本发明属于环保设备技术领域，特别是涉及一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统及方法。
背景技术：
含油污泥是原油货成品油混入泥土或其他介质，其中的油份不能直接回收而可能造成污染的多种形态的混合物，是石油化工工业的主要污染物之一。含油污泥的来源主要有以下几种途径：原油开采中产生的含油污泥、油田集输过程中产生的含油污泥及炼油厂污水处理中产生的含油污泥，特别是在原油开采中产生的含油污泥，其内还掺杂有大量的塑料布、石头、铁器及木头等夹杂物，目前多采用污泥储坑对含油污泥进行大量存储，据不完全统计，我国每年大约产生300万吨含油污泥，随着含有污泥总量的不断攀升，对环境的潜在危害也在逐渐升高，因此以减量化、资源化及无害化为原则的含油污泥处理技术也越发的重要。
目前，含油污泥的处理技术主要有以下几种：
①、生物法
生物法又分为生物降解法和生物絮凝法。生物降解法是利用微生物将有机长链和有机高分子实施降解，使其成为环境可以接受的低分子或气体，但由于含油污泥中的有机成分太过复杂，以及含油污泥的来源不同，导致在选择和培养合适的微生物菌种和载体变得十分困难。生物絮凝法是通过特殊的微生物使一些高分子有机物产生絮凝沉降，该方法对含油污泥的处理效果较差，其主要适用于污水处理。
②、焚烧法
通过焚烧炉对含油污泥进行高温焚烧，焚烧温度在1200℃～1500℃，且焚烧过程需要消耗大量的燃料，导致采用焚烧法处理含油污泥的成本居高不下。
③、热解法
热解法属于低温焚烧法，焚烧温度在500℃～600℃，含油污泥在焚烧炉内完成加热，使含油污泥中的水和油成为气态，再经冷凝分馏回收，剩余固定另行处理。热解法也需要消耗大量的燃料，含油污泥的处理成本同样居高不下，而且热解法处理含油污泥的过程中无法达到全封闭运行，对于大气环境会产生一定不良影响。
④、深埋法
需要先挖一个深埋坑，在坑底和周围铺上一层有机土，再在这层有机土上方铺设一层塑料薄膜，最后在这层塑料薄膜上覆盖一层有机土，或是直接在坑底和周围填加固化层，防止发生渗漏。深埋法主要适用于废弃钻井污泥，而废弃钻井污泥通常具有较大的毒性，因此深埋法对密封要求极高，不能出现泄漏，否则有毒的泄露液将严重污染地下水。
⑤、萃取法
萃取法是利用苯、二甲苯、三氯甲烷及四氯化碳等有机溶剂将含油污泥中的烃类物质溶解置换出来，以达到降低含油污泥中烃类含量的目标。但苯、二甲苯、三氯甲烷及四氯化碳等有机溶剂多数为剧毒或易燃易爆危险品，无法达到工业化处理要求。
⑥、热化学法
利用热化学法处理含油污泥，热化学药剂是关键，但目前的热化学药剂种类仍较为单一，且配伍性较差，而且热化学法对温度的要求为严格，由于含油污泥中的油类性质差异较大，适用的热化学法处理温度也不同，因此处理后的达标较低，而且无法达到工业化处理要求。
因此，亟需研发一种全新的含油污泥处理技术，不但需要满足工业化处理要求，而且处理成本要低，同时必须要符合减量化、资源化及无害化的含油污泥处理原则。
技术实现要素：
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统及方法，能够满足工业化处理要求，而且处理成本低，同时符合减量化、资源化及无害化的含油污泥处理原则。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，包括粒径分选模块、固液分传模块、液相混溶料清洗模块、一级原油分离模块、二级原油分离模块、一级固液分离模块、二级固液分离模块、原油存储模块、循环水存储模块、循环水加热模块、烟气再利用模块及药剂施加模块，上述全部模块均采用撬装式结构；含油污泥的分离净化顺序为：粒径分选模块→固液分传模块→液相混溶料清洗模块→一级原油分离模块→二级原油分离模块→一级固液分离模块→二级固液分离模块；所述原油存储模块用于接收来自一级原油分离模块和二级原油分离模块中输出的原油；所述循环水存储模块用于存储和输出循环水；所述循环水加热模块用于加热循环水；所述烟气再利用模块用于接收循环水加热模块输出的烟气；所述药剂施加模块用于输出含油污泥分离净化所用药剂。
