絮凝剂加药系统及焦炉循环氨水处理系统的制作方法

本实用新型涉及氨水处理技术领域，尤其是涉及一种絮凝剂加药系统及焦炉循环氨水处理系统。

背景技术：

焦炉煤气在输送过程中，会夹带焦油、萘、煤粉等杂质，附着在焦炉煤气管道的内壁上，使管道淤堵，严重影响焦炉煤气的输送。现有人们常常采用氨水对焦炉煤气进行处理，以将焦炉煤气中夹带的焦油、萘和煤粉等杂质去除，净化煤气，保证煤气的正常输送。但是氨水吸附焦油、萘和煤粉等杂质后无法继续利用，因此需要对氨水进行絮凝处理，以将氨水中的焦油、萘和煤粉等杂质去除，使得氨水能够循环利用，以节约能源，保护环境。

有鉴于此，特提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的目的之一在于提供一种絮凝剂加药系统，以提供一种氨水处理方式，将氨水中的焦油、萘和煤粉等杂质去除，使得氨水能够循环利用，以节约能源，保护环境的技术问题。

本实用新型提供的絮凝剂加药系统，包括絮凝剂槽、絮凝剂输送管和澄清槽，所述絮凝剂输送管的一端与所述絮凝剂槽相连通，所述絮凝剂输送管的另一端设置有喷头，所述喷头设置于所述澄清槽的上方。

进一步的，所述喷头为管状，所述喷头的一端与所述絮凝剂输送管的另一端可拆卸连接，所述喷头的另一端设置有喷射孔。

进一步的，所述絮凝剂加药系统还包括絮凝剂加药泵，所述絮凝剂加药泵设置于所述絮凝剂槽与所述喷头之间。

本实用新型的目的之二在于提供一种焦炉循环氨水处理系统，以提供一种氨水处理方式，将氨水中的焦油、萘和煤粉等杂质去除，使得氨水能够循环利用，以节约能源，保护环境的技术问题。

本实用新型提供的焦炉循环氨水处理系统，包括本实用新型提供的絮凝剂加药系统、焦炉、气液分离器、煤气储罐、氨水储罐和焦油储罐，所述焦炉的出口与所述气液分离器的入口相连通，所述气液分离器的第一出口与所述煤气储罐相连通，所述气液分离器的第二出口与所述澄清槽的入口相连通，所述澄清槽的第一出口与所述氨水储罐的入口相连通，所述澄清槽的第二出口与所述焦油储罐相连通，所述氨水储罐的出口与所述焦炉入口相连通。

进一步的，所述焦炉、所述气液分离器、所述澄清槽和所述氨水储罐依次通过氨水循环管线相连通。

进一步的，所述焦炉循环氨水处理系统还包括破乳剂加药系统，所述破乳剂加药系统包括破乳剂槽和破乳剂输送管，所述破乳剂输送管的一端与所述破乳剂槽相连通，所述破乳剂输送管的另一端与所述氨水循环管线相连通。

进一步的，所述焦炉循环氨水处理系统还包括循环泵，所述循环泵的输入端与所述氨水储罐的出口相连通，所述循环泵的输出端与所述焦炉的入口相连通。

进一步的，所述焦炉循环氨水处理系统还包括初冷器，所述初冷器设置于所述气液分离器的第一出口与所述煤气储罐之间，所述初冷器的入口与所述气液分离器的出口相连通，所述初冷器的出口与所述煤气储罐相连通。

进一步的，所述焦炉循环氨水处理系统还包括焦油中间罐，所述焦油中间罐设置于所述澄清槽的第二出口与所述焦油储罐之间，所述焦油中间罐的入口与所述澄清槽的第二出口相连通，所述焦油中间罐的出口与所述焦油储罐相连通。

进一步的，所述焦炉循环氨水处理系统还包括氨水中间槽，所述氨水中间槽设置于所述澄清槽的第一出口与所述氨水储罐的入口之间，所述氨水中间槽的入口与所述澄清槽的第一出口相连通，所述氨水中间槽的出口与所述氨水储罐的入口相连通。

本实用新型提供的絮凝剂加药系统，通过在澄清槽的上方设置喷头，以通过喷射的方式将絮凝剂加入澄清槽内的氨水中，显著提高了絮凝剂与氨水的接触面积，使得氨水中杂质絮凝沉淀的的更加完全，氨水净化更加彻底，从而改善了氨水的处理效果，净化后的氨水能够继续循环利用，节约了能源，保护了环境。

本实用新型提供的焦炉循环氨水处理系统，通过采用本实用新型提供的絮凝剂加药系统，使得氨水中的杂质絮凝沉淀的更加完全，氨水净化更加彻底，使得净化后的氨水能够循环利用，节约了能源，保护了环境。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的絮凝剂加药系统的流程示意图；

