5-传动构件，6-限位圈，7_托 轮，8-托轮架，9-传动齿轮，10-传动带轮，11-电机带轮，12-电机，13-生石灰，14-底座。
具体实施方式在
图1、图2及图3所示的用于废酸水处理的石灰乳制取机中，包括呈圆筒状壳体 l，在壳体1左端为清水或废酸水的进水口 4，该进水口 4兼作出渣口 ；壳体1的右端为生石 灰13的进料口 2，该进料口 2兼作出水口 ；在壳体1中段及进水口 4的内壁上均连续布置有 输送叶片3，该输送叶片3在壳体1中段所形成的内腔直径大于输送叶片3在壳体进水口 4 处所形成的内腔直径，输送叶片3在壳体1中段所形成的内腔直径大于进料口 2处小端直 径，进料口 2处小端直径大于进水口 4处的内腔直径，这种设置就形成了壳体1中段内径大 于进水口 4处内径和进料口 2处内径，而进水口 4处内径小于进料口 2处内径，这样就使得 从进料口 2处投入的生石灰13与从进水口 4处注入的清水或废酸水，在输送叶片3的作用 下于壳体l的中段相融合，发生化学反应，生成石灰乳。生成的石灰乳可与废酸水中的酸性 物质发生中和反应，使废酸水的K1值符合环保要求后安全排放。另外该输送叶片3又能将 沉积于壳体1内的石灰渣及反应后的沉淀物运出至壳体外，保证了壳体内对石灰乳制取的可用空间，达到了对生产过程中产生的废酸作水作连续处理的效果。在壳体1外圈上固定 地套接有传动构件5中的齿轮，该传动构件5为齿轮传动副；在壳体1外圈上还固定地套接 有两只限位圈6，该两只限位圈6布置于传动构件5两侧，沿壳体1的外表面安装有能支撑 壳体1转动的托轮7，该托轮7固定地安装于托架8上，托轮7的外圈可随壳体1的转动而 相随动，且托轮7端面与限位圈6的侧面相接触，起到了对壳体1轴向限位的作用；图中还 以双点线示出了机器的安装底座14。 工作时，将整个壳体1倾斜与地平面呈3。 10°安装，其倾斜方向为进水口端轴 心高于进料口端轴心，这样便于清水或废酸水在壳体1内的自然流淌，安装于电机12轴端 的电机带轮11通过带传动带动传动带轮10转动，进而带动传动构件5中的另一传动齿轮 9的转动，从而实现了通过传动带轮10、传动构件5驱动整个壳体1的转动，保证了对石灰 乳的不断制取或对废酸水的连续净化处理。 该石灰乳制取机还可以是从进水口 4直接加入自来水等清水，通过清水与生石灰 发生反应生成石灰乳液，再将制得的石灰乳投入废酸水中，以完成对废酸水的处理。而生石 灰中的渣质在输送叶片3的作用下从出渣口排出，这样就实现了对石灰乳的制取和过滤一 步到位，节省了人工，提高了对石灰乳的制取效率。 上述仅仅举出了本实用新型的一些优选实施方式，但并不限于此，在不违背本实 用新型基本原理的情况下，还可作若干变换和改进。例如，壳体上的齿轮不限于设置于两限
位圈之间，亦可设置于其中任一只限位圈外侧；驱动壳体转动的传动构件也不仅为齿轮副， 亦可为带轮副、轮副等一些常用的运动副，如此等等。只要是将壳体的一端设置为进料口， 另一端设置为进水口 ；在壳体内壁设置有呈螺旋布置的输送叶片；壳体的外圈固定地套接 有传动构件，壳体的外圈设置有限位装置，壳体的外表面设置有支承壳体的托轮组件等的 设置均视为落入本实用新型的保护范围。
权利要求一种用于废酸水处理的石灰乳制取机，包括壳体(1)，其特征在于所述壳体(1)为圆筒状，该壳体(1)的一端为进料口(2)兼作出水口，另一端则为进水口(4)兼作出渣口；壳体(1)内壁设置有呈螺旋布置的输送叶片(3)；壳体(1)的外圈设置有传动构件(5)；壳体(1)的外圈还设置有限位圈(6)；沿壳体(1)的外表面设置有支承壳体(1)的托轮组件(7、8)。
2. 根据权利要求1所述的用于废酸水处理的石灰乳制取机，其特征在于所述输送叶片(3)在壳体(1)内向两端延伸，该输送叶片(3)中段所形成的内腔直径大于输送叶片(3) 在壳体(1)进水口 (4)处所形成的内腔直径；输送叶片(3)在壳体(1)中段所形成的内腔 直径大于进料口 (2)处小端直径；输送叶片(3)在壳体进水口 (4)处形成的内腔直径小于 进料口 (2)处小端直径。
3. 根据权利要求1所述的用于废酸水处理的石灰乳制取机，其特征在于所述传动构件(5)为齿轮传动副，且该传动构件(5)的传动齿轮固定地与壳体(1)外圈相套接。
4. 根据权利要求1所述的用于废酸水处理的石灰乳制取机，其特征在于所述限位圈(6)为环形，该限位圈(6)固定地套接于壳体(1)外圈上。
5. 根据权利要求1所述的用于废酸水处理的石灰乳制取机，其特征在于所述托轮组件包括托轮(7)和安装托轮的托架(8);所述托轮(7)与限位圈子(6)的位置相对应。
专利摘要本实用新型公开了一种用于废酸水处理的石灰乳制取机，它包括壳体，所述壳体为圆筒状，该壳体的一端为进料口兼作出水口，另一端则为进水口兼作出渣口；壳体内壁设置有呈螺旋布置的输送叶片；壳体的外圈设置有传动构件；壳体的外圈还设置有限位圈；沿壳体的外表面设置有支承壳体的托轮组件。该设备能实现对石灰乳的连续自动制取，制备效率高，生产成本低，能广泛应用于废酸水的处理中。
文档编号C02F1/66GK201495178SQ20092023361
公开日2010年6月2日 申请日期2009年7月31日 优先权日2009年7月31日
发明者于荣, 缪汉叶, 陈小强, 陈文杰, 黄昌瑞 申请人:江苏天腾化工有限公司