所述粒径分选模块内设置有滚筒筛，在滚筒筛上设有用于输入含油污泥的进料口、用于输出大粒径固相料的大粒径固相料出口、用于输出包含有小粒径固相料的泥浆料出口、洗涤剂输入口及循环水输入口；
所述固液分传模块内设置有泥浆料储罐，在泥浆料储罐底部设有螺旋输送机，泥浆料储罐顶部为泥浆料输入口，泥浆料储罐侧部设有液相料输出口，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述液相混溶料清洗模块内设置有液相混溶料清洗罐，在液相混溶料清洗罐底部设有螺旋输送机，液相混溶料清洗罐顶部为液相料输入口，在液相混溶料清洗罐内部安装有搅拌机，在液相混溶料清洗罐上设有洗涤剂输入口，液相混溶料清洗罐侧部设有液相料输出口，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述一级原油分离模块内设置有动态气浮式分离罐，在动态气浮式分离罐底部设有螺旋输送机，动态气浮式分离罐顶部为混合料输入口，在动态气浮式分离罐上设有洗涤剂输入口和破乳剂输入口，在动态气浮式分离罐内部由上至下分别安装有刮油机和搅拌机，在动态气浮式分离罐侧部分别设有原油输出口和液相料输出口，在动态气浮式分离罐下部设有烟气输入口和气浮发生器，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述二级原油分离模块内设置有静态气浮式分离罐，在静态气浮式分离罐底部设有螺旋输送机，静态气浮式分离罐顶部为混合料输入口，在静态气浮式分离罐内部安装有刮油机，在静态气浮式分离罐侧部分别设有原油输出口和液相料输出口，在静态气浮式分离罐下部设有烟气输入口和气浮发生器，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述一级固液分离模块内设置有斜板水相除泥罐，在斜板水相除泥罐底部设有螺旋输送机，斜板水相除泥罐顶部为入料口，在斜板水相除泥罐上设有絮凝剂输入口，在斜板水相除泥罐侧部设有净化水输出口，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述二级固液分离模块内设置有压滤机，在压滤机上设有用于输入潮湿固相料的进料口、用于输出干燥固相料的出料口及滤出水输出口；
所述原油存储模块内设置有自热式原油储罐，在自热式原油储罐上设有原油输入口、原油输出口及烟气输入口；
所述循环水存储模块内设置有自热式循环水储罐，在自热式循环水储罐上设有循环水输入口、循环水输出口及烟气输入口；
所述循环水加热模块内设置有燃油锅炉，在燃油锅炉上设有循环水输入口、热水输出口、燃油输入口及烟气输出口；
所述烟气再利用模块内设置有除尘式烟气处理装置，在除尘式烟气处理装置上设有烟气输入口和烟气输出口；
所述药剂施加模块内设置有洗涤剂储罐、破乳剂储罐及絮凝剂储罐。
所述滚筒筛的泥浆料出口与泥浆料储罐的泥浆料输入口相通，滚筒筛的洗涤剂输入口与洗涤剂储罐相通，滚筒筛的循环水输入口与燃油锅炉的热水输出口相通，
所述泥浆料储罐的液相料输出口与动态气浮式分离罐的混合料输入口相通，泥浆料储罐的液相料输出口与液相混溶料清洗罐的液相料输入口相通；
所述液相混溶料清洗罐的液相料输出口与动态气浮式分离罐的混合料输入口相通，液相混溶料清洗罐的固相料输出口与动态气浮式分离罐的混合料输入口相通，液相混溶料清洗罐的洗涤剂输入口与洗涤剂储罐相通；
所述动态气浮式分离罐的洗涤剂输入口与洗涤剂储罐相通，动态气浮式分离罐的破乳剂输入口与破乳剂储罐相通，动态气浮式分离罐的原油输出口与自热式原油储罐的原油输入口相通，动态气浮式分离罐的烟气输入口与除尘式烟气处理装置的烟气输出口相通，动态气浮式分离罐的液相料输出口与静态气浮式分离罐的混合料输入口相通，动态气浮式分离罐的固相料输出口与静态气浮式分离罐的混合料输入口相通；
所述静态气浮式分离罐的原油输出口与自热式原油储罐的原油输入口相通，静态气浮式分离罐的烟气输入口与除尘式烟气处理装置的烟气输出口相通，静态气浮式分离罐的液相料输出口与斜板水相除泥罐的入料口，静态气浮式分离罐的固相料输出口与斜板水相除泥罐的入料口；
