本发明涉及印染水处理
技术领域：
，具体涉及一种活性印花废水处理工艺。
背景技术：
：纺织工业是我国传统的支柱产业，包括纺织、印染、化纤、服装和纺织专用设备制造等五个部分。随着国民经济的快速发展，我国的印染业也进入了高速发展期，设备和技术水平明显提升，生产工艺和设备不断更新。但是，印染行业生产过程中排放的“三废”尤其是废水治理不当将会对环境造成严重污染；另一方面，随着印染工艺和产品结构的改变，印染水质也发生了变化，废水的处理难度也随之加大，我们必须不断创新、改进和提高治理工艺水平，选择使用不同的工艺路线。据不完全统计，我国印染废水每天排放量为300-400万m3。印染废水具有水量大、有机污染物浓度高、色度深、碱性大、水质变化大、成分复杂等特点，属较难处理的工业废水之一。现有的的印染浓废水处理包括以下步骤：在浓废水中添加大量硫酸对浓废水的碱剂进行中和，中和后的浓废水进入预酸化罐进行酸化，酸化后的浓废水进入ic塔产出甲烷和淡废水。现有的印染浓废水处理过程中，添加大量硫酸后会在浓废水中留下大量的硫酸根离子，虽然高浓度的硫酸根离子有利于后道工序废水厌氧处理中酸化效率提高，但是也会产生大量剧毒硫化氢气体，进而危害工人健康、污染环境。现有的污水处理系统对于非异生型化合物通常具有较稳定的处理效果，而对于染料这类难降解的人工合成化合物的处理效果较差。解决不了工业污水循环回用的要求，特别是染色工业的污水循环回用的问题，而微生物具有繁殖速度快，适应性强等特点，利用高效脱色微生物进行环境污染整治不仅成本低，且可减少二次污染的产生，因此，采用生物法对染色污染进行整治越来越受到人们的关注。技术实现要素：本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种活性印花废水处理工艺，解决了水处理成本高、回收率低以及二次污染小的问题。本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种活性印花废水处理工艺，包括如下步骤：s1废水预处理：将印花工艺前处理生产的废水排放至预处理装置中去除cod后输送至调节池中与印花废水混合得到混合液；s2废水降解cod：将s1步骤中混合液提升至厌氧脱色池中脱色和降解cod，再输送至水解酸化池中降解cod，再输送至活性污泥池中进行曝气、沉淀以及滗水；s3固液分离：将s2步骤中滗水后得到的上清液输送至消毒池中，将s2步骤中滗水后的污泥转移至污泥池中，将污泥池中污泥进行污泥浓缩，浓缩后的污泥经过带式压滤机脱水后外运或焚烧处理，将污泥浓缩池中的上清液以及压滤机滤液回流至s1步骤中调节池中循环处理；s4废水循环利用：将s3步骤中消毒池的水输送至印花用水储水池中循环使用。在活性印花废水处理的工艺，将印花工艺前处理的废水经过气浮系统除去cod之后，与印花废水混合再进行降解脱色，将前处理的废水先进行降解cod能代替后期废水在调节池中调节ph以及cod的最高含量所添加的工业用水，也在一定程度上节省工业用水的使用量。进一步地，所述s1步骤中预处理装置为气浮机，表面负荷为1.2-1.8m3/m2·h；所述预处理之后废水ph为5.0-7.0，预处理时间为2-3h。进一步地，所述s1步骤中混合液的ph用氢氧化钠或氢氧化钾调节至9.0-12.0，调节池处理时间为4-5h。进一步地，所述s2步骤中厌氧脱色池为复合型厌氧流化床和脱色池；复合型厌氧流化床中厌氧生物为葡萄球菌、棒状杆菌、酵母、乳酸菌和/或硝化细菌中的至少一种，处理时间为20-25h。进一步优选地，所述复合型厌氧流化床中厌氧生物为棒状杆菌、酵母和硝化细菌。进一步优选地，所述s2步骤中脱色池中含有0.5-1.2g/l的脱色剂；脱色剂为聚丙烯酰胺和偏硅酸钠按照(5-7)：1的重量比组成的混合物。进一步优选地，所述s2步骤中脱色池中含有1.0g/l的脱色剂；脱色剂为聚丙烯酰胺和偏硅酸钠按照6：1的重量比组成的混合物。在厌氧脱色环节中，预处理废水的ph为酸性通过氢氧化钠或氢氧化钾调节ph为碱性，调节池的处理时间减短，厌氧脱色环节的处理时间减短，将工艺周期缩短；厌氧生物的菌种易得，成本低；脱色池中脱色剂为聚丙烯酰胺和偏硅酸钠的混合物，脱色效果好，凝附效果好。进一步地，所述s2步骤中曝气、沉淀以及滗水具体为：a曝气阶段：由曝气系统向反应池内间歇供氧，每隔30min曝气8-12min，曝气次数为40-50次；b沉淀阶段：停止向反应池内供氧，活性污泥在静止状态下降沉淀40-60min，实现泥水分离；c滗水阶段：在b步骤中沉淀完成后，滗水器系统开始工作，排出反应池内上清液，启动污泥泵将部分污泥排至污泥池后，反应池内活性污泥浓度为10000-15000mg/l-1，滗水结束后，又开始曝曝气、沉淀以及滗水。