图2为本实用新型实施例2提供的焦炉循环氨水处理系统的流程示意图。

图标：101-絮凝剂槽；102-絮凝剂输送管；103-澄清槽；104-喷头；105-絮凝剂加药泵；201-焦炉；202-气液分离器；203-煤气储罐；204-氨水储罐；205-焦油储罐；206-氨水循环管线；207-破乳剂槽；208-破乳剂输送管；209-循环泵；210-初冷器；211-焦油中间罐；212-氨水中间槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

图1为本实用新型实施例1提供的絮凝剂加药系统的流程示意图；如图1所示，本实施例提供的絮凝剂加药系统，包括絮凝剂槽101、絮凝剂输送管102和澄清槽103，絮凝剂输送管102的一端与絮凝剂槽101相连通，絮凝剂输送管102的另一端设置有碰头，喷头104设置于澄清槽103的上方。

现在一些水处理系统中，在添加助剂时，都是直接通过输送管加入，由于输送管直径的限制，其很难与待处理液混合均匀，导致处理效果差，无法直接利用。

本实用新型提供的絮凝剂加药系统，通过在澄清槽103的上方设置喷头104，以通过喷射的方式将絮凝剂加入澄清槽103内的氨水中，显著提高了絮凝剂与氨水的接触面积，使得氨水中杂质絮凝沉淀的的更加完全，氨水净化更加彻底，从而改善了氨水的处理效果，净化后的氨水能够继续循环利用，节约了能源，保护了环境。

在本实施例中，通过在澄清槽103中加入絮凝剂，能够通过絮凝作用将氨水中的煤灰、焦油等污染物通过中和和架桥等作用将小颗粒变成大颗粒，以通过沉淀分离的方式去除氨水中的悬浮物等杂质，同时絮凝剂还能起到破乳化的作用，降低氨水中的含量，能够将水的浊度降低到200以下。

在本实施例的一种优选实施方式中，喷头104为管状，喷头104的一端与絮凝剂输送管102的另一端可拆卸连接，喷头104的另一端设置有喷射孔。

在本实施例的优选实施方式中，可拆卸连接包括插接和螺纹连接等多种方式。通过将喷头104设置成与输送管可拆卸连接的方式，以便于能够随时拆卸喷头104进行清洗，避免出现喷头104堵塞，影响絮凝剂添加效果。

通过在喷头104的另一端设置喷射孔，以使得絮凝剂能够通过喷射孔喷淋至澄清槽103中，从而有效增大絮凝剂和氨水的接触面积，使得氨水中杂质絮凝沉淀的更彻底，氨水净化效果更好。

在本实施例的进一步优选实施方式中，喷射孔为多个，以使得絮凝剂能够通过多个喷射孔从不同方向喷淋至澄清槽103中的氨水中，进一步增大絮凝剂与氨水的接触面积，使得氨水中杂质絮凝沉淀更完全，氨水处理效果更好。

如图1所示，在本实施例的一种优选实施方式中，絮凝剂加药系统还包括絮凝剂加药泵105，絮凝剂加药泵105设置于絮凝剂槽101与喷头104之间。

通过在絮凝剂槽101与喷头104之间设置絮凝剂加药泵105，以加大絮凝剂输送管102中的压力，使得絮凝剂从喷头104喷出时，喷射力更大，与澄清槽103中氨水混合的更加均匀，将氨水中杂质絮凝沉淀的更彻底，氨水净化效果更好。

实施例2

图2为本实用新型实施例2的焦炉循环氨水处理系统的流程示意图；如图2所示，本实施例提供了一种焦炉循环氨水处理系统，本实施例是在实施例1基础上的改进，实施例1描述的技术方案也属于本实施例，在此不再赘述。

如图2所示，本实施例提供的焦炉循环氨水处理系统，包括实施例1提供的絮凝剂加药系统、焦炉201、气液分离器202、煤气储罐203、氨水储罐204和焦油储罐205，焦炉201的出口与气液分离器202的入口相连通，气液分离器202的第一出口与煤气储罐203相连通，气液分离器202的第二出口与澄清槽103的入口相连通，澄清槽103的第一出口与氨水储罐204的入口相连通，澄清槽103的第二出口与焦油储罐205相连通，氨水储罐204的出口与焦炉201的入口相连通。

本实施例提供的焦炉循环氨水处理系统，通过氨水对焦炉201产生的焦炉201煤气进行处理，以将焦炉201煤气中含有的煤粉、萘和焦油等物质去除，以保证煤气的正常输送和使用。

在本实施例中，焦炉201用于产生焦炉201煤气，气液分离器202用于将含有煤气杂质的氨水和净化后的煤气进行分离，煤气储罐203用于储存净化后的煤气，澄清槽103用于净化氨水，氨水储罐204用于储存净化后的氨水，焦油储罐205用于储存从澄清槽103中排出的絮凝沉淀的焦油。

本实施例提供的焦炉循环氨水处理系统，通过采用本实用新型提供的絮凝剂加药系统，使得氨水中的杂质絮凝沉淀的更加完全，氨水净化更加彻底，使得净化后的氨水能够循环利用，节约了能源，保护了环境。

