本发明涉及一种超声波油污处理工艺。
背景技术：
炼化企业在石油炼制和废水处理过程中产生大量的含油污泥，它们主要来自隔油池、浮选池、剩余活性污泥、原油脱水罐、储油罐和污油罐等。这些污泥成分复杂，属于较稳定的多相体系，且混合充分，黏度较大，固相难以彻底沉降，含油污泥处理困难。目前，我国石油化工行业中，平均每年约产生80万吨含油污泥。随着企业生产装置规模的不断扩大，相应的废渣排放总量及种类也在逐步地增加，使得企业排污总量和污染治理费用也呈现上升的趋势。近年，随着国家环保法规标准要求的不断提高，环保执法力度不断加大，生产过程中所生成固体废弃物的污染控制与资源化利用，已成为困扰石油和石油加工行业的难题。新修订的《固体废物污染环境防治法》对固体废物防治提出了更加严格的要求。固废的处理与利用已被列为建设节约性社会的重要工作内容。
随着国民经济的发展和对环境保护的重视，越来越多的机构开展了对含油污泥处理的研究。但多数技术因处理成本高、工艺流程长、操作复杂、处理效果不理想或其他多方面的原因，含油污泥的处理技术，难以得到推广应用形成工业化生产。目前，含油污泥多数采用露天堆放或填埋方式处理，这些污泥中一般含有烃类、苯系物、酚类和蒽类等物质，并