污粪处理用打碎设备及污粪处理系统的制作方法

本实用新型涉及污粪处理领域，尤其涉及一种污粪处理用打碎设备及污粪处理系统。

背景技术：

目前，在污粪处理领域，安装曝气装置的作用为增加含氧量，而不具有搅拌和打碎污粪的作用。在实际使用中，在真空室中用于打碎污粪的装置为机械结构的打碎设备，例如螺旋叶片，这种机械结构的打碎设备结构比较复杂。由此，亟须一种结构简单且打碎污粪效果好的污粪处理用打碎设备，以及亟须一种包含结构简单且打碎污粪效果好的污粪处理用打碎设备的污粪处理系统。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型的一个目的在于提供一种结构简单且打碎污粪效果好的污粪处理用打碎设备。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包含结构简单且打碎污粪效果好的污粪处理用打碎设备的污粪处理系统。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本实用新型采用的主要技术方案包括：

本实用新型提供一种污粪处理用打碎设备包括：真空室；与真空室连接、能够在真空室中形成负压以将污粪抽吸至真空室中的真空泵；位于真空室中、能够搅拌和打碎污粪的曝气装置；与曝气装置连接的风机。

根据本实用新型，曝气装置为曝气管，曝气管的内径为20mm；曝气管上设有与其纵向中心面对称的两列出气孔，每列出气孔中的所有出气孔沿平行于纵向中心面的方向排列，每列出气孔中每相邻两个出气孔的间距位于20-50mm的范围内；每个出气孔与纵向中心面的夹角为45°，出气孔的孔径位于2-4.5mm的范围内。

根据本实用新型，每列出气孔中每相邻两个出气孔的间距为50mm，出气孔的孔径为4.2mm。

根据本实用新型，曝气管水平放置在真空室的下部，出气孔均朝向真空室的上部。

根据本实用新型，曝气管为不锈钢管。

本实用新型另一方面提供一种污粪处理系统包括上述任一项的污粪处理用打碎设备。

根据本实用新型，污粪处理系统还包括：与真空室连通、能够接收打碎后的污粪并分离出较大污物以及含有较小污物的污水的一级分离设备；用于存储絮凝剂的絮凝剂加药箱；与一级分离设备和絮凝剂加药箱连通、以能够接收含有较小污物的污水和絮凝剂并供二者在其中形成絮凝物的混合箱；与混合箱连通以能够接收带有絮凝物的污水、并分离出污水和干化固体污物的二级分离设备；其中，真空室的出口与一级分离设备的入口连通，一级分离设备的液体出口和絮凝剂加药箱的出口均与混合箱的入口连通，混合箱的出口与二级分离设备的入口连通。

根据本实用新型，真空室的出口与一级分离设备的入口通过管道密封连接以传送带有气压的打碎后的污粪；一级分离设备的液体出口和絮凝剂加药箱的出口经过同一管道混合器与混合箱的入口连接。

根据本实用新型，一级分离设备为旋转滤网筒，旋转滤网筒包括滚筒和覆盖在滚筒外周的滤网，滚筒的筒壁上带有筛孔，并且筒壁内侧设有在滚筒旋转时形成螺旋排出通道的多个弧形刀片，多个弧形刀片沿一条螺旋轨迹均匀间隔布置；还设置有呈矩形布置的4个滚动支撑座，滚动支撑座包括底座和可转动地支撑在底座上的辊轴，辊轴的外周面上设有环状凸起，旋转滤网筒的两端设有轴衬套，旋转滤网筒通过两个轴衬套可转动地支撑在滚动支撑座的辊轴上，轴衬套的外周面上设有环状凹槽，环状凸起和环状凹槽凹凸配合构成对旋转滤网筒在其轴向上的限位，环状凸起的高度大于环状凹槽的深度；旋转滤网筒的入口端还设有喷气管，喷气管与风机连接，喷气管的喷射方向朝向旋转滤网筒的内部且与旋转滤网筒的轴线呈夹角。