本实施例提供的焦炉循环氨水处理系统，通过气液分离器202将净化后的煤气和含有杂质的氨水进行分离，以便于将煤气进行输送和利用；通过在澄清槽103中加入絮凝剂，以将含有杂质的氨水中的焦油等杂质絮凝沉淀，净化氨水，使氨水能够循环利用，继续用于焦油煤气的冷却和除杂；通过设置焦油储罐205收集絮凝沉淀的焦油备用，以节约能源，通过设置氨水储罐204储存净化后的氨气，并将净化后的氨气继续用于焦炉201煤气的净化和冷却。

在本实施例的一种优选实施方式中，焦炉201、气液分离器202、澄清槽103和氨水储罐204依次通过氨水循环管线206相连通，且氨水储罐204的出口与焦炉201的入口之间也通过氨水循环管线206相连通。

通过采用氨水循环管线206依次连通焦炉201、气液分离器202、澄清槽103、氨水储罐204和焦炉201，使得本实施例提供的焦炉循环氨水处理系统能够进行连续性氨水处理，提高煤气的冷却和净化效率。

在本实施例的一种优选实施方式中，焦炉201循环水处理系统还包括破乳剂加药系统，破乳剂加药系统包括破乳剂槽207和破乳剂输送管208，破乳剂输送管208的一端与破乳剂槽207相连通，破乳剂输送管208的另一端与氨水循环管线206相连通。

通过采用破乳剂加药系统对本实施例提供的焦炉201循环水处理系统中的氨水进行破乳处理，以有效脱除循环氨水中的油含量，将系统中的重质焦油剥离到氨水中，以通过自然沉降的方式，脱除氨水中的油，使氨水中的油降低到150ppm以下。

通过在本实施例提供的焦炉循环氨水处理系统中既设置絮凝剂加药系统，又设置破乳剂加药系统，使得絮凝剂和破乳剂相互协同，增强絮凝和除油效果。破乳剂能够剥离氨水中的油，而絮凝剂能够通过絮凝作用将剥离的油絮凝成大颗粒的油，从而加快油的沉降，以更快的降低氨水中油的含量，从而使得氨水的净化效果更佳。

在本实施例的进一步优选实施方式中，破乳剂输送管208的另一端与氨水储罐204与焦炉201之间的氨水循环管线206相连通。

在本实施例的一种优选实施方式中，焦炉循环氨水处理系统还包括循环泵209，循环泵209的输入端与氨水储罐204的出口相连通，循环泵209的输出端与焦炉201的入口相连通。

通过在氨水储罐204与焦炉201之间设置循环泵209，以加快氨水循环速度，提高焦炉201煤气净化速度。

在本实施例的一种优选实施方式中，焦炉循环氨水处理系统还包括初冷器210，初冷器210设置于气液分离器202的第一出口和煤气储罐203之间，初冷器210的入口与气液分离器202的出口相连通，初冷器210的出口与煤气储罐203相连通。

初冷器210是用于冷却热气体的设备。

由于焦炉201产生的煤气温度高，杂质多，因此，采用本实施例提供的焦炉循环氨水处理系统对煤气进行处理，以去除煤气中的杂质，并降低煤气的温度。

经由气液分离器202排出的净化后的煤气温度仍然很高，不利于直接利用，本实施例通过设置初冷器210，以将净化后的煤气进行冷却，使得煤气的温度降低，便于后续进行直接利用。

在本实施例的一种优选实施方式中，焦炉循环氨水处理系统还包括焦油中间罐211，焦油中间罐211设置于澄清槽103的第二出口与焦油储罐205之间，焦油中间罐211的入口与澄清槽103的第二出口相连通，焦油中间罐211的出口与焦油储罐205相连通。

焦油中间罐211用于存储从澄清槽103底部排出的絮凝后的焦油，通过在澄清槽103的第二出口与焦油储罐205之间设置焦油中间罐211，以收集从澄清槽103底部排出的焦油，使得焦油在焦油中间罐211中进行积聚，当积聚到一定程度后再排入焦油储罐205进行储存。

在本实施例的进一步优选实施方式中，焦油中间罐211的数量为多个。

通过在澄清槽103的第二出口与除油储罐之间设置多个焦油中间罐211，使得排入焦油储罐205的焦油更均匀更稳定。

在本实施例的一种优选实施方式中，焦炉循环氨水处理系统还包括氨水中间槽212，氨水中间槽212设置于澄清槽103的第一出口与氨水储罐204的入口之间，氨水中间槽212的入口与澄清槽103的第一出口相连通，氨水中间槽212的出口与氨水储罐204的入口相连通。

通过在澄清槽103的第一出口与氨水储罐204的入口之间设置有氨水中间槽212，以使得从澄清槽103中排出的氨水在氨水中间槽212中进行积聚，使得进入氨水储罐204的氨水的流速和品质更稳定。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。