清管器的制作方法

本实用新型涉及油气长输管道领域，特别涉及一种清管器。

背景技术：

随着油气长输管道的长期运行，管道内壁将会结蜡、产生粉尘颗粒沉积杂质等污物，这降低了管道的过流面积，造成管道实际输送能力下降，甚至堵塞管道，严重影响管道的正常运行。目前，在生产运行中一般通过定期开展清管作业来清除管道内壁的结蜡、沉积杂质等污物，该清管作业通过将清管器放置在管道上的发球筒内，由发球筒将其发出直至收球筒，便可实现对管道的清理。基于上述，提供一种能够清除管道内壁的结蜡、沉积杂质等污物的清管器是十分必要的。

相关技术提供了一种清管器，该清管器包括：骨架、套装于骨架的前端和后端的两个皮碗。皮碗的外缘与管道的内壁过盈配合。在清管作业中，随着高压流体的推动，清管器在管道内运动，皮碗刮取管道内壁上的污物，起到清管作用。

设计人发现相关技术至少存在以下问题：

相关技术提供的清管器在通过管道弯头或者三通时，容易出现卡堵，不易将清管器取出，不仅没有实现解堵目的，还拖延清管工期，造成经济损失。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供了一种清管器，可解决相关技术中存在的技术问题。具体技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种清管器，所述清管器包括：后壳体、转动件、后传动组件、主动万向轴、前壳体、从动万向轴、前传动组件、刮削件；

所述转动件同轴设置于所述后壳体的后端，所述后传动组件设置于所述后壳体内，所述主动万向轴同轴设置于所述后壳体的前端，所述转动件、所述后传动组件、所述主动万向轴顺次传动联接；

所述从动万向轴同轴设置于所述前壳体的后端，且与所述主动万向轴可换向地传动联接；

所述前传动组件设置于所述前壳体内，所述刮削件同轴设置于所述前壳体的前端，所述从动万向轴、所述前传动组件、所述刮削件顺次传动联接。

在一种可能的设计中，所述主动万向轴和所述从动万向轴之间通过十字架可换向地传动联接。

在一种可能的设计中，所述转动件包括：第一传动轴和螺旋桨；

所述第一传动轴的第一端穿入所述后壳体内，并与所述后传动组件传动联接；

所述螺旋桨套装于所述第一传动轴的第二端上。

在一种可能的设计中，所述刮削件包括：第二传动轴和刀片；

所述第二传动轴的第一端穿入所述前壳体内，并与所述前传动组件传动联接；

所述刀片套装于所述第二传动轴的第二端上。

在一种可能的设计中，所述后传动组件包括：第一齿轮、第二齿轮、第三传动轴、第三齿轮、第四齿轮；

所述第一齿轮套装并固定于所述转动件上，且与所述第二齿轮啮合；

所述第二齿轮与所述第三齿轮套装并固定于所述第三传动轴上，且所述第三齿轮与所述第四齿轮啮合；

所述第四齿轮套装并固定于所述主动万向轴上。

在一种可能的设计中，所述前传动组件包括：第五齿轮、第六齿轮、第七齿轮、第四传动轴、第八齿轮；

所述第五齿轮套装并固定于所述从动万向轴上，且与所述第六齿轮啮合；

所述第六齿轮和所述第七齿轮套装并固定于所述第四传动轴上，且所述第七齿轮与所述第八齿轮啮合；

所述第八齿轮套装并固定于所述刮削件上。

在一种可能的设计中，所述第三传动轴的两端穿出所述后壳体的壁，且所述第三传动轴与所述后壳体的壁之间设置有第一轴承，所述后壳体上设置有两个分别盖装所述第三传动轴两端的盖板。

