一种金属零件清洗方法与流程

本发明属于零件清洗领域，具体涉及一种金属零件清洗方法。

背景技术：

在机械行业清洗金属零件是基础工作，所有金属零件前均应先进行零部件的清洗工作并随即涂覆防锈膜。

零部件的清洁度直接影响金属零件的精度，所以对金属零件的清洁度要求有了极大的提高，对于目前金属零件组装过程中清洁度要求的提高，防止铁屑残留影响机械性能损坏机械部件。现有采用的清洗工艺方法为将金属零件集中冲洗，随即将零件浸入防锈油中并对其进行甩干。

这类方法对具有一般表面的金属零件的清洗有一定效果，但不能有效针对具有复杂细微结构表面的金属零件的清洗，且在使用过程中存在冲洗不均匀、清洗剂的过多使用情况；且在后续涂覆防锈膜的处理中也存在涂覆不均，防锈油的过多使用。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种金属零件清洗方法，通过金属零件清洗系统对金属零件进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，具有这样的特征，金属零件清洗系统包括传送部以及按金属零件清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部，传送部包括传送带，传送带承载金属零件依次通过清洗喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部以及吹干部，清洗液喷淋部包括若干个清洗液喷淋单元，多个清洗液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，清洗液喷淋单元包括一根清洗输液管与连通清洗输液管的多个清洗液喷头，多个清洗输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，位于传送带上方的多个清洗液喷淋单元均相邻设置、位于传送带下方的多个清洗液喷淋单元均相邻设置，清洗液喷头均垂直朝向传送带设置，清洗输液管为金属直管，清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头，多个清洗液喷头在清洗输液管上均匀分布，清洗液喷头外形呈圆柱状，清洗液喷头的端面上设置通槽，多个清洗液喷头的通槽均平行于清洗输液管的轴线，超声清洗部包括超声波清洗槽、超声波发生器；超声波清洗槽盛有清洗液，超声波发生器设置在超声波清洗槽下方并与超声波清洗槽底隔离板相接触，当传送带通过超声清洗部时，传送带承载金属零件从超声波清洗槽中通过，防锈液喷淋部包括若干个防锈液喷淋单元，多个防锈液喷淋单元分别设置在传送带的上方及下方，防锈液喷淋单元包括一根防锈输液管与连通防锈输液管的多个防锈液喷头，多根防锈输液管均平行于传送带且垂直于传送带的行进方向平行设置，位于传送带上方的多个防锈液喷淋单元均相邻设置、位于传送带下方的多个防锈液喷淋单元均相邻设置，防锈液喷头均垂直朝向传送带设置，防锈输液管为金属直管，防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过防锈输液管注入每个防锈液喷头，多个防锈液喷头在防锈输液管上均匀分布，防锈液喷头外形呈圆柱状，防锈液喷头的端面上设置通槽，多个防锈液喷头的通槽均平行于防锈输液管的轴线，高温烘干部具有从外部通入高温气体的气体通入口、向外部排出高温气体的气体排出口，气体通入口、气体排出口均设置在外壳内壁，高温气体通过气体通入口通入、气体排出口排出、外部进行油气分离后并再次通过气体通入口进入高温烘干部实现循环使用，防锈喷涂部包括若干个防锈喷头单元，多个防锈喷头单元分别设置在传送带的上方及下方，防锈喷头单元包括一根输油管与多个连通输油管的防锈喷头，多个输油管平行于传送带且垂直于传送带的行进方向设置，输油管为金属直管，输油管设置在外壳内部且与外部防锈油储存装置连通，防锈油通过输油管注入每个防锈喷头，防锈喷头单元的防锈喷头均匀分布在输油管上，防锈喷头外形为圆柱状，防锈喷头表面设置有两个凸起喷嘴及若干个直径不同的喷孔，每个凸起喷嘴上各设置有一个顶部喷孔，吹干部包括吹干风机，呈长条状的吹干风机设置在传送带的上方并与传送带相互平行设置，表面具有长方形出风口的吹干风机的长度方向垂直于传送带行进方向设置，出风口开口的朝向与传送带的行进方向相对设置，一种金属零件清洗方法包括以下步骤：

