本发明属于油泥处理技术领域，具体涉及一种处理罐底油泥减量化处理的工艺方法。
背景技术：
油泥处理工艺很多，如溶剂萃取，焚烧，热解等技术，每种工艺都有一定局限性，即每种工艺都对油泥有一定的要求，如溶剂萃取需要油泥成分相对单一，焚烧、热解都需要减量后处理。
现有技术中，专利文献《一种“清洗+离心法”油泥处理工艺》(公开号：cn104817248a)公开了一种处理油泥的工艺，通过除杂制浆、清洗除油、离心分离，得到了含油≤2％油泥，可以满足国家规定的排放标准，但是该专利的缺点是清洗除油只有化学方法，没有任何物理动能加入，清洗效果不明显。离心分离得到油泥含油率没有保障，部分不能满足国家规定的排放标准。
技术实现要素：
本发明主要目的在于提供一种罐底油泥减量化处理工艺，本工艺针对罐底油泥，经过分拣、调质破乳、沉淀分层、三相分离，分解为大颗粒杂质、水类混合物、油类混合物、泥类混合物，其中大颗粒杂质将表面油泥清洗干净后填埋或回收利用，水类混合物经过水处理后循环使用，油类混合物作为燃料或炼油原料，泥类混合物根据含油率进行二次处理，如热解、制砖等，实现了罐底油泥的50％以上的减量。油泥分拣主要将大块物料及杂质分选出来，制成流态油泥；调质破乳将油、水、泥三相打开，分别独自运行；沉淀分层是将打开后油、水、泥三相通过絮凝剂、溶气气浮和重力作用分层，并分别收集；三相分离将沉淀分层后的泥类混合物通过三相离心分离机再次分离。
为此目的，本发明提出的技术解决方案是一种罐底油泥减量化处理工艺，其具体包含以下步骤：
步骤一、油泥分拣
将罐底油泥通过泥浆泵或其它机械方式运送至分拣装置，根据油泥的流动情况加入适量水，加热至40℃，切割搅拌，降低油泥粘性，使油泥具有流动性，同时将不能切割的大颗粒杂质挑出；
步骤二、油泥调质破乳
将流态油泥通过泥浆泵输送至调质破乳罐，搅拌、加热至40℃，实现油泥均质，再加入破乳剂，继续搅拌、保持40℃运行10min，同时根据破乳情况开启超声波装置，通过调节超声波功率、搅拌速度、破乳剂品种及剂量，实现油泥的破乳分离，然后其它条件不变的前提下，升高温度至60℃运行10min，实现油、泥、水三相分子各自运行、聚合、长大；
步骤三、油泥沉淀分层
将调质破乳后的油泥通过泥浆泵输送至沉淀罐，加入絮凝剂，搅拌，打开溶气气浮装置，利用油、水、泥密度差、溶气气浮形成的通道、絮凝剂的絮凝功能，静置30min，实现油、水、泥三相分离，并依次取出油类混合物、水类混合物，将泥类混合物再次加热至60℃、搅拌，成为流态泥类混合物，三个沉淀罐是满足调质破乳连续化运行，功能相同。
步骤四、油泥三相分离
将流态泥类混合物通过泥浆泵输送至三相离心设备，设置离心机的转速、差速、进料量，进行离心三相分离，生成油类混合物、水类混合物和泥类混合物，其中泥类混合物含油率、含水率远远低于步骤三生成的泥类混合物，实现油泥减量化。
进一步，对步骤一生成的大颗粒杂质进行清洗，清洗后的水进入分拣装置，对大颗粒杂质根据具体情况进行填埋或二次利用，实现油泥的第一次减量。
作为优选，上述第一次减量的比例小于5％。
进一步，进行步骤二油泥调质破乳时，对破乳剂及用量、搅拌速度、超声波功率对每一批油泥都要经过试验进行确定。
进一步，经过步骤三油泥沉淀分层后，取出油类混合物、水类混合物，实现油泥第二次减量。
作为优选，上述第二次减量的比例范围为40％-80％。
进一步，经过步骤四油泥三相分离后，得到油类混合物、水类混合物、泥类混合物，实现油泥第三次减量。
作为优选，上述第三次减量的比例范围为10％-20％。
有益效果：
1、本发明针对罐底油泥的特点，提出了一整套经济可行的工艺处理方法，可以为油泥处理同行提供有价值的借鉴参考。
2、本发明针对罐底油泥的特点，提出调质、破乳、分层，油、水、泥三相分离，分别独立处理，避免被分层后三相又搅和在一起，增加三相离心设备处理量和处理难度。
