本发明涉及污水生化处理装置技术领域，尤其涉及一种mbbr填料。
背景技术：
mbbr填料是应用在mbbr工艺中的微生物载体，主要是为微生物提供适合生长的环境。mbbr填料是一种新型生物活性载体，它采用科学配方，根据污水性质不同，在高分子材料中融合多种有利于微生物快速附着生长的微量元素，经过特殊工艺改性、构造而成，具有比表面积大、亲水性好、生物活性高、挂膜快、处理效果好、使用寿命长等优点。
目前，传统的塑料材质挤出生产的mbbr填料，凭借其对污水处理的高效性已得到越来越多的应用，历经多年发展已经衍变出多种结构，总体来说都是多重套管的形式，同时为保证填料结构的完整性，采用了大量交叉结构。
本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：一方面，这种交叉结构在微生物膜正常厚度尺寸上产生了大量无效表面积；另一方面，这种交叉结构也在空间结构上形成了诸多不利于传质作用的半封闭空间，使填料的表面传质效率降低。因此，对现有mbbr填料的结构进行改进，提供一种比表面积利用率高的mbbr填料成为本领域技术人员急需解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明的其中一个目的是提出一种mbbr填料，解决了现有技术mbbr填料因采用大量交叉结构造成填料的无效表面积大、以及形成半封闭空间导致传质效率低的技术问题。本发明优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
本发明的mbbr填料，包括填料环和设置在所述填料环内部的分隔装置，其中，所述分隔装置是由至少两块隔板连接而成，并且所述至少两块隔板彼此不重叠且与所述填料环间的距离相等。
在一个优选的或可选的实施例中，所述分隔装置为涡状结构。
在一个优选的或可选的实施例中，所述填料环为圆筒结构。
在一个优选的或可选的实施例中，所述分隔装置包括第一隔板和第二隔板，并且所述第一隔板的一端与所述第二隔板的一端连接，所述第一隔板的另一端和所述第二隔板的另一端分别与所述填料环连接。
在一个优选的或可选的实施例中，所述第一隔板的一端与所述第二隔板的一端的连接处位于所述填料环的中心位置。
在一个优选的或可选的实施例中，所述第一隔板的另一端与所述填料环的连接处，和所述第二隔板的另一端与所述填料环的连接处分别位于所述填料环直径的两端上。
在一个优选的或可选的实施例中，所述第一隔板的另一端与所述填料环的连接处形成的夹角、以及所述第二隔板的另一端与所述填料环的连接处形成的夹角均为80°～90°。
在一个优选的或可选的实施例中，所述第一隔板和所述第二隔板均为曲面隔板，并且所述第一隔板和所述第二隔板从位于所述填料环中心的一端到与所述填料环连接的一端，所述第一隔板和所述第二隔板与所述填料环之间的距离逐渐缩小，以使所述第一隔板和所述第二隔板连接形成的所述分隔装置为涡状结构。
在一个优选的或可选的实施例中，所述填料环的厚度大于所述分隔装置的厚度，并且所述分隔装置的轴向高度与所述填料环的轴向高度相当。
在一个优选的或可选的实施例中，所述填料环的直径为15～30mm，所述第一隔板和所述第二隔板之间的间距为3～8mm。
本发明提供的mbbr填料至少具有如下有益技术效果：
本发明所说的至少两块隔板彼此不重叠是指：至少两块隔板间彼此不接触，以使至少两块隔板间形成一定间隙，从而减少交叉结构。本发明所说的至少两块隔板与填料环间的距离相等是指：至少两块隔板与填料环间的间距相等，或者是至少两块隔板与填料环间的间隙相等，以避免至少两块隔板与填料环间形成交叉结构，从而进一步减少mbbr填料的交叉结构。
本发明的mbbr填料，在填料环内部设置分隔装置，分隔装置是由至少两块隔板连接而成，并且所述至少两块隔板彼此不重叠且与所述填料环间的距离相等，对于此种结构，由于外两块隔板彼此不重叠且与所述填料环间的距离相等，可避免分隔装置形成交叉结构，从而解决了现有技术mbbr填料因采用大量交叉结构造成填料的无效表面积大、以及传质效率低的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是mbbr填料一个优选实施方式的结构示意图；
图2是mbbr填料一个优选实施方式的俯视图。
图中1-填料环；2-分隔装置；21-第一隔板；22-第二隔板。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“侧向”、“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1所示，本发明提供了一种mbbr填料，包括填料环1和设置在填料环1内部的分隔装置2。其中，分隔装置2是由至少两块隔板连接而成，并且至少两块隔板彼此不重叠且与填料环1间的距离相等。
本发明所说的至少两块隔板彼此不重叠是指：至少两块隔板间彼此不接触，以使至少两块隔板间形成一定间隙，从而减少交叉结构。本发明所说的至少两块隔板与填料环1间的距离相等是指：至少两块隔板与填料环1间的间距相等，或者是至少两块隔板与填料环1间的间隙相等，以避免至少两块隔板与填料环1间形成交叉结构，从而进一步减少mbbr填料的交叉结构。
本发明的mbbr填料，在填料环1内部设置分隔装置2，分隔装置2是由至少两块隔板连接而成，并且所述至少两块隔板彼此不重叠且与所述填料环间的距离相等，对于此种结构，由于外两块隔板彼此不重叠且与所述填料环1间的距离相等，可避免分隔装置2形成交叉结构，从而解决了现有技术mbbr填料因采用大量交叉结构造成填料的无效表面积大、以及传质效率低的技术问题。