在一种可能的设计中，所述清管器还包括：多个支撑轮组件，沿周向均匀设置于所述后壳体和所述前壳体的外壁上，末端用于与管道的内壁相抵。

在一种可能的设计中，所述支撑轮组件包括：支撑杆、轮架、轮子、弹簧；

所述支撑杆的第一端与所述后壳体或者所述前壳体的外壁垂直连接，第二端设置有轴向盲孔；

所述轮架的第一端可轴向滑动地设置于所述轴向盲孔内；

所述轮子可转动地设置于所述轮架的第二端上，用于与所述管道的内壁相抵；

所述弹簧套装在所述支撑杆和所述轮架上，当所述轮架向所述支撑杆的第一端滑动时，所述弹簧被压缩。

在一种可能的设计中，所述轮架的第二端设置有用于对所述弹簧限位的限位台阶。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本实用新型实施例提供的清管器，通过设置后壳体、转动件、后传动组件、主动万向轴、前壳体、从动万向轴、前传动组件、刮削件，当流体驱动转动件转动时，转动件将转动力顺次传递至后传动组件、主动万向轴、从动万向轴、前传动组件、刮削件，以刮削目标管道内壁的污物，并且，转动件转动还可将刮削下的污物打碎，避免其再次凝结于目标管道的内壁上。通过使主动万向轴和从动万向轴可换向地传动联接，利于两者之间形成与弯头或者三通相适配的角度，以使清管器顺畅地通过，避免发生卡堵。可见，本实用新型实施例提供的清管器能够顺利通过弯头或者三通，具有不易卡堵，清管效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的清管器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的十字架的侧视图；

图3是本实用新型实施例提供的清管器的局部放大图；

图4是本实用新型实施例提供的支撑轮组件的结构示意图。

其中，附图标记分别表示：

1-后壳体，101-后半壳体，

2-转动件，201-第一传动轴，202-螺旋桨，

3-后传动组件，301-第一齿轮，302-第二齿轮，303-第三传动轴，304-第三齿轮，305-第四齿轮，

4-主动万向轴，

5-前壳体，501-前半壳体，

6-从动万向轴，

7-前传动组件，701-第五齿轮，702-第六齿轮，703-第七齿轮，704-第四传动轴，705-第八齿轮，

8-刮削件，801-第二传动轴，802-刀片，

9-十字架，901-本体，902-横轴，903-竖轴，

10-第一轴承，

11-盖板，

12-支撑轮组件，1201-支撑杆，1202-轮架，1203-轮子，1204-弹簧，

13-第二轴承。

具体实施方式

除非另有定义，本实用新型实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。在对本实用新型实施方式作进一步地详细描述之前，对理解本实用新型实施例一些术语给出定义。

在本实用新型实施例中，所涉及的“前”、“后”方向均以附图中所示的“前”、“后”方向为基准。

所涉及的“第一端”、“第二端”分别指相对的两端。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型实施例提供了一种清管器，如附图1所示，该清管器包括：后壳体1、转动件2、后传动组件3、主动万向轴4、前壳体5、从动万向轴6、前传动组件7、刮削件8。其中，转动件2同轴设置于后壳体1的后端，后传动组件3设置于后壳体1内，主动万向轴4同轴设置于后壳体1的前端，转动件2、后传动组件3、主动万向轴4顺次传动联接；从动万向轴6同轴设置于前壳体5的后端，且与主动万向轴4可换向地传动联接；前传动组件7设置于前壳体5内，刮削件8同轴设置于前壳体5的前端，从动万向轴6、前传动组件7、刮削件8顺次传动联接。

以下对本实用新型实施例提供的清管器的工作原理进行描述：

在应用时，将该清管器放置于待清洗的目标管道内，并向目标管道内注入气体或者液体流体，当目标管道内的出现污物堆积时，目标管道内的压力增大，流体带动清管器向前运动，并且，高压流体驱动转动件2转动。由于转动件2、后传动组件3、主动万向轴4顺次传动联接，所以，转动件2将转动力传递至后传动组件3、主动万向轴4，使主动万向轴4转动。由于主动万向轴4与从动万向轴6可换向地传动联接，所以，主动万向轴4带动从动万向轴6转动。又由于从动万向轴6、前传动组件7、刮削件8顺次传动联接，所以，从动万向轴6将转动力传递至刮削件8，刮削件8转动，以刮削目标管道内壁的污物。并且，由于转动件2转动，可以将刮削件8刮削下的污物打碎，避免凝结于目标管道的内壁上。

当清管器遇到弯头或者三通时，由于主动万向轴4和从动万向轴6可换向地传动联接，所以，主动万向轴4和从动万向轴6之间可以形成适用于弯头或者三通的角度，以顺利通过弯头或者三通，避免发生卡堵。