根据本实用新型，二级分离设备为叠螺式污泥脱水机。

(三)有益效果

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的污粪处理用打碎设备中，与真空室连接的真空泵能够使得真空室的内部形成负压，从而将污粪抽吸至真空室中，实现自动吸粪功能；真空室中设置的曝气装置直接对污粪进行打碎和搅拌，打碎和搅拌污粪效果极佳，无需在真空室中增设别的打碎装置，简化了真空室中用于打碎和搅拌污粪的整体结构；同时真空室中设置的曝气装置可以使真空室带有一定压力，让打碎后的污粪的流速增加，减少管道堵塞，有利于真空室的排空。由此，本实用新型的污粪处理用打碎设备具有结构简单、自动吸污吸粪、搅拌和打碎污粪效果好、管道不易堵塞的优点。

本实用新型的污粪处理系统包含上述污粪处理用打碎设备，同样具有自动吸污吸粪、搅拌和打碎污粪效果好、管道不易堵塞的优点。

附图说明

图1为具体实施方式中实施例一所提供的污粪处理用打碎设备的结构示意图；

图2为图1示出的污粪处理用打碎设备中曝气管的横截面示意图；

图3为具体实施方式中实施例二所提供的污粪处理系统的结构示意图；

图4为图3示出的污粪处理系统中旋转滤网筒的俯视结构示意图；

图5为图3示出的污粪处理系统中旋转滤网筒的结构示意图；

图6为图3示出的污粪处理系统中一级分离设备的立体结构示意图，其中主要示意弧形刀片的设置。

【附图标记说明】

图中：

1：污粪处理用打碎设备；11：真空室；12：真空泵；13：曝气装置；14：风机；131：出气孔；r：曝气管的内径；θ：出气孔与纵向中心面的夹角；

2：一级分离设备；21：滚筒；22：滤网；211：弧形刀片；23：滚动支撑座；231：底座；232：辊轴；233：环状凸起；24：轴衬套；241：环状凹槽；25：喷气管

3：絮凝剂加药箱；

4：混合箱；

5：二级分离设备；

6：管道混合器。

具体实施方式

为了更好的解释本实用新型，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本实用新型作详细描述。

实施例一

参照图1和图2，本实施例提供一种污粪处理用打碎设备。具体地，该污粪处理用打碎设备包括真空室11、真空泵12、曝气装置13、风机14。

具体地，上述真空泵12与真空室11连接、能够在真空室11中形成负压将污粪抽吸至真空室11中，实现自动吸粪功能，本实施例中，真空泵12为本领域技术人员所熟知的任何真空泵，优选地，采用容积式真空泵，容积式真空泵是利用机械、物理、化学方式对容器进行抽气，以获得负压的动力机械。真空泵12主要由泵体、轮子、叶片、端盖、轴承盖、联轴器等组成。

具体地，上述曝气装置13位于真空室11中、能够搅拌和打碎污粪，同时也可以使真空室11带有一定压力，让打碎后的污粪的流速增加，减少管道堵塞，并有利于真空室11的排空。上述风机14与曝气装置13连接，用于给曝气装置13提供风源，风机14和曝气装置13之间通过阀门控制，阀门的开度用于控制风机14提供给曝气装置13的曝气大小。在本实施例中，风机14和曝气装置13连通的管路上依次设有止回阀、电磁阀和球阀，其中，球阀作为开度可调的阀门，可手动调节其开度，当然，开度可调的阀门也可以是电控的，上述风机14为三叶罗茨鼓风机。

综上所述，本实施例的污粪处理用打碎设备中，与真空室11连接的真空泵12能够使得真空室11的内部形成负压，从而将污粪抽吸至真空室11中，实现自动吸粪功能；真空室11中设置的曝气装置13直接对污粪进行打碎和搅拌，打碎和搅拌污粪效果极佳，无需在真空室11中增设别的打碎装置，简化了真空室11中用于打碎和搅拌污粪的整体结构；同时真空室11中设置的曝气装置13可以使真空室11带有一定压力，让打碎的污粪的流速增加，减少管道堵塞，并有利于真空室11的排空。