步骤s1，将金属零件置于传送带的始端；

步骤s2，金属零件在清洗液喷淋部使用清洗液进行初步清洗，清洗液温度为50～80℃，清洗液喷淋压强为0.5～0.8mpa，得到预清洗零件；

步骤s3，预清洗零件在超声清洗部使用清洗液进行深度清洗，清洗液温度为50～80℃，得到深度清洗零件；

步骤s4，深度清洗零件在防锈液喷淋部使用防锈液进行喷淋防锈液，清洗液温度为50～80℃，清洗液喷淋压强为0.5～0.8mpa，得到初步防锈零件；

步骤s5，初步防锈零件在高温烘干部进行烘干，得到烘干零件；

步骤s6，烘干零件在防锈喷涂部喷淋防锈油，得到防锈完成零件；

步骤s7，防锈完成零件在吹干部进行吹干处理，得到最终零件；

步骤s8，金属零件清洗结束。

在本发明提供的金属零件清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，传送带为不锈钢钢丝制成的网状传送带。

在本发明提供的金属零件清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液、防锈液压强均为0.5mpa。

在本发明提供的金属零件清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，超声清洗液温度为70度。

在本发明提供的金属零件清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部、吹干部之间均用挡条隔离。

在本发明提供的金属零件清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，传送带的运行速度为0.008-0.02m/s。

在本发明提供的金属零件清洗方法中，还可以具有这样的特征：其中，清洗液为清洗剂与水按1:2.5-1:3调制而成，防锈液为防锈油与水按1:2.5-1:3调制而成。

发明的作用与效果

根据本发明所涉及的金属零件清洗方法，因为通过一种金属零件清洗系统对金属零件进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，具体体现为：传送带依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。清洗液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个清洗液喷淋单元、超声清洗部具有用于超声清洗的超声清洗槽、防锈液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个防锈液喷淋单元，高温烘干部从外部循环通入高温气体，防锈喷涂部具有上下两组特殊设计的防锈喷头单元、吹干部具有细颈窄口的出风口吹干风机。因为置于传送带上的金属零件依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。所以，本发明的基于一种金属零件清洗系统的金属零件清洗方法不仅对于一般表面的金属零件能彻底清洗，而且对具有复杂细微结构表面的金属零件表面的也有很强的清洗能力，能很好的清洗零件表面复杂细微结构中的碎屑及油污，并且也能很好的减少清洗剂，防锈油等辅料的消耗。

附图说明

图1是本发明的实施例中的金属零件清洗系统的结构示意图；

图2是本发明的实施例中的金属零件清洗系统的局部立体示意图；

图3是本发明的实施例中的金属零件清洗系统的清洗液喷头的剖面示意图；

图4是本发明的实施例中的金属零件清洗系统的防锈喷头表面示意图；

图5是本发明的实施例中的金属零件清洗系统的吹干风机示意图；以及

图6是本发明的实施例的步骤示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明的一种金属零件清洗方法作具体阐述。

金属零件清洗方法通过通过一种金属零件清洗系统对金属零件进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，金属零件清洗系统具有以下特征，包括：如图1、图2所示，金属零件清洗系统100，包括外壳、传送部10、清洗液喷淋部20、超声清洗部30、防锈液喷淋部40、高温烘干部50、防锈喷涂部80以及吹干部90以及分别与以上各部相连的控制部(附图中未标出)，控制部用于控制与它相连的各部的运行。

外壳呈长方体箱体形状，外壳的两端侧面各设置一个形状大小相同的开口。

传送部10包括机架、链轮11、导轨12、传送带13以及导向板14。

外壳内按金属零件清洗顺序依次设置有连通的清洗液喷淋部20、超声清洗部30、防锈液喷淋部40、高温烘干部50、防锈喷涂部80以及吹干部90。

机架为长方体刚性架体结构，机架长度方向的两端设置的撑脚将机架水平撑起。

两个链轮11各自活动连接在机架长度方向的两端并通过外部马达驱动同向同步转动。

机架长度方向的两端之间设置有两根均平行于机架长边且水平布置的导轨12，两根导轨12通过外壳的两个开口贯穿整个外壳。

传送带13两侧设置在导轨上方，分别绕过两个链轮11并首尾相连。

链轮11驱动闭合的传送带13在两个链轮11之间进行定向运动，行进方向为d，即传送带13通过外壳内部，用于传送金属零件依次通过各部，行进速度为0.008-0.02m/s。在本实施例中，行进速度优选为0.015m/s。传送带13选型优先选用不锈钢钢丝制成的网状传送带。