所述斜板水相除泥罐的净化水输出口与自热式循环水储罐的循环水输入口相通，斜板水相除泥罐的固相料输出口与压滤机的进料口相通，斜板水相除泥罐的絮凝剂输入口与絮凝剂储罐相通；
所述压滤机的滤出水输出口与自热式循环水储罐的循环水输入口相通；
所述自热式原油储罐的原油输出口与燃油锅炉的燃油输入口相通，自热式原油储罐的烟气输入口与除尘式烟气处理装置的烟气输出口相通；
所述自热式循环水储罐的循环水输出口与燃油锅炉的循环水输入口相通，自热式循环水储罐的烟气输入口与除尘式烟气处理装置的烟气输出口相通；
所述燃油锅炉的烟气输出口与除尘式烟气处理装置的烟气输入口相通。
一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，还包括塑料杂质回收模块，塑料杂质回收模块采用撬装式结构，塑料杂质回收模块内设置有用于回收含油污泥中塑料杂质的塑料清洗造粒机。
一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，还包括原油重离子分离模块，原油重离子分离模块采用撬装式结构，原油重离子分离模内设置有去离子气浮罐，去离子气浮罐的原油输入口与自热式原油储罐的原油输出口相通，去离子气浮罐用于去除原油中的重金属。
一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，还包括中央控制室模块、化验室模块及休息室模块，上述三个模块均采用撬装式结构。
一种低温离子法处理含油污泥的方法，采用了低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，包括如下步骤：
步骤一：利用抓钩机将污泥储坑中的含油污泥送入滚筒筛中，并加入洗涤剂对含油污泥进行清洗和分选，大粒径固相料从滚筒筛排出后再进行人工分拣，并按照材料类别进行分类收集，而包含有小粒径固相料的泥浆料直接进入泥浆料储罐中，对于污泥储坑坑底剩余的污泥浆，直接泵送入泥浆料储罐中；
步骤二使泥浆料在泥浆料储罐中进行沉降作业，泥浆料储罐的底层固相料通过螺旋输送机送入动态气浮式分离罐中，泥浆料储罐的上层液相料直接泵送入液相混溶料清洗罐中；
步骤三：向液相混溶料清洗罐中加入洗涤剂，对液相混溶料清洗罐中的液相料进行搅拌洗涤，当液相料完成搅拌洗涤后，液相混溶料清洗罐的上层液相料直接泵送入动态气浮式分离罐中，液相混溶料清洗罐的下层沉降料通过螺旋输送机送入动态气浮式分离罐中；
步骤四：向动态气浮式分离罐中加入洗涤剂和破乳剂，对动态气浮式分离罐中的混合料进行搅拌洗涤，同时向动态气浮式分离罐内通入气浮用烟气，并在罐内进行渐进式气浮工作，直到罐体内混合料表层形成原油层，再将原油泵送入自热式原油储罐进行集中收集；动态气浮式分离罐的上层液相料直接泵送入静态气浮式分离罐中，动态气浮式分离罐的下层沉降料通过螺旋输送机送入静态气浮式分离罐中；
步骤五：向静态气浮式分离罐内通入气浮用烟气，并在罐内进行渐进式气浮工作，以进一步分离出混合料中的残余原油，再将原油泵送入自热式原油储罐进行集中收集；静态气浮式分离罐的上层液相料直接泵送入斜板水相除泥罐中，静态气浮式分离罐的下层沉降料通过螺旋输送机送入斜板水相除泥罐中；
步骤六：向斜板水相除泥罐中加入絮凝剂，使混合料在斜板水相除泥罐中进行沉降作业，同时完成水中悬浮物的去除，实现水的净化；斜板水相除泥罐的上层净化水直接泵送入自热式循环水储罐中，斜板水相除泥罐的下层沉降料通过螺旋输送机送入压滤机中；
步骤七：启动压滤机，对潮湿固相料进行脱水作业，滤出水直接泵送入自热式循环水储罐中，脱水固相料直接外排。
在步骤四和步骤五中，气浮用烟气由燃油锅炉提供，并由除尘式烟气处理装置进行再次分配；燃油锅炉的燃料油通过自热式原油储罐供给，通过燃油锅炉对循环水实施加温并输出热水，输出的热水直接泵送入滚筒筛中循环使用；所述自热式原油储罐和自热式循环水储罐均通过燃油锅炉输出的烟气完成自热保温。
当含油污泥分离净化系统在环境温度较低的冬季运行时，可令燃油锅炉输出低压蒸汽，并将低压蒸汽直接输入滚筒筛中，以作为燃油锅炉输出热水的热量补充。