进一步地，参照图2，在本实施例中，曝气装置13为曝气管，曝气管的内径r为20mm。曝气管上设有与其纵向中心面对称的两列出气孔131，曝气管上设置的纵向中心面通过曝气管的轴中心线。每列出气孔131中的所有出气孔131沿平行于纵向中心面的方向排列，每列出气孔131中每相邻两个出气孔131的间距位于20-50mm的范围内，每相邻两个出气孔131的间距是指两两出气孔131的轴中心线之间的距离，而不是指两出气孔131的孔壁之间的最小距离。每个出气孔131与纵向中心面的夹角θ为45°，即出气孔131的轴向中心线与该纵向中心面之间的空间夹角为45°，出气孔131的孔径位于2-4.5mm的范围内。

进一步地，在本实施例中，每列出气孔131中每相邻两个出气孔131的间距为50mm，出气孔131的孔径为4.2mm。

进一步地，在本实施例中，曝气管水平放置在真空室11的下部，出气孔131均朝向真空室11的上部，这样使得出气孔131曝气形成的剪切力直接作用于污粪，污粪在剪切力的作用下被打碎。

本实施例中，一方面，上述曝气管的内径r及出气孔131的结构及结构参数有利于增加曝气管的瞬间剪切力，另一方面，由于污粪中的较大污物相比于较小污物更容易处于真空室11的下部，将曝气管水平设置于真空室11的下部，且保证出气孔131与纵向中心面的夹角为45°，这样使得曝气管的出气孔131瞬间爆发的剪切力直接作用于较大污物，减小了因污水的阻碍而减弱剪切效果的可能。

进一步地，在本实施例中，曝气管为不锈钢管。采用不绣钢材质的曝气管可以防止出气孔131在使用过程中因生锈堵塞出气孔131，从而影响曝气管的打碎效果及曝气管的使用寿命。另一方面，采用塑料材质的曝气管虽然也能防止生锈而堵塞出气孔131，但塑料材质的曝气管的使用寿命没有不锈钢材质的曝气管的使用寿命长，从而影响到整个污粪处理用打碎设备的寿命。该不绣钢管的类型为任何类型的不绣钢管，但保证处于污粪环境时，曝气管不生锈且满足曝气过程对强度的要求。上述曝气管可以部分设置于真空室11中，也可以全部设置于真空室11，但保证曝气管上的所有出气孔131都暴漏于真空室11中。

优选地，真空室中的曝气风量为0.5m³/min，曝气压力为49kPa。

本实施例的污粪处理用打碎设备，吸污排污过程可采用真空泵12实现，真空泵12正转，将与真空泵12连接的真空室11内的气体抽走，真空室11内形成负压，窅井、下水道等污粪通过管道被抽吸至真空室11；真空泵12反转，大气中的空气被挤压到与真空泵12连接的真空室11内部，真空室11内形成正压，真空室11内的被打碎的污粪被挤压至与其连接的下一级设备中，如图3中的一级分离设备2。真空泵12的正转与反转可以采用自动化的开关控制，也可以采用人工控制；或者，真空泵12仅用于将真空室11内的气体抽走，而在需要排污时，打开真空室11的排出管上的阀门，曝气装置的曝气压力推动真空室中的污粪排出。

由此，本实施例的污粪处理用打碎设备具有结构简单，自动吸污吸粪，曝气搅拌和打碎污粪效果好，管道不易堵塞的优点。

本实施例污粪处理用打碎设备除了上述结构之外，真空泵12还设置了保护装置，如报警传感器、滤气器、单向阀、液位观察孔等。

实施例二

参照图3-图6，本实施例提供一种污粪处理系统，包括实施例一的污粪处理用打碎设备1。

本实施例污粪处理系统的污粪处理用打碎设备1中，与真空室11连接的真空泵12能够使得真空室11的内部形成负压，从而将污粪抽吸至真空室11中，实现自动吸粪功能；真空室11中设置的曝气装置13直接对污粪进行打碎和搅拌，打碎和搅拌污粪效果极佳，无需在真空室11中增设别的打碎装置，简化了真空室11中用于打碎和搅拌污粪的整体结构；同时真空室11中设置的曝气装置13可以使真空室11带有一定压力，让打碎后的污粪的流速增加，减少管道堵塞，有利于真空室11的排空。