图1示出了mbbr填料一个优选实施方式的结构示意图，图2示出了mbbr填料一个优选实施方式的俯视图，如图1和图2所示，分隔装置2为涡状结构；填料环1为圆筒结构。
本发明优选技术方案的分隔装置2为涡状结构，填料环1为圆筒结构，一方面，可以增大mbbr填料的表面积，加之分隔装置2的至少两块隔板彼此不重叠且与填料环间的距离相等，可最大限度减少填料的交叉结构，改善填料传质作用的同时提高了填料比表面积的利用效率。另一方面，涡状结构和圆筒结构均为流畅的曲线形状，减少了内部死角，可进一步解决现有技术的交叉结构在微生物膜正常厚度尺寸上产生大量无效表面积，以及在空间结构上形成诸多不利于传质作用的半封闭空间的弊端。
根据一个优选实施方式，本发明优选技术方案分隔装置2的涡状结构是通过如下方式形成的：
继续参见图1，分隔装置2包括第一隔板21和第二隔板22，并且第一隔板21的一端与第二隔板22的一端连接，第一隔板21的另一端和第二隔板22的另一端分别与填料环1连接。
优选的，第一隔板21的一端与第二隔板22的一端的连接处位于填料环1的中心位置。第一隔板21的另一端与填料环1的连接处，和第二隔板22的另一端与填料环1的连接处分别位于填料环1直径的两端上。
更优选的，第一隔板21和第二隔板22均为曲面隔板，并且第一隔板21和第二隔板22从位于填料环1中心的一端到与填料环1连接的一端，第一隔板21和第二隔板22与填料环1之间的距离逐渐缩小，以使第一隔板21和第二隔板22连接形成的分隔装置2为涡状结构。
本发明优选技术方案的分隔装置2通过曲面结构的第一隔板21和第二隔板22连接形成。具体的，第一隔板21的一端与第二隔板22的一端的连接处位于填料环1的中心，并在此形成分隔装置2涡状结构的中心，第一隔板21和第二隔板22从位于填料环1中心的一端到与填料环1连接的一端，第一隔板21和第二隔板22与填料环1之间的距离逐渐缩小，从而形成等距的流道，以改善mbbr填料传质作用的同时提高了mbbr填料比表面积的利用效率。
另一方面，本发明优选技术方案的分隔装置2由两块曲面结构的隔板连接形成，并且将第一隔板21和第二隔板22设置成对称等距的方式，当填料环1尺寸一定时，填料环1空腔内的曲面隔板数目过多，会导致隔板间的间隙过小，导致污水中的生物膜容易增长，传质效率会随生物膜的填满程度降低，当生物膜完全堵满后，水中污染物和填料里的微生物的传质效率会很低；曲面隔板设置为对称等距连接，可以使生物挂膜均匀，不会发生由于间距不同导致的同一空腔内生物膜挂膜不均而影响传质效率的现象。
根据一个优选实施方式，第一隔板21的另一端与填料环1的连接处形成的夹角、以及第二隔板22的另一端与填料环1的连接处形成的夹角均为80°～90°。优选的，第一隔板21的另一端与填料环1的连接处形成的夹角、以及第二隔板22的另一端与填料环1的连接处形成的夹角均为90°。
本发明优选技术方案的第一隔板21和第二隔板22与填料环1的连接处形成的夹角接近直角，可避免mbbr填料形成死角，从而避免mbbr填料被水中污染物和/或填料里的微生物堵死，可进一步解决现有技术的交叉结构在微生物膜正常厚度尺寸上产生大量无效表面积，以及在空间结构上形成诸多不利于传质作用的半封闭空间的弊端。
根据一个优选实施方式，填料环1的厚度大于分隔装置2的厚度，并且分隔装置2的轴向高度与填料环1的轴向高度相当。
本发明优选技术方案的mbbr填料为了满足强度要求，填料环1的厚度大于分隔装置2的厚度，并且分隔装置2的轴向高度与填料环1的轴向高度相当，以便在不影响填料装置比表面积的情况下，填料环1可以有效对分隔装置2进行保护，防止由于冲击或碰撞导致的损坏。
根据一个优选实施方式，填料环1的直径为15～30mm。填料环1直径的选择直接影响填料环1内空腔的空间大小，当填料环1的直径超过30mm时，圆筒体体积太大，在水中翻滚运动流速会下降；当填料环1的直径低于15mm，填料体积太小，为了拦截填料，它的滤网就要做的很细密，但是滤网太细密容易被生物膜堵满，不利于传质。
根据一个优选实施方式，第一隔板21和第二隔板22之间的间距为3～8mm。填料环1尺寸一定，当分隔装置2间距大于8mm，同体积下，填料的比表面积比较小，有效利用率差；当分隔装置2间距小于3mm，会使分隔装置2与填料环1之间容易挂膜，而且生物膜增长速度较快，间距容易被填满，生物膜不易脱落，使水中污染物和填料里的生物的传质效率降低，所以3～8mm的范围有利于传质，还可以让mbbr填料保持足够大的比表面积。
本发明优选技术方案填料环1的直径、第一隔板21和第二隔板22之间的间距可根据mbbr填料具体的应用条件而选用不同的参数。
根据一个优选实施方式，填料环1外表面均匀设置有凸起。优选的，本实施例中，凸起的高度可选择设置为0.5mm，高度指凸起的最高点到填料环1表面的垂直距离，也可以指凸起的最高点到填料环1表面的斜边的距离。
在填料环1外表面均布凸起，在搅拌过程中，填料不会因互相碰撞而变形，可以保证微生物附着生长的环境，同时进一步提高填料外表面与污水的接触面积，提高处理效率，并且有利于填料表面生物膜更新；凸起高度大于0.5mm，费料，结构稳定性不强，凸起高度太小，表面积小，有效利用率差。
优选地，凸起为波纹形或锯齿形，在增大填料与污水的接触面积，进而增大附着面的同时，在水流的冲击下，凸起也有利于脱膜。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。