本发明的有益效果：
本发明开创了一种全新的含油污泥处理方式，是一种完全不同以往的含油污泥处理技术，而且含油污泥处理能力首次达到了每日300～500吨。
本发明在含油污泥处理的全过程中实现了资源回收利用的最大化，包括塑料等不同材质夹杂物的回收、原油的回收利用、水的循环利用以及锅炉排放烟气的利用。
本发明采用的模块化撬装式设计，使含油污泥分离净化系统能够快速转运和安装，而且首次实现了含油污泥的工业化处理，并填补了工业化处理含油污泥领域的空白。
本发明具备了高度自动化处理含油污泥的能力，人员配额数量低，而且人员劳动强度低，生产和运营成本低。
本发明在处理含油污泥过程中，所使用的药剂仅为洗涤剂、破乳剂和絮凝剂，三种药剂均为无毒无害的非危险品，不会对环境造成二次污染。
本发明与传统的焚烧法和热解法相比，更可在常温常压下运行，安全系数更高，同时也区别于焚烧法和热解法的高温处理方式，本发明首次实现了低温处理。
本发明完全符合了减量化、资源化及无害化的含油污泥处理原则。
附图说明
图1为本发明的一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统的原理示意图；
图中，1—滚筒筛，2—泥浆料储罐，3—液相混溶料清洗罐，4—动态气浮式分离罐，5—静态气浮式分离罐，6—斜板水相除泥罐，7—压滤机，8—自热式原油储罐，9—自热式循环水储罐，10—燃油锅炉，11—除尘式烟气处理装置，12—洗涤剂储罐，13—破乳剂储罐，14—絮凝剂储罐。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。
如图1所示，一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，包括粒径分选模块、固液分传模块、液相混溶料清洗模块、一级原油分离模块、二级原油分离模块、一级固液分离模块、二级固液分离模块、原油存储模块、循环水存储模块、循环水加热模块、烟气再利用模块及药剂施加模块，上述全部模块均采用撬装式结构；含油污泥的分离净化顺序为：粒径分选模块→固液分传模块→液相混溶料清洗模块→一级原油分离模块→二级原油分离模块→一级固液分离模块→二级固液分离模块；所述原油存储模块用于接收来自一级原油分离模块和二级原油分离模块中输出的原油；所述循环水存储模块用于存储和输出循环水；所述循环水加热模块用于加热循环水；所述烟气再利用模块用于接收循环水加热模块输出的烟气；所述药剂施加模块用于输出含油污泥分离净化所用药剂。
所述粒径分选模块内设置有滚筒筛1，在滚筒筛1上设有用于输入含油污泥的进料口、用于输出大粒径固相料的大粒径固相料出口、用于输出包含有小粒径固相料的泥浆料出口、洗涤剂输入口及循环水输入口；
所述固液分传模块内设置有泥浆料储罐2，在泥浆料储罐2底部设有螺旋输送机，泥浆料储罐2顶部为泥浆料输入口，泥浆料储罐2侧部设有液相料输出口，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述液相混溶料清洗模块内设置有液相混溶料清洗罐3，在液相混溶料清洗罐3底部设有螺旋输送机，液相混溶料清洗罐3顶部为液相料输入口，在液相混溶料清洗罐3内部安装有搅拌机，在液相混溶料清洗罐3上设有洗涤剂输入口，液相混溶料清洗罐3侧部设有液相料输出口，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述一级原油分离模块内设置有动态气浮式分离罐4，在动态气浮式分离罐4底部设有螺旋输送机，动态气浮式分离罐4顶部为混合料输入口，在动态气浮式分离罐4上设有洗涤剂输入口和破乳剂输入口，在动态气浮式分离罐4内部由上至下分别安装有刮油机和搅拌机，在动态气浮式分离罐4侧部分别设有原油输出口和液相料输出口，在动态气浮式分离罐4下部设有烟气输入口和气浮发生器，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述二级原油分离模块内设置有静态气浮式分离罐5，在静态气浮式分离罐5底部设有螺旋输送机，静态气浮式分离罐5顶部为混合料输入口，在静态气浮式分离罐5内部安装有刮油机，在静态气浮式分离罐5侧部分别设有原油输出口和液相料输出口，在静态气浮式分离罐5下部设有烟气输入口和气浮发生器，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述一级固液分离模块内设置有斜板水相除泥罐6，在斜板水相除泥罐6底部设有螺旋输送机，斜板水相除泥罐6顶部为入料口，在斜板水相除泥罐6上设有絮凝剂输入口，在斜板水相除泥罐6侧部设有净化水输出口，螺旋输送机的出料口为固相料输出口；