进一步地，在本实施例中，污粪处理系统还包括一级分离设备2、絮凝剂加药箱3、混合箱4以及二级分离设备5。

具体地，一级分离设备2与真空室11连通，用来接收打碎后的污粪并分离出较大污物以及含有较小污物的污水。上述较大污物为没有通过一级分离设备2的过滤结构的污物，较小污物为随污水通过一级分离设备2的过滤结构的污物。

具体地，絮凝剂加药箱3用于存储絮凝剂，混合箱4与一级分离设备2和絮凝剂加药箱3连通，用于接收含有较小污物的污水和絮凝剂并供二者在其中形成絮凝物。从一级分离设备2中过滤的含有较小污物的污水还没有达到水处理的排放标准，需要进行二次分离，在二次分离之前将絮凝剂加药箱3的絮凝剂与含有较小污物的污水在混合箱4中混合，可以有效地利用絮凝剂的絮凝作用将较小污物絮凝成絮凝物。上述二级分离设备5与混合箱4连通，用于接收带有絮凝物的污水(当然，可能其中会含有多余的絮凝剂或者会含有少量未形成絮凝物的较小污物)，并分离出污水和干化固体污物，经二级分离设备5分离出的的污水达到水处理排放标准。其中，真空室11的出口与一级分离设备2的入口连通，一级分离设备2的液体出口和絮凝剂加药箱3的出口均与混合箱4的入口连通，混合箱4的出口与二级分离设备5的入口连通。

综上，污粪真空抽吸至真空室中进行曝气打碎，打碎后的污粪进入一级分离设备分离出较大污物和含有较小污物的污水，含有较小污物的污水在混合箱中与絮凝剂经曝气搅拌、絮凝反应形成含有絮凝物的污水，含有絮凝物的污水经过二级分离设备分离形成污水和干化固体污物。

进一步，在本实施例中，真空泵通过连接管与真空室连通，在连接管上设有阀门；真空室的入口连接有抽吸管，在抽吸管上设有阀门；真空室的出口连接有排出管，在排出管上设有阀门。通过控制连接管、抽吸管和排出管上的阀门控制各管路的通断，进而控制真空室吸污(连接管和抽吸管导通、排出管断开)和真空室排污(连接管和抽吸管断开、排出管导通)，由此，真空室交替吸排污。并且，在吸污状态(连接管和抽吸管导通、排出管断开)时停止曝气，在进入排污状态的时刻(连接管和抽吸管断开、排出管开始导通的时刻)同时使曝气装置向处于排污状态的真空室内曝气，由此可理解，采用曝气装置搅拌打碎的效率很高，无需将污粪封闭在真空室内采用独立打碎环节进行打碎，因此节省了处理时间。于此同时，曝气压力可推动真空室中的污粪排出，让打碎后的污粪的流速增加，减少管道堵塞。

进一步地，在本实施例中，真空室11的出口与一级分离设备2的入口通过管道密封连接以传送带有气压的打碎后的污粪，一级分离设备2的液体出口和絮凝剂加药箱3的出口经过同一管道混合器6与混合箱4的入口连接。上述管道混合器6用于将絮凝剂加药箱3中的絮凝剂和一级分离设备2中分离出的含有较小污物的污水进行预混合，从而在两者刚进入混合箱4之后，在旋流的基础之上进行搅拌，使得絮凝反应更加充分，从而减少搅拌时间，节约成本，提高效率。

进一步地，在本实施例中，一级分离设备2为旋转滤网筒，旋转滤网筒包括滚筒21和覆盖在滚筒21外周的滤网22，滚筒21的筒壁上带有筛孔，并且筒壁内侧设有在滚筒21旋转时形成螺旋排出通道的多个弧形刀片211，多个弧形刀片211沿螺旋轨迹布置。上述多个弧形刀片211随旋转滤网筒旋转，形成一条螺旋排出通道，该条螺旋排出通道能够使得污粪中的较大污物在随旋转滤网筒旋转的同时沿着螺旋排出通道自动排出，省去了人工清理的步骤，节省人力，提高效率，降低成本。相应地，上述较大污物为没有通过滚筒21和滤网22的筛孔而被滞留在滚筒21内部的污物，较小污物为通过旋转滤网筒的滚筒21和滤网22的筛孔随污水流到滤网22外部的污物。可理解，旋转滤网筒的一端为入口端，一端为出口端，螺旋排出通道延伸在入口端和出口端之间。