本实用新型实施例提供的清管器，通过设置后壳体1、转动件2、后传动组件3、主动万向轴4、前壳体5、从动万向轴6、前传动组件7、刮削件8，当流体驱动转动件2转动时，转动件2将转动力顺次传递至后传动组件3、主动万向轴4、从动万向轴6、前传动组件7、刮削件8，以刮削目标管道内壁的污物，并且，转动件2转动还可将刮削下的污物打碎，避免其再次凝结于目标管道的内壁上。通过使主动万向轴4和从动万向轴6可换向地传动联接，利于两者之间形成与弯头或者三通相适配的角度，以使清管器顺畅地通过，避免发生卡堵。可见，本实用新型实施例提供的清管器能够顺利通过弯头或者三通，具有不易卡堵，清管效率高。

此外，该清管器还具有结构简单的特点，可推广使用。

上述提及，通过主动万向轴4和从动万向轴6之间的可换向地传动联接，以利于该清管器通过弯头或者三通。在基于结构简单，容易设置的前提下，给出以下示例：

主动万向轴4和从动万向轴6之间通过十字架9可换向地传动联接，十字架9的结构可参见附图2所示。

其中，十字架9包括：本体901、水平设置于本体901上的横轴902、竖直设置于本体901上的竖轴903。其中，横轴902和竖轴903可以均穿过本体901的中部，两者垂直连接。

主动万向轴4的端部对称设置有上连接耳和下连接耳，上连接耳和下连接耳上均设置有第一连接孔，竖轴903的两端分别设置有多个限位件，使其上端和下端分别可转动地与第一连接孔连接。

从动万向轴6的端部对称设置有前连接耳和后连接耳，前连接耳和后连接耳上均设置有第二连接孔，横轴902的两个端部上分别设置有多个限位件，使其两端分别可转动地与第二连接孔连接。

通过主动万向轴4、从动万向轴6、十字架9的配合作用，使主动万向轴4可在水平方向转动，从动万向轴6可在竖直方向转动，并且，主动万向轴4可以将转动力通过十字架9传递至从动万向轴6。

在本实用新型实施例中，转动件2能够在高压流体作用下转动，为了使转动件2能够容易地发生转动，给出以下示例：

如附图1所示，转动件2包括：第一传动轴201和螺旋桨202；第一传动轴201的第一端穿入后壳体1内，并与后传动组件3传动联接；螺旋桨202套装于第一传动轴201的第二端上。

螺旋桨202在高压流体的推动作用下，容易发生转动，螺旋桨202带动第一传动轴201转动，第一传动轴201将转动力传递至后传动组件3、主动万向轴4，直至刮削件8，以利于清管器的清管作业。

如此设置转动件2，使其能够容易地在流体推动下转动，利于将转动力传递给其他部件，并且，该转动件2的结构简单，容易获取。

考虑到刮削件8能够高效地清管，如附图1所示，刮削件8包括：第二传动轴801和刀片802；第二传动轴801的第一端穿入前壳体5内，并与前传动组件7传动联接；刀片802套装于第二传动轴801的第二端上。

当主动万向轴4将转动力传递给从动万向轴6后，从动万向轴6将转动力顺次传递给前传动组件7、第二传动轴801，第二传动轴801带动刀片802转动，以将管道内壁上的污物刮削下。

上述刮削件8的结构简单，容易设置，且清管效率高。

在本实用新型实施例中，如附图1所示，后传动组件3包括：第一齿轮301、第二齿轮302、第三传动轴303、第三齿轮304、第四齿轮305；第一齿轮301套装并固定于转动件2上，且与第二齿轮302啮合；第二齿轮302与第三齿轮304套装并固定于第三传动轴303上，且第三齿轮304与第四齿轮305啮合；第四齿轮305套装并固定于主动万向轴4上。

当第一传动轴201转动时，带动第一齿轮301转动，第一齿轮301将转动力传递至第二齿轮302，由于第二齿轮302和第三齿轮304套装并固定于第三传动轴303上，所以，第二齿轮302将转动力传递给第三传动轴303，第三传动轴303将动力传递给第三齿轮304，第三齿轮304将动力传递至第四齿轮305，由于第四齿轮305套装并固定于主动万向轴4上，所以，主动万向轴4转动。

上述后传动组件3的结构简单，能够容易地设置于后壳体1内，传递动力的效果好，利于驱动主动万向轴4转动。

如附图1所示，前传动组件7包括：第五齿轮701、第六齿轮702、第七齿轮703、第四传动轴704、第八齿轮705；第五齿轮701套装并固定于从动万向轴6上，且与第六齿轮702啮合；第六齿轮702和第七齿轮703套装并固定于第四传动轴704上，且第七齿轮703与第八齿轮705啮合；第八齿轮705套装并固定于刮削件8上。