所述二级固液分离模块内设置有压滤机7，在压滤机7上设有用于输入潮湿固相料的进料口、用于输出干燥固相料的出料口及滤出水输出口；
所述原油存储模块内设置有自热式原油储罐8，在自热式原油储罐8上设有原油输入口、原油输出口及烟气输入口；
所述循环水存储模块内设置有自热式循环水储罐9，在自热式循环水储罐9上设有循环水输入口、循环水输出口及烟气输入口；
所述循环水加热模块内设置有燃油锅炉10，在燃油锅炉10上设有循环水输入口、热水输出口、燃油输入口及烟气输出口；
所述烟气再利用模块内设置有除尘式烟气处理装置11，在除尘式烟气处理装置11上设有烟气输入口和烟气输出口；
所述药剂施加模块内设置有洗涤剂储罐12、破乳剂储罐13及絮凝剂储罐14。
所述滚筒筛1的泥浆料出口与泥浆料储罐2的泥浆料输入口相通，滚筒筛1的洗涤剂输入口与洗涤剂储罐12相通，滚筒筛1的循环水输入口与燃油锅炉10的热水输出口相通，
所述泥浆料储罐2的液相料输出口与动态气浮式分离罐4的混合料输入口相通，泥浆料储罐2的液相料输出口与液相混溶料清洗罐3的液相料输入口相通；
所述液相混溶料清洗罐3的液相料输出口与动态气浮式分离罐4的混合料输入口相通，液相混溶料清洗罐3的固相料输出口与动态气浮式分离罐4的混合料输入口相通，液相混溶料清洗罐3的洗涤剂输入口与洗涤剂储罐12相通；
所述动态气浮式分离罐4的洗涤剂输入口与洗涤剂储罐12相通，动态气浮式分离罐4的破乳剂输入口与破乳剂储罐13相通，动态气浮式分离罐4的原油输出口与自热式原油储罐8的原油输入口相通，动态气浮式分离罐4的烟气输入口与除尘式烟气处理装置11的烟气输出口相通，动态气浮式分离罐4的液相料输出口与静态气浮式分离罐5的混合料输入口相通，动态气浮式分离罐4的固相料输出口与静态气浮式分离罐5的混合料输入口相通；
所述静态气浮式分离罐5的原油输出口与自热式原油储罐8的原油输入口相通，静态气浮式分离罐5的烟气输入口与除尘式烟气处理装置11的烟气输出口相通，静态气浮式分离罐5的液相料输出口与斜板水相除泥罐6的入料口，静态气浮式分离罐5的固相料输出口与斜板水相除泥罐6的入料口；
所述斜板水相除泥罐6的净化水输出口与自热式循环水储罐9的循环水输入口相通，斜板水相除泥罐6的固相料输出口与压滤机7的进料口相通，斜板水相除泥罐6的絮凝剂输入口与絮凝剂储罐14相通；
所述压滤机7的滤出水输出口与自热式循环水储罐9的循环水输入口相通；
所述自热式原油储罐8的原油输出口与燃油锅炉10的燃油输入口相通，自热式原油储罐8的烟气输入口与除尘式烟气处理装置11的烟气输出口相通；
所述自热式循环水储罐9的循环水输出口与燃油锅炉10的循环水输入口相通，自热式循环水储罐9的烟气输入口与除尘式烟气处理装置11的烟气输出口相通；
所述燃油锅炉10的烟气输出口与除尘式烟气处理装置11的烟气输入口相通。
一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，还包括塑料杂质回收模块，塑料杂质回收模块采用撬装式结构，塑料杂质回收模块内设置有用于回收含油污泥中塑料杂质的塑料清洗造粒机。
一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，还包括原油重离子分离模块，原油重离子分离模块采用撬装式结构，原油重离子分离模内设置有去离子气浮罐，去离子气浮罐的原油输入口与自热式原油储罐8的原油输出口相通，去离子气浮罐用于去除原油中的重金属。