具体地，在本实施例中，多个弧形刀片211沿一条螺旋轨迹(该螺旋轨迹为虚拟存在的)均匀间隔，在本实施例中，设置六个弧形刀片211布置。沿螺旋轨迹布置的多个弧形刀片211随旋转滤网筒旋转，形成上述螺旋排出通道。并且，多个弧形刀片211与滚筒21的内壁(即筒壁内侧)固定连接。优选地，弧形刀片211的最宽处的宽度位于2-4cm的范围内，其中，结合附图，弧形刀片211具有两个弧形边，两个弧形边之间的最宽距离即为最宽处，弧形刀片211的形状也可理解为月牙形。

具体地，还设置有呈矩形布置的4个滚动支撑座23，滚动支撑座23包括底座231和可转动地支撑在底座231上的辊轴232，辊轴232的外周面上设有环状凸起233，旋转滤网筒的两端设有轴衬套24，旋转滤网筒通过两个轴衬套24可转动地支撑在滚动支撑座23的辊轴232上，轴衬套24的外周面上设有环状凹槽241，环状凸起233和环状凹槽241凹凸配合构成对旋转滤网筒在其轴向上的限位。上述旋转滤网筒采用滚动支撑座23和轴衬套24的配合，不仅保证了旋转滤网筒在轴向定位，周向方向自由旋转，即实现了旋转滤网筒的转动，以及旋转滤网筒在转动过程中的安装固定，而且这种旋转滤网筒可转动的安装固定，结构简单，成本低廉。环状凸起233的高度大于环状凹槽241的深度。这种结构限定将轴衬套24和辊轴232的摩擦全部转化为环状凸起233和环状凹槽241的摩擦，从而减少了辊轴232与轴衬套24的摩擦接触面积，一方面，减少辊轴232和轴衬套24的摩擦，可以增加轴衬套24和辊轴232的寿命，即增加整体一级分离设备2的使用寿命，另一方面，减少辊轴232和轴衬套24的摩擦，可以减少污粪处理用分离设备的整体能耗，节约成本。

优选地，环状凸起233的高度位于1.5-3cm的范围内，环状凹槽241的深度位于0.8-1.2cm的范围内，如此数值设计，即保证定位稳固，又保证磨损小。

在本实施例中，上述辊轴232在旋转滤网筒的转动过程中起支撑作用，辊轴232的安装位置需要保证旋转滤网筒在转动的时候不会接触到上述滚动支撑座23的安装面或者引起其他的不良后果，例如剧烈的震动。

当然，本实用新型不局限于此，在其他实施例中，一方面，实现旋转滤网筒可转动的安装的方式还可以采用本领域技术人员所熟知的其他方式，例如，采用轴承和轴承座的配合。另一方面，在保证辊轴232和轴衬套24之间构成凹凸配合，且环状凸起233的高度大于环状凹槽241的深度的前提下，上述环状凸起233可以改为环状凹槽241，上述环状凹槽241可以改为环状凸起233。

进一步地，在本实施例中，旋转滤网筒的滚筒21为圆筒状，滚筒21上的筛孔为条形筛孔，所有条形筛孔沿滚筒21的周向间隔设置，该条形筛孔可以为冲压成型而成的。当然，滚筒21也可以为两个及两个以上金属板等焊接而成的，各金属板之间的缝隙形成筛孔。滚筒21的作用是构成旋转滤网筒的刚性支撑，以保证其在工作过程中不变形。

进一步地，在本实施例中，滤网22为筒状滤网，筒状滤网套设在滚筒21的外面并且筒状滤网和滚筒21均与轴衬套24固定连接，形成滤网22覆盖滚筒21的结构。其中，滤网22的筛孔形状为任何形状，优选地，滤网22的筛孔形状为长方形，滤网22的材质为不锈钢材质。滤网22和滚筒21与轴衬套24之间固定连接，方式可以为本领域技术人员所熟知的任何固定连接，例如，焊接、铆接、胶粘。