导向板14位于外壳的两个开口外侧并设置有凹槽，传送带13的两侧嵌在导向板14的凹槽内以保证传送带13不跑偏。

清洗液喷淋部20包括第一挡条21以及多个清洗液喷淋单元22。

清洗液喷淋部20位于外壳内，用于对金属零件喷淋清洗液，为传送带13进入外壳内开始经过的区域。

清洗液喷淋部20在外壳开口处设置有第一档条21，用于与外界环境隔离。本实施例中，第一挡条21材料优选为塑料。

清洗液喷淋单元22包括一根清洗输液管与连通清洗输液管的多个清洗液喷头221。

在清洗液喷淋部20内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个清洗液喷淋单元22，位于传送带13上方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置，位于传送带13下方的多个清洗液喷淋单元22均相邻设置。同一清洗液喷淋单元22的清洗液喷头221的喷嘴方向的设置均一致。

清洗输液管为金属直管，清洗输液管设置在外壳内部且与外部的清洗液储存装置连通，清洗液通过清洗输液管注入每个清洗液喷头221，多个清洗输液管均平行于传送带13且垂直于传送带13的行进方向d设置。

多个清洗液喷头221在清洗输液管上均匀分布，如图3所示，清洗液喷头221外形呈圆柱状，具有连接端2211、喷淋端2212以及输液管道2214。

连接端2211的圆周面设置有螺纹结构，清洗液喷头221通过螺纹结构与清洗输液管螺纹连接。

喷淋端端面的直径上设置有通槽2213，通槽2213外形呈横截面为“v”的长条状，通槽内设置多个喷孔，喷孔的两端连通输液管道2214与通槽2213表面，输液管道2214一端分别连通多个喷孔，另一端开口设置在连接端2211。外部清洗液通过输液管道2214从喷孔向外部喷淋。

由于清洗液喷头221的构造，因此清洗液的喷淋区域呈水帘状。

多个清洗液喷头221的通槽2213均平行于清洗输液管的轴线，清洗液喷头221均垂直朝向传送带13设置。

在本实施例中，清洗液喷淋单元22一共6组，其中三组位于传送带13的上方，另外三组位于传送带13的下方，每组清洗液喷淋单元22包含12个清洗液喷头221，六个清洗输液管均与位于清洗液喷淋部20内的传送带13平行，六个清洗输液管在水平面上的投影两两重合形成三条投影直线且相邻投影直线间距相等。每个清洗液喷头221均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13上方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部清洗液通过六个清洗输液管为6个清洗液喷淋单元22上的每个清洗液喷头221供给清洗液，用以从传送带13上下两个方向同时向金属零件喷淋清洗液。在本实施例中，位于传送带13上方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的清洗液喷头221的喷嘴距离传送带13为8cm，清洗液为清洗剂与水按1：3调配而成。

为使清洗液喷涂金属零件的效果更佳，清洗液喷头221喷出的清洗液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。清洗液预加热至50-80度，加压泵加压至0.5-0.8mpa。在本实施例中，清洗液预加热至70度，加压泵加压至0.5mpa。

超声清洗部30包括隔离板31、超声波清洗槽32、超声波发生器33以及导向凸块34。

超声清洗部30位于外壳内，与清洗液喷淋部20相邻相通，用于通过超声波振动清洗液对金属零件表面进行深度清洗，为传送带13离开清洗液喷淋部20后进入的区域。

在超声清洗部30内，设置有4块隔离板31。

在超声清洗部30内通过与外壳内表面拼接的3块隔离板31与外壳无缝拼接形成一个超声波清洗槽位，其中2块隔离板31隔离超声波清洗槽位与清洗系统的其余部分，另1块隔离板31作为超声波清洗槽位底板。超声波发生器33和超声波清洗槽32设置在超声波清洗槽位内，超声波发生器33和超声波清洗槽32之间用1块隔离板31相隔，超声波发生器33设置在超声波清洗槽32下方并与超声波发生器33与超声波清洗槽32间的隔离板31相接触。

超声波发生器33通过将机械振动辐射到超声波清洗槽32中的清洗液，实现对金属零件深度清洗。

位于超声清洗部30的导轨12向超声波清洗槽32内凹，具体为导轨12在超声清洗部30的两端处，均以与水平面同样的夹角相向倾斜深入超声波清洗槽32的清洗液内部同样深度，再通过导轨12的一段水平段连为一体，这段导轨水平段称为导轨12的槽内水平段。

在超声清洗部30内的外壳两侧内壁表面各设置有一块横截面为圆角长方形且形状大小一致的长方体导向凸块34，两个导向凸块34位于超声波清洗槽32内的清洗液液面之下且导向凸块34的长边均平行于导轨的槽内水平段设置，运行在导轨12上方的传送带13通过导轨12进入到导轨12的槽内水平段与导向凸块34的长边之间。