一种低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，还包括中央控制室模块、化验室模块及休息室模块，上述三个模块均采用撬装式结构。
一种低温离子法处理含油污泥的方法，采用了低温离子法处理含油污泥的模块化撬装式系统，包括如下步骤：
步骤一：利用抓钩机将污泥储坑中的含油污泥送入滚筒筛1中，并加入洗涤剂对含油污泥进行清洗和分选，大粒径固相料从滚筒筛1排出后再进行人工分拣，并按照材料类别进行分类收集，而包含有小粒径固相料的泥浆料直接进入泥浆料储罐2中，对于污泥储坑坑底剩余的污泥浆，直接泵送入泥浆料储罐2中；
步骤二：使泥浆料在泥浆料储罐2中进行沉降作业，泥浆料储罐2的底层固相料通过螺旋输送机送入动态气浮式分离罐4中，泥浆料储罐2的上层液相料直接泵送入液相混溶料清洗罐3中；
步骤三：向液相混溶料清洗罐3中加入洗涤剂，对液相混溶料清洗罐3中的液相料进行搅拌洗涤，当液相料完成搅拌洗涤后，液相混溶料清洗罐3的上层液相料直接泵送入动态气浮式分离罐4中，液相混溶料清洗罐3的下层沉降料通过螺旋输送机送入动态气浮式分离罐4中；
步骤四：向动态气浮式分离罐4中加入洗涤剂和破乳剂，对动态气浮式分离罐4中的混合料进行搅拌洗涤，同时向动态气浮式分离罐4内通入气浮用烟气，并在罐内进行渐进式气浮工作，直到罐体内混合料表层形成原油层，再将原油泵送入自热式原油储罐8进行集中收集；动态气浮式分离罐4的上层液相料直接泵送入静态气浮式分离罐5中，动态气浮式分离罐4的下层沉降料通过螺旋输送机送入静态气浮式分离罐5中；
步骤五：向静态气浮式分离罐5内通入气浮用烟气，并在罐内进行渐进式气浮工作，以进一步分离出混合料中的残余原油，再将原油泵送入自热式原油储罐8进行集中收集；静态气浮式分离罐5的上层液相料直接泵送入斜板水相除泥罐6中，静态气浮式分离罐5的下层沉降料通过螺旋输送机送入斜板水相除泥罐6中；
步骤六：向斜板水相除泥罐6中加入絮凝剂，使混合料在斜板水相除泥罐6中进行沉降作业，同时完成水中悬浮物的去除，实现水的净化；斜板水相除泥罐6的上层净化水直接泵送入自热式循环水储罐9中，斜板水相除泥罐6的下层沉降料通过螺旋输送机送入压滤机7中；
步骤七：启动压滤机7，对潮湿固相料进行脱水作业，滤出水直接泵送入自热式循环水储罐9中，脱水固相料直接外排。
在步骤四和步骤五中，气浮用烟气由燃油锅炉10提供，并由除尘式烟气处理装置11进行再次分配；燃油锅炉10的燃料油通过自热式原油储罐8供给，通过燃油锅炉10对循环水实施加温并输出热水，输出的热水直接泵送入滚筒筛1中循环使用；所述自热式原油储罐8和自热式循环水储罐9均通过燃油锅炉10输出的烟气完成自热保温。
当含油污泥分离净化系统在环境温度较低的冬季运行时，可令燃油锅炉10输出低压蒸汽，并将低压蒸汽直接输入滚筒筛1中，以作为燃油锅炉10输出热水的热量补充。
实施例一：以年处理含油污泥10×104吨为例。
本实施例中，抓钩机选配型号为kt320的履带式长臂抓钩机，且抓钩机的钩具可根据含油污泥种类进行特制，钩具上的钢齿长度范围可在50mm～500mm之间，钢齿数量在2～10个之间；本实施例中，抓钩机钩具的钢齿长度为350mm，钢齿数量为5个；对于污泥储坑坑底剩余的污泥浆，由于无法再用抓钩机转运，因此需要采用泵送方式，具体可采用液下渣浆泵，本实施例中，泵的功率为11kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为30m；抓钩机与液下渣浆泵配合，含油污泥转运能力可达45吨/每小时。
根据含油污泥种类的不同，滚筒筛1的网孔直径范围在10mm～100mm，本实施例中，网孔直径为30mm，滚筒筛1的处理能力为36吨/小时。
本实施例中，含油污泥中掺杂有大量的塑料布、石头、铁器及木头等夹杂物，因此可以对塑料材质夹杂物进行回收，并启用塑料清洗造粒机，其塑料造粒处理能力为10吨/小时。
本实施例中，泥浆料储罐2的罐体直径为2200mm，罐体高度为2800mm；选用砂泵泵送液相料，泵的功率为15kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为80m；螺旋输送机的功率为5.5kw，泥浆料储罐2的处理能力为36吨/小时。