曝气、沉淀以及滗水的过程中总时长相较于常规活性污泥浓池，工艺周期短，节省整体工艺时长，对生物脱氮除磷的效果好。进一步地，所述s2步骤中水解酸化池的处理时间为25-30h；所述s3步骤中消毒池的处理时间为2-3h。进一步优选地，所述s3步骤中消毒池中消毒剂的添加量为5-8g/l，消毒剂为高锰酸钾和漂白粉按照1：(15-20)的重量比组成的混合物。消毒池中消毒效果好，对菌种的消毒效果良好，消毒剂中高锰酸钾和漂白粉，成本低、易除去，最终消毒之后的水可用于印花工艺再次循环利用。本发明的有益效果是：1.在活性印花废水处理的工艺，将印花工艺前处理的废水经过气浮系统除去cod之后，与印花废水混合再进行降解脱色，将前处理的废水先进行降解cod能代替后期废水在调节池中调节ph以及cod的最高含量所添加的工业用水，也在一定程度上节省工业用水的使用量；2.在厌氧脱色环节中，预处理废水的ph为酸性通过氢氧化钠或氢氧化钾调节ph为碱性，调节池的处理时间减短，厌氧脱色环节的处理时间减短，将工艺周期缩短；厌氧生物的菌种易得，成本低；脱色池中脱色剂为聚丙烯酰胺和偏硅酸钠的混合物，脱色效果好，凝附效果好；3.曝气、沉淀以及滗水的过程中总时长相较于常规活性污泥浓池，工艺周期短，节省整体工艺时长，对生物脱氮除磷的效果好；4.消毒池中消毒效果好，对菌种的消毒效果良好，消毒剂中高锰酸钾和漂白粉，成本低、易除去，最终消毒之后的水可用于印花工艺再次循环利用。具体实施方式下面结合具体实施例进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。一种活性印花废水处理工艺，包括如下步骤：s1废水预处理：将印花工艺前处理生产的废水排放至预处理装置中去除cod后输送至调节池中与印花废水混合得到混合液；s2废水降解cod：将s1步骤中混合液提升至厌氧脱色池中脱色和降解cod，再输送至水解酸化池中降解cod，再输送至活性污泥池中进行曝气、沉淀以及滗水；s3固液分离：将s2步骤中滗水后得到的上清液输送至消毒池中，将s2步骤中滗水后的污泥转移至污泥池中，将污泥池中污泥进行污泥浓缩，浓缩后的污泥经过带式压滤机脱水后外运或焚烧处理，污泥浓缩池中的上清液以及压滤机滤液回流至s1步骤中调节池中循环处理；s4废水循环利用：将s3步骤中消毒池的水输送至印花用水储水池中循环使用。具体地，所述s1步骤中预处理装置为气浮机，表面负荷为1.2-1.8m3/m2.h；所述预处理之后废水ph为5.0-7.0，预处理时间为2-3h。具体地，所述s1步骤中混合液的ph用氢氧化钠或氢氧化钾调节至9.0-12.0，调节池处理时间为4-5h。具体地，所述s2步骤中厌氧脱色池为复合型厌氧流化床和脱色池；复合型厌氧流化床中厌氧生物为葡萄球菌、棒状杆菌、酵母、乳酸菌和/或硝化细菌中的至少一种，处理时间为20-25h。具体地，所述s2步骤中脱色池中含有0.5-1.2g/l的脱色剂；脱色剂为聚丙烯酰胺和偏硅酸钠按照(5-7)：1的重量比组成的混合物。具体地，所述s2步骤中曝气、沉淀以及滗水具体为：a曝气阶段：由曝气系统向反应池内间歇供氧，每隔30min曝气8-12min，曝气次数为40-50次；b沉淀阶段：停止向反应池内供氧，活性污泥在静止状态下降沉淀40-60min，实现泥水分离；c滗水阶段：在b步骤中沉淀完成后，滗水器系统开始工作，排出反应池内上清液，启动污泥泵将部分污泥排至污泥池后，反应池内活性污泥浓度为10000-15000mg/l-1，，滗水结束后，又开始曝曝气、沉淀以及滗水。具体地，所述s2步骤中水解酸化池的处理时间为25-30h；所述s3步骤中消毒池的处理时间为2-3h。具体地，所述s3步骤中消毒池中消毒剂的添加量为5-8g/l，消毒剂为高锰酸钾和漂白粉按照1：(15-20)的重量比组成的混合物。实施例1-实施例4的具体工艺参数如表1所示；表1实施例1-实施例4为本发明所限定的技术参数实施例5的处理工艺与实施例2大致相同，但是不包括前处理的废水进行预处理。实施例6的处理工艺与实施例2大致相同，但是不包括后期消毒。实施例5与实施例6为对照实施例。实施例1-实施例6的处理工艺能达到的具体性能参数如表2所示：表2实施例1-实施例6的处理工艺能达到的具体性能参数实施例123456codcr(mg/l)656264657075bod5(mg/l)121113131415色度252025243032氨氮(mg/l)656789回收率/％989898979596从表2的数据可知，实施例1-实施例4的水质更为稳定，回收率高。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。当前第1页12