这种设计使得当传送带13通过超声清洗部30时，传送带13将承载金属零件从超声波槽内的清洗液中通过。

为使清洗液清洗金属零件的效果更佳，清洗液按现场需求进行预加热。清洗液预加热至50-80度。超声波发生器33发出的超声波波长为0.0085-0.012米。在本实施例中，清洗液预加热至70度。超声波发生器33发出的超声波波长为0.012米。

防锈液喷淋部40包括多个防锈液喷淋单元41。

防锈液喷淋部40位于外壳内，与超声清洗部30相邻相通，用于对金属零件喷淋防锈液，为传送带13离开超声清洗部30后进入的区域。

防锈液喷淋单元41包括一根防锈输液管与连通防锈输液管的多个防锈液喷头411。

在防锈液喷淋部40内，位于传送带13的上方与下方分别设置有多个防锈液喷淋单元41，位于传送带13上方的多个防锈液喷淋单元41均相邻设置，位于传送带13下方的多个防锈液喷淋单元41均相邻设置。同一防锈液喷淋单元41的防锈液喷头411的喷嘴方向的设置均一致。

防锈输液管为金属直管，防锈输液管设置在外壳内部且与外部的防锈液储存装置连通，防锈液通过防锈输液管注入每个防锈液喷头411，多个防锈输液管均平行与传送带13且垂直于传送带13的行进方向d设置。

多个防锈液喷头411在防锈输液管上均匀分布，具有和清洗液喷头221一样的外形构造。

由于防锈液喷头411的构造，因此防锈液的喷淋区域呈水帘状。

多个防锈液喷头的通槽均平行于防锈输液管的轴线，防锈液喷头411均垂直朝向传送带13设置。

在本实施例中，防锈液喷淋单元41一共6组，其中三组位于传送带13的上方，另外三组位于传送带13的下方，每组防锈液喷淋单元41包含12个防锈液喷头411，6个防锈输液管均与位于防锈液喷淋部40内的传送带13平行，6个防锈输液管在水平面上的投影两两重合形成三条投影直线且相邻投影直线间距相等。每个防锈液喷头411均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13上方的防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部防锈液通过6个防锈输液管为6个防锈液喷淋单元41上的每个防锈液喷头411供给防锈液，用以从传送带13上下两个方向同时向金属零件喷淋防锈液。在本实施例中，位于传送带13上方的防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的防锈液喷头411的喷嘴距离传送带13为8cm，防锈液为防锈油与水按1：3调配而成。

为使防锈液喷涂金属零件的效果更佳，防锈液喷头411喷出的防锈液按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。防锈液预加热至50-80度，加压泵加压至0.5-0.8mpa。在本实施例中，防锈液预加热至70度，加压泵加压至0.5mpa。

高温烘干部50位于外壳内，与防锈液喷淋部40相邻相通，具有气体通入口51、气体排出口52以及第二挡条53。

高温烘干部50用于通过高温气体将金属零件表面烘干，为传送带13离开防锈液喷淋部40后进入的区域。

高温烘干部50处的外壳内壁设置有一个气体通入口51及一个气体排出口52，外界烘干加压泵(附图中未标出)通过气体通入口51向高温烘干部50连续通入高温气体，高温气体将金属零件表面残余油分、水分烘干，而后气体排出口52通过内设的抽气风扇(附图中未标出)将高温气体排出，高温气体经由冷却进入外部的油气分离器(附图中未标出)，经由油气分离器后的干燥气体进入烘干加压泵内之后再通过气体通入口51进入高温烘干部50，如此实现了高温烘干部50的气体的循环使用。