进一步地，滤网22和滚筒21的筛孔尺寸均为8mm。滤网22和滚筒21的筛孔尺寸指筛孔允许通过的物质的最大尺寸。

综上，在本实施例的污粪处理系统的一级分离设备2中，一方面，辊轴232和滚动支撑座23之间为滚动支撑，轴衬套24和辊轴232之间为滚动支撑，利用上述两层滚动支撑实现旋转滤网筒的可转动的安装固定，大大的减少了摩擦，提高了设备的旋转灵敏性能，从而使得本实施例中的旋转滤网筒在实现旋转支撑方面，工作可靠且成本极低。另一方面，为了保护旋转滤网筒，在旋转滤网筒的两端固定连接轴衬套24可以避免旋转滤网筒和辊轴232之间的直接接触，轴承套选取硬度比旋转滤网筒更高的材质，不仅可以增加与辊轴232之间的使用寿命，还可以避免旋转滤网筒整体采用硬度较高的材质，从而使成本下降，使用寿命增加。

进一步，在本实施例中，还设有电机和传动装置，传动装置连接电机和滚筒21，将电机的转动传递至滚筒21，带动滚筒21转动，进而带动旋转滤网筒转动。

此外，在本实施例中，旋转滤网筒的入口端还设有喷气管25，喷气管25与风机14连接，喷气管25的喷射方向朝向旋转滤网筒的内部且与旋转滤网筒的轴线呈夹角。上述夹角大于0°且小于90°，即喷气管25相对于滚筒21的内壁倾斜设置，这样有利于粘结在滚筒21内壁上的污物脱落，有效防止污物堵塞滚筒21的筛孔，较少由滚筒21的筛孔堵塞造成的故障率。优选地，喷气管25的喷射方向与旋转滤网筒11的轴线呈45°夹角。

另外，与上述喷气管25连接的风机14和与上述真空室11中安装的曝气装置13连接的风机14可以为同一个风机14，也可以为两个不同的风机。上述喷气管25的喷气方式可为间歇喷气，即在旋转滤网筒的工作过程中喷气管25部分时间处于喷气状态，部分时间处于停止状态，当喷气管25处于喷气状态时，喷气管25的喷气量可以通过阀门进行调节，阀门可以是本领域的工作人员所熟知的任何阀门，例如气动刀阀、电磁阀或手动蝶阀。上述喷气管25为本领域现有技术的任何喷气管，优选为高压喷气管。

上述旋转滤网筒可理解为旋转式过滤网栅结构，该结构大大提高了污水过滤精度及处理能力，该旋转滤网筒结构独特，工作可靠，无需更换内部元件，操作维护简单，使用寿命长，使用成本低，可实现自动分离，无需人工清掏。

除上述结构之外，还可在旋转滤网筒的入口端或出口端固定设置端盖，端盖可与轴衬套24固定，在端盖上相应地开设入口或出口，入口用于打碎后的污粪进入旋转滤网筒的滚筒21的内部，出口用于较大污物从旋转滤网筒的滚筒21的内部排出。在端盖上设有一圈外齿，电机的伸出轴上套设有齿轮，端盖的外齿和齿轮通过传动链连接。由此，端盖、传动链和齿轮构成传动装置，将电机的转动经轴衬套24传递到滚筒21和滤网22。当然，传动装置不局限于上述举例，还可以是本领域技术人员熟知的任何传动装置，例如，齿轮传动。相应地，与其配合使用的对应结构也应该做出相应的调整。

另一方面，本实施例的污粪处理用分离设备分离得到含有较小污物的污水可以通过设置在旋转滤网筒外部的收集容器收集，其中，4个滚动支撑座23、整个旋转滤网筒、电机、传动装置可以全部安装于上述收集容器内，当然，也可以部分安装于上述收集容器内，例如，仅将旋转滤网筒设置于上述收集容器，而将4个滚动支撑座23，整个旋转滤网筒，电机，传动装置可以全部安装于上述收集容器之外。

进一步，在本实施例中，在絮凝剂加药箱3中加入搅拌装置，能够搅拌絮凝剂以防止絮凝剂凝固，该搅拌装置优选为曝气盘，与上述风机14连通。

进一步，在混合箱4中设置有搅拌装置，加入搅拌装置大大提高了污物与药物的接触面积，能够使得污物和絮凝剂充分反应，有利于絮凝物的形成，并减少了操作人员与药剂及污泥的接触，有利于操作人员的健康，同时使排放污物更加环保。优选地，该搅拌装置为曝气盘，与上述风机14连接。