本实施例中，液相混溶料清洗罐3的罐体直径为2200mm，罐体高度为6000mm；选用砂泵泵送液相料，泵的功率为15kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为80m；搅拌机的功率为11.5kw，转速为900r/h；螺旋输送机的功率为3kw，液相混溶料清洗罐3的处理能力为30吨/小时。
本实施例中，动态气浮式分离罐4的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm；选用砂泵泵送液相料，泵的功率为15kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为80m；搅拌机的功率为5.5kw，转速为900r/h；螺旋输送机的功率为3kw；刮油机的功率为1.5kw，气浮发生器数量共9个，排气流量为10m3/h；动态气浮式分离罐4的处理能力为36吨/小时。
本实施例中，静态气浮式分离罐5的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm；选用砂泵泵送液相料，泵的功率为15kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为80m；螺旋输送机的功率为3kw；刮油机的功率为1.5kw，气浮发生器数量共9个，排气流量为10m3/h；静态气浮式分离罐5的处理能力为36吨/小时。
本实施例中，斜板水相除泥罐6的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm；斜板水相除泥罐6共设有455块仿生斜板；螺旋输送机的功率为3kw；选用水泵泵送净化水，泵的功率为15kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为80m；斜板水相除泥罐6的处理能力为30吨/小时。
本实施例中，压滤机7采用带式压滤机，处理能力为20吨/小时。
本实施例中，自热式原油储罐8的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm，其储油能力为50m3/h。
本实施例中，自热式循环水储罐9的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm，其储水能力为50m3/h。
本实施例中，燃油锅炉10的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm，最大耗油量为8.5m3/h，出水最高温度为80℃，其储水能力为50m3/h；水蒸气输出能力为0.5m3/h，水蒸气最高输出温度为140℃。
本实施例中，除尘式烟气处理装置11的烟气输出功率为11kw，烟气输出流量为4000m3/h。
本实施例中，洗涤剂储罐12、破乳剂储罐13及絮凝剂储罐14的罐体直径均为1000mm，罐体高度均为3000mm，洗涤剂储罐12、破乳剂储罐13及絮凝剂储罐14均通过加药泵输出药剂，洗涤剂储罐12的加药泵功率为3kw，破乳剂储罐13和絮凝剂储罐14的加药泵功率均为1.5kw，且三个储罐的总加药能力为100kg/h。
本实施例中，设置有去离子气浮罐，罐体设有15只金属膜桶，正电荷分子膜安装于金属膜桶内，使金属膜桶表面形成全负电荷分布，阳离子正电重金属离子将向金属膜桶表面漂移，定期置换金属膜桶，实现去除铜、铅、铬、汞等重金属。
本实施例中，中央控制室模块、化验室模块及休息室模块中共可容编制11人。
实施例二：以年处理含油污泥2×104吨为例。
本实施例中，抓钩机选配型号为kt320的履带式长臂抓钩机，抓钩机钩具的钢齿长度为350mm，钢齿数量为5个；对于污泥储坑坑底剩余的污泥浆，采用液下渣浆泵进行泵送，泵的功率为3kw，泵的流量为3m3/h，泵的扬程为30m；抓钩机与液下渣浆泵配合，含油污泥转运能力为5吨/每小时。
本实施例中，滚筒筛1的网孔直径为30mm，滚筒筛1的处理能力为5吨/小时。