为使金属零件的烘干效果更佳，气体经加压泵加压升温至50-80度。在本实施例中，气体经加压泵加压升温至80度。

高温烘干部50与防锈液喷淋部40之间均设置有第二档条53，用于避免防锈液喷淋部40对高温烘干部50的温湿度影响。本实施例中，第二挡条53材料优选为塑料。

防锈喷涂部80包括第三挡条81以及防锈喷头单元82。

防锈喷涂部80位于外壳内，用于对金属零件喷涂防锈油，与高温烘干部50相邻相通，为传送带13离开高温烘干部50后进入的区域。

防锈喷涂部80与高温烘干部50之间设置有第三档条81，用于避免高温烘干部50对防锈喷涂部80的温湿度影响。本实施例中，第一挡条81材料优选为塑料。

防锈喷头单元82包括圆柱状防锈喷头821。

在防锈喷涂部80内，位于传送带13的上方与下方分别设置有若干组防锈喷头单元82，防锈喷头单元82包括一根输油管与多个连通输油管的防锈喷头821，输油管为金属直管，输油管设置在外壳内部且与外部防锈油储存装置连通，同一个防锈喷头单元82具有若干个喷嘴方向设置一致的防锈喷头821。在本实施例中，防锈喷头单元82一共两组，分别位于传送带13上方和下方，每组防锈喷头单元82包含两个防锈喷头821，同一组的防锈喷头821均匀分布在垂直于传送带13行进方向d的同个输油管上，两个输油管均与传送带13平行且距离外壳同一开口处距离相等。每个防锈喷头821均垂直朝向传送带13设置。位于传送带13上方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为10-15cm，位于传送带13下方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为5-10cm，外部防锈油通过输油管注入防锈喷头821，分别为两组防锈喷头单元82上的每个防锈喷头821供油，用以从传送带13上下两个方向同时向金属零件喷涂防锈油。在本实施例中，位于传送带13上方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为15cm，位于传送带13下方的防锈喷头821的喷嘴距离传送带13为8cm。

防锈喷头821外形呈圆柱状。如图4所示，防锈喷头821具有第一喷孔8211、第二喷孔8212、第三喷孔8213、凸起喷嘴8214以及顶部喷孔8215。所有防锈喷头821均垂直朝向传送带13设置。

为了使防锈油喷涂的效果更好，本实施例中的防锈喷头821采用了如下设计：表面形状为圆形的防锈喷头821的表面中心设置有一个的第一喷孔8211，以第一喷孔8211为对称中心，沿防锈喷头表面圆周方向对称分布着一对的第二喷孔8212、一对的第三喷孔8213以及一对凸起喷嘴8214，第一喷孔8211的中心、每个第二喷孔8212的中心以及每个第三喷孔8213的中心均位于一条喷孔直线上，一对凸起喷嘴8214也位于喷孔直线上。在本实施例中，第一喷孔直径为5.5mm，第二喷孔直径为1.2mm，第三喷孔直径为1.0mm。

凸起喷嘴8214形状为截顶楔状，大头与防锈喷头821表面连为一体，两个凸起喷嘴8214相向的侧面上各设置有一个顶部喷孔8215，顶部喷孔8215位于凸起喷嘴8214整个高度的三分之二处，顶部喷孔8215的轴线在防锈喷头821表面的投影与喷孔直线重合且分别对应以两个互补的角度倾斜的朝向传送带13设置，在本实施例中，这两个角度为170度、10度，顶部喷孔直径为1.0mm。

在喷涂防锈油时，防锈喷头821的这种设计使得喷涂的防锈油形成一个均匀喷涂区域，进而使防锈油喷涂的更加均匀，并使得喷涂的范围更广，喷涂到的金属零件更多。

外部防锈油通过输油管注入每个防锈喷头821。为使防锈油喷涂金属零件的效果更佳，外部防锈油按现场需求进行预加热并通过外部连接的加压泵加压。防锈油预加热至50-80度，加压泵加压至0.5-0.8mpa。在本实施例中，防锈油预加热至70度，加压泵加压至0.5mpa。

吹干部90包括第四挡条91以及吹干风机92。

吹干部90位于外壳内，与防锈喷涂部80相邻相通，用于吹干经过防锈喷涂部80的金属零件，为外壳内传送带13经过防锈喷涂部80后进入的区域。

吹干部90与防锈喷涂部80之间、吹干部90外壳开口处均设置有第四挡条91分隔，以避免防锈喷涂部80与吹干部90不同湿度环境的互相影响以及保持吹干部90与外部环境的隔离。本实施例中，第四挡条91材料优选为塑料。