在本实施例中，风机14与絮凝剂加药箱3中的曝气管连接的管道上依次设有止回阀、电磁阀和球阀，其中，球阀作为开度可调的阀门，可手动调节其开度，当然，开度可调的阀门也可以是电控的。

在本实施例中，风机14与混合箱4中的曝气管连接的管道上依次设有止回阀、电磁阀和球阀，其中，球阀作为开度可调的阀门，可手动调节其开度，当然，开度可调的阀门也可以是电控的。

综上，在真空室11中的曝气风量为0.5m³/min，曝气压力为49kPa；在混合箱4中的曝气风量为1m³/min，曝气压力为49kPa；在絮凝剂加药箱3中的曝气风量为0.5m³/min，曝气压力为49kPa。采用同一风机14供风时，分别通过风机14与真空室11中的曝气管连接的管道上的阀门、风机14与混合箱4中的曝气管连接的管道上的阀门、风机14与絮凝剂加药箱3中的曝气管连接的管道上的阀门来控制真空室11、混合箱4、絮凝剂加药箱3中的曝气风量比为1:2:1。

进一步地，在本实施例中，二级分离设备5为叠螺式污泥脱水机。具体而言，叠螺式污泥脱水机采用叠螺挤压的形式，一方面，对各种经絮凝剂处理的粪便进行固液分离，既可解决沉淀问题，增强处理能力，又可大大减少生化池的建设面积，同时处理后的污水对市政管道无堵塞，达到化粪池污水三级的排放标准，最大限度地节省环保处理的建设投资和土地使用面积。另一方面，对于各种粪便本身，挤压处理得到的固体物质近乎无臭、粘性小、垃圾自动分离，方便处理。而目前较常见的污泥分离技术通常采用卧螺式离心分离机、板框式压滤机、带式压滤机等，相比较叠螺式泥水分离机，卧螺离心机机械要求高、能耗和投资成本较大、且转速高达5000转/分以上；板框式压滤机处理能力小、操作繁琐、并且滤布易破损、阻塞，一般只适用于小型污水站；带式压滤机又存在占地面积大、能耗高、冲洗水量多等不足。而叠螺式污泥脱水机，不仅成功克服了以上各型机器的不足，更具有体积小、重量轻、振动小、噪声少、无污染、可连续使用、无需人员驻守等诸多优点。

采用上述污粪处理系统进行污粪处理的过程为：

污粪进入污粪处理用打碎设备1之后，经曝气搅拌、打碎进入一级分离设备2，打碎后的污粪在一级分离设备2中随着旋转滤网筒一起旋转过滤，其中，较大污物从旋转滤网筒的滚筒21内部自动排出，含有较小污物的污水则从旋转滤网筒的滚筒21的内部，经过滚筒21和滤网22的筛孔进入旋转滤网筒的滤网22的外部，将旋转滤网筒的滤网22外部的含有较小污物的污水进行收集(可采用收集槽等收集容器)后流入混合箱4，混合箱4还接收来自絮凝剂加药箱3中的絮凝剂，上述絮凝剂和含有较小污物的污水在混合箱4中经过絮凝作用形成絮凝物，形成的絮凝物和污水从混合箱4的出口流入二级分离设备5，二级分离设备5接收来自混合箱4的含有絮凝物的污水并将其分离成污水和干化固体污物。