当从动万向轴6转动时，由于第五齿轮701套装并固定于从动万向轴6上，所以，第五齿轮701转动。第五齿轮701将转动力传递至第六齿轮702，由于第六齿轮702和第七齿轮703套装并固定于第四传动轴704上，所以，第六齿轮702将转动力传递给第四传动轴704，第四传动轴704带动第七齿轮703转动，第七齿轮703将转动力传递至第八齿轮705。由于第八齿轮705套装并固定于刮削件8上，所以，第八齿轮705带动刮削件8转动，进而刮削管道内壁的污物。

上述前传动组件7的结构简单，能够容易地设置于前壳体5内，传递动力的效果好，利于驱动刮削件8的转动。

考虑到后传动组件3和前传动组件7能够分别稳定地设置于后壳体1和前壳体5内，如附图3所示，第三传动轴303的两端穿出后壳体1的壁，且第三传动轴303与后壳体1的壁之间设置有第一轴承10，后壳体1上设置有两个分别盖装第三传动轴303两端的盖板11。同理，第四传动轴704的两端穿出前壳体5的壁，且第第四传动轴704与前壳体5的壁之间设置有第一轴承10，前壳体5上设置有两个分别盖装第四传动轴704两端的盖板11。

通过后壳体1的壁和第一轴承10对第三传动轴303进行支撑，使后传动组件3稳定地设置于后壳体1内。通过前壳体5的壁和第一轴承10对第四传动轴704进行支撑，使前传动组件7稳定地设置于前壳体5内。

其中，第一轴承10可以焊接于后壳体1或前壳体5的壁上。

盖板11分别可拆卸地盖装于后壳体1或前壳体5上，以利于后传动组件3与后壳体1、以及前传动组件7与前壳体5之间的拆装。

盖板11可以通过螺钉固定于后壳体1或前壳体5上。

进一步地，为了便于第一传动轴201和主动万向轴4可转动地穿过后壳体1，第二传动轴801和从动万向轴6可转动地穿过前壳体5，如附图1所示，第一传动轴201和主动万向轴4与后壳体1之间设置有第二轴承13，第二传动轴801和从动万向轴6与前壳体5之间设置有第二轴承13。

为了避免清管器发生偏磨，如附图1所示，本实用新型实施例提供的清管器还包括：多个支撑轮组件12，沿周向均匀设置于后壳体1和前壳体5的外壁上，末端用于与管道的内壁相抵。

设置支撑轮组件12，不仅能够支撑后壳体1和前壳体5，还利于该清管器在管道内运动。

作为一种示例：如附图4所示，支撑轮组件12包括：支撑杆1201、轮架1202、轮子1203、弹簧1204；支撑杆1201的第一端与后壳体1或者前壳体5的外壁垂直连接，第二端设置有轴向盲孔；轮架1202的第一端可轴向滑动地设置于轴向盲孔内；轮子1203可转动地设置于轮架1202的第二端上，用于与管道的内壁相抵；弹簧1204套装在支撑杆1201和轮架1202上，当轮架1202向支撑杆1201的第一端滑动时，弹簧1204被压缩。

清管器在管道内运行时，轮子1203与管道的内壁相抵，并转动，利于清管器在管道内运行。当清管器通过弯头或者三通时，靠近管壁一侧的支撑轮组件12被压缩，轮架1202向轴向盲孔内滑动，弹簧1204被压缩。轮子1203在管道内壁上转动，所以加快清管器通过弯头或者三通。当清管器通过弯头或者三通后，弹簧1204恢复原状，弹簧1204驱动轮架1202沿轴向盲孔向外滑动，直至轮子1203与管道内壁相抵，以对清管器起到支撑作用，防止发生偏磨。

其中，轮架1202的第二端设置有用于对弹簧1204限位的限位台阶，以避免弹簧1204脱离轮架1202。

为了便于后传动组件3和前传动组件7分别与后壳体1和前壳体5之间的拆装，如附图1所示，后壳体1包括：前后对称的两个后半壳体101，两个后半壳体101可拆卸连接；前壳体5包括：前后对称的两个前半壳体501，两个前半壳体501可拆卸连接。

其中，两个后半壳体101之间以及两个前半壳体501之间均可以通过使用螺栓组件实现连接。

为了避免流体进入后壳体1和前壳体5内，两个后半壳体101的壁之间、以及两个前半壳体501的壁之间均设置有密封垫片。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。