3、本发明处理罐底油泥，通过三次减量处理，实现50％以上减量，为后续处理提供保障。
附图说明
图1为本发明的一种罐底油泥减量化处理工艺流程图。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明创造作进一步的详细说明。
如图1所示，本发明提供了一种罐底油泥减量化处理工艺，该工艺方法包括油泥分拣、调质破乳、沉淀分层、三相分离，分解为大颗粒杂质、水类混合物、油类混合物、泥类混合物，其中大颗粒杂质将表面油泥清洗干净后填埋或回收利用，水类混合物经过水处理后循环使用，油类混合物作为燃料或炼油原料，泥类混合物根据含油率进行二次处理，如热解、制砖等，实现了罐底油泥的50％以上的减量。油泥分拣主要将大块物料及杂质分选出来，制成流态油泥；调质破乳将油、水、泥三相打开，分别独自运行；沉淀分层是将打开后油、水、泥三相通过絮凝剂、溶气气浮和重力作用分层，并分别收集；三相分离将沉淀分层后的泥类混合物通过三相离心分离机再次分离。
第一步，将油泥通过泥浆泵或其它机械方式运送至分拣装置，根据油泥的流动情况将入适量水，加热至40℃，切割搅拌，降低油泥粘性，使油泥具有流动性，同时将不能切割的大颗粒杂质挑出。
第二步，将流态油泥通过泥浆泵输送至调质破乳罐，搅拌、加热至40℃，实现油泥均质，在加入破乳剂，运行10min，同时根据破乳情况开启超声波装置，通过调节超声波功率、搅拌速度、破乳剂品种及剂量，实现油泥的破乳分离。将升高温度至60℃运行10min，实现油、泥、水三相分子各自运行、聚合、长大。
第三步，将调质破乳后的油泥通过泥浆泵输送至沉淀罐，加入絮凝剂，搅拌，打开溶气气浮装置，利用油、水、泥密度差、溶气气浮形成的通道和絮凝剂的絮凝功能，静置30min，实现油、水、泥三相分离，并依次取出油类混合物、水类混合物。泥类混合物再次加热至60℃、搅拌，成为流态泥类混合物。三个沉淀罐是满足调质破乳连续化运行，功能相同。
第四步，将流态泥类混合物通过泥浆泵输送至三相离心设备，设置离心机的转速、差速、进料量，进行离心三相分离，生成油类混合物、水类混合物和泥类混合物，其中泥类混合物含油率、含水率远远低于第三步生成的泥类混合物。
实施例一：
以流态罐底油泥为例，该类油泥不会有大颗粒杂质，直接通过泥浆泵输送至调质破乳罐，并根据含水率，加入适量的水，依据试验数据，开启搅拌、超声波、加热至40℃，加入破乳剂，运行10min后，将温度升高至60℃，继续运行10min。通过泥浆泵将调质破乳后的油泥输送至沉淀罐，添加絮凝剂，搅拌后，打开溶气气浮装置，静置30min，分别取出油类混合物、水类混合物。将剩下的泥类混合物加热至60℃，搅拌均匀，通过泥浆泵输送至三相分离设备，得到油类混合物、水类混合物、泥类混合物，实现80％以上的减量化。其中水类混合物经过水处理后循环使用，油类混合物作为燃料或炼油原料，泥类混合物根据含油率进行二次处理，如热解、制砖等。
实施例二：
以半流态罐底油泥为例，首先通过机械力将油泥输送至分拣装置，加入一定量的水，搅拌、加热至40℃，降低油泥粘性，并将大颗粒杂质剔除，得到流态油泥。通过泥浆泵将流态油泥输送至调质破乳罐，依据试验数据，开启搅拌、超声波、加热至40℃，加入破乳剂，运行10min后，将温度升高至60℃，继续运行10min。通过泥浆泵将调质破乳后的油泥输送至沉淀罐，添加絮凝剂，搅拌后，打开溶气气浮装置，静置30min，分别取出油类混合物、水类混合物。将剩下的泥类混合物加热至60℃，搅拌均匀，通过泥浆泵输送至三相分离设备，得到油类混合物、水类混合物、泥类混合物，实现50％以上的减量化。其中水类混合物经过水处理后循环使用，油类混合物作为燃料或炼油原料，泥类混合物根据含油率进行二次处理，如热解、制砖等。