如图1、图5所示的吹干风机92具有出风口921。

吹干部90具有一个吹干风机92，吹干风机92外形为长条状且横截面呈菱形，吹干风机92设置在外壳内且位于传动带13的上方，吹干风机92的长度方向垂直于传送带13行进方向d设置，并且吹干风机92与传送带13相互平行，吹干风机92长度方向的表面向吹干风机92的外部凸出并在凸出部分末端开口形成出风口921，凸出的出风口外形为矩形，出风口921开口长度等于吹干风机长度方向的长度，并且出风口921开口为宽长比小于1:35的长方形并朝向传送带13，出风口921开口的朝向与传送带13的行进方向d相对设置，出风口921距离传送带13为10-15cm且与出风口921的朝向与传送带13形成的夹角为150-170度。吹干风机92从外部加压泵通入加压至0.5-0.8mpa的气流，再经由出风口921向传送带13吹风，用于将喷涂好防锈油的金属零件表面多余的油分吹干，出风口921开口宽长比小于1:35有助于加强吹风风压，提升吹干效率。在本实施中，出风口921距离传送带13为15cm且与出风口921的朝向与传送带13形成的夹角为170度。出风口921开口宽长为1:40。

如图6所示，金属零件清洗方法s包括以下步骤：

步骤s1，由外部传输装置或人工将金属零件按传送带的行进方向置于金属零件清洗系统的传送带的始端；

步骤s2，启动金属零件清洗系统，传送带承载着金属零件使用清洗液进入清洗液喷淋部，金属零件在清洗液喷淋部使用清洗液进行初步清洗，由清洗液喷淋部的清洗液喷头从传送带上下两个方向同时朝金属零件的上表面、下表面垂直喷淋预先加温加压的清洗液，清洗液温度为50～80℃，清洗液喷淋压强为0.5～0.8mpa，得到预清洗零件，清洗液喷淋区域为垂直于传送带行进方向的三道水帘；

步骤s3，金属零件喷淋清洗液后，传送带承载着金属零件离开清洗液喷淋部，预清洗零件在超声清洗部使用清洗液进行深度清洗，进入超声清洗部的超声波清洗槽内，通过超声波振动清洗液对金属零件表面复杂细微结构进行深度清洗，清洗液温度为50～80℃，得到深度清洗零件；

步骤s4，金属零件经过超声波清洗后，传送带承载着金属零件离开超声清洗部，深度清洗零件在防锈液喷淋部使用防锈液进行喷淋防锈液，由防锈液喷淋部的防锈液喷头从传送带上下两个方向同时朝金属零件的上表面、下表面垂直喷淋预先加温加压的防锈液，防锈液温度为50～80℃，防锈液喷淋压强为0.5～0.8mpa，得到初步防锈零件，防锈液喷淋区域为垂直于传送带行进方向的三道水帘；

步骤s5，金属零件经过喷淋防锈液后，传送带承载着金属零件离开防锈液喷淋部，初步防锈零件在高温烘干部进行烘干，在高温烘干部，金属零件被高温气体烘干，得到烘干零件，另外，高温气体顺序通过气体通入口通入高温烘干部、气体排出口从高温烘干部排出、外部油气分离、加压泵加压加热再通过气体通入口通入高温烘干部实现了循环使用；

步骤s6，金属零件经过高温烘干后，传送带承载着金属零件进入防锈喷涂部，烘干零件在防锈喷涂部喷淋防锈油，由防锈喷涂部的防锈喷头从传送带上下两个方向同时朝金属零件的上表面、下表面垂直喷涂预先加温加压的防锈油，得到防锈完成零件；

步骤s7，金属零件喷涂防锈油后，传送带承载着金属零件离开防锈喷涂部，防锈完成零件在吹干部进行吹干处理，由风机吹干零件表面多余油分，得到最终零件；

步骤s8，金属零件吹干油分后，传送带承载着金属零件离开吹干部，金属零件清洗结束。

实施例的作用与效果

根据本实施例所涉及的金属零件清洗方法，因为通过金属零件清洗系统对金属零件进行彻底清洗并喷涂防锈油保护，具体体现为：传送带依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。清洗液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个清洗液喷淋单元、超声清洗部具有用于超声清洗的超声清洗槽、防锈液喷淋部具有位于传送带上、下方的多个防锈液喷淋单元，高温烘干部从外部循环通入高温气体，防锈喷涂部具有上下两组特殊设计的防锈喷头单元、吹干部具有细颈窄口的出风口吹干风机。因为置于传送带上的金属零件依次经过清洗液喷淋部、超声清洗部、防锈液喷淋部、高温烘干部、防锈喷涂部以及吹干部。所以，本实施例的一种基于金属零件清洗系统的金属零件清洗方法不仅对于一般表面的金属零件能彻底清洗，而且对具有复杂细微结构表面的金属零件表面的也有很强的清洗能力，能很好的清洗零件表面复杂细微结构中的碎屑及油污，并且也能很好的减少清洗剂，防锈油等辅料的消耗。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。