由此，本实用新型的污粪处理系统具有自动吸污吸粪、曝气搅拌和打碎污粪效果好、管道不易堵塞的优点。

进一步，本实施例的污粪处理系统可整合在一台污粪车上，该污粪车加装有四根气动千斤顶，用于辅助车身稳定。该污粪车的车厢主要包括箱体和下裙边，箱体外形尺寸(长*宽*高)为4200*2060*2200mm，箱体总设计采用了骨架蒙皮的结构，由箱体骨架、底板和内外蒙皮组成，其中，内外蒙皮间加有隔热保温层，确保移动清污车能适应不同的气候环境。箱体骨架采用矩形管焊接。底架纵横梁均采用钢板折弯成型，组焊成网状底架，并预留设备安装梁和加强板，焊后进行除锈防腐处理，磷化后涂刷防锈底漆及面漆。底板表面铺设厚度为4mm的不锈钢钢板，便于设备清洗维护，外表美观。外蒙皮采用厚度为1mm的不锈钢钢板。内蒙皮采用厚度为1.5mm的铝花纹板，内部填充聚苯乙烯泡沫。箱体两侧各设有4扇不锈钢门，后部设置有一道上翻门。车顶设有3套天窗，用于工作维护和设备检修。两侧还可加装LED屏。

此外，为提高本实施例的污粪处理系统的综合性能，本污粪处理系统供电可采用市政用电供电和自发电两种供电方式，以三相电为主要动力，同时配备发电机组以解决没有三相电的情况。两种供电方式可实现互锁，具备相序保护和过载保护的功能。本实施例污粪处理系统自备的发电机采用静音柴油机组发电，功率22千瓦，即每小时最多发电22度。发电机开启的时候比所需发电的功率要高，启动以后，一般会比所需功率要小一些。1升柴油发4度电，耗油量根据需要的电来计算。本实施例污粪处理系统自备的该发电机具有密封性好、性能优异、结构紧凑、体积小、重量轻、可靠性高等有点，尤其具有防水功能，大大提高了整车行驶及作业环境的适应性。

另外，优选地，为节省动力部件的设置，旋转滤网筒的液体出口和絮凝剂加药箱3的出口均高于管道混合器6的入口，管道混合器6的出口高于混合箱4的入口，混合箱4的出口高于二级分离设备5的入口，以使流体能够依靠自身重力传送。

综上，环保行业发展缓慢会制约城市文明的发展，本实施例的污粪处理系统用于环保行业，符合环保行业对提高环保设备效能，改善二次污染严重的现状，满足垃圾无害化、减量化、资源化处理的要求。上述污粪处理系统是集固液分离、药水搅拌等多个设备为一体的系统，完美整合了各种粪便、污泥、污水处理等多项功能，分离出的污水可循环利用，并且可以在一定程度上降低污水中BOD、COB的含量，而且可以连续工作，具有使用成本低、效益高、效率高、环保、节能、造价更低等优点。

本实施例的污粪处理系统处理后的较大污物和干化固体污物可直接作为有机肥使用或作为有机肥的原料，销售采用上述原料直接或间接制成的有机肥，可获得额外的经济效益。上述有机肥可以用于许多领域，例如，可以用于果树、林木施肥；可以是植物园、花圃的上佳“补品”；可以是孵笋的极好养分；可以是鸡鸭鱼的饲料。

本实施例的污粪处理系统处理后得到的污水经过厌氧处理能产生沼气，作为燃料或发电能源，而该污水产生沼气因基本不含有固体残渣不易造成沼气池的堵塞，从而增加了沼气池的使用寿命。另一方面，本实施例的污粪处理系统处理后得到的污水毋须发酵可直接作为有机肥料使用，上述肥料具有渗透性好，作物易吸收的优点，将上述肥料打包式输送，杜绝了有害化肥和农药的使用，形成良性生态循环，上述肥料也可用于大棚种植的养分。

本实施例的污粪处理系统具有实用性：该污粪处理系统的各设备固液分离速度快，经分离后的干化固体污物含水量在60％-80％之间，出渣量及含水量可通过调节各设备的参数来调整，可适用不同成份的饲料(如草及精饲料)，便于运输，其固粒物很适合作为鱼饲料和有机肥的原料等。

本实施例的污粪处理系统具有耐用性：旋转滤网筒的滚筒21和滤网22以及机身全部由不锈钢制成，相对其他同类机器更耐用。

本实施例的污粪处理系统具有经济性：该污粪处理系统的各设备操作简便，仅需配置用市政380V三相电或柴油发电机。

本实施例的污粪处理系统具有先进性：该污粪处理系统完全整合了各种粪便处理，具有去污能力强、无堵塞、清洗方便、成本低收益高等多方面优点。

以上内容仅为本实施例的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。