本实施例中，含油污泥中未掺杂有大量的塑料布、石头、铁器及木头等夹杂物，因此不启用塑料清洗造粒机。
本实施例中，泥浆料储罐2的罐体直径为1000mm，罐体高度为2800mm；选用砂泵泵送液相料，泵的功率为4kw，泵的流量为5m3/h，泵的扬程为80m；螺旋输送机的功率为3kw，泥浆料储罐2的处理能力为5吨/小时。
本实施例中，液相混溶料清洗罐3的罐体直径为1000mm，罐体高度为2800mm；选用砂泵泵送液相料，泵的功率为15kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为80m；搅拌机的功率为11.5kw，转速为900r/h；螺旋输送机的功率为3kw，液相混溶料清洗罐3的处理能力为30吨/小时。
本实施例中，动态气浮式分离罐4的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm；选用砂泵泵送液相料，泵的功率为15kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为80m；搅拌机的功率为5.5kw，转速为900r/h；螺旋输送机的功率为3kw；刮油机的功率为1.5kw，气浮发生器数量共9个，排气流量为10m3/h；动态气浮式分离罐4的处理能力为36吨/小时。
本实施例中，静态气浮式分离罐5的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm；选用砂泵泵送液相料，泵的功率为15kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为80m；螺旋输送机的功率为3kw；刮油机的功率为1.5kw，气浮发生器数量共9个，排气流量为10m3/h；静态气浮式分离罐5的处理能力为36吨/小时。
本实施例中，斜板水相除泥罐6的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm；斜板水相除泥罐6共设有455块仿生斜板；螺旋输送机的功率为5.5kw；选用水泵泵送净化水，泵的功率为15kw，泵的流量为55m3/h，泵的扬程为80m；斜板水相除泥罐6的处理能力为30吨/小时。
本实施例中，压滤机7采用带式压滤机，处理能力为20吨/小时。
本实施例中，自热式原油储罐8的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm，其储油能力为50m3/h。
本实施例中，自热式循环水储罐9的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm，其储水能力为50m3/h。
本实施例中，燃油锅炉10的罐体直径为2200mm，罐体高度为7500mm，最大耗油量为8.5m3/h，出水最高温度为80℃，其储水能力为50m3/h；水蒸气输出能力为0.5m3/h，水蒸气最高输出温度为140℃。
本实施例中，除尘式烟气处理装置11的烟气输出功率为11kw，烟气输出流量为4000m3/h。
本实施例中，洗涤剂储罐12、破乳剂储罐13及絮凝剂储罐14的罐体直径均为1000mm，罐体高度均为3000mm，洗涤剂储罐12、破乳剂储罐13及絮凝剂储罐14均通过加药泵输出药剂，洗涤剂储罐12的加药泵功率为3kw，破乳剂储罐13和絮凝剂储罐14的加药泵功率均为1.5kw，且三个储罐的总加药能力为100kg/h。
本实施例中，设置有去离子气浮罐，罐体设有15只金属膜桶，正电荷分子膜安装于金属膜桶内，使金属膜桶表面形成全负电荷分布，阳离子正电重金属离子将向金属膜桶表面漂移，定期置换金属膜桶，实现去除铜、铅、铬、汞等重金属。
本实施例中，中央控制室模块、化验室模块及休息室模块中共可容编制11人。
根据含油污泥的实际处理需要，只需适当提高或减小各个模块的年处理能力，便可实现对含油污泥年处理量的调整。实施例中的方案并非用以限制本发明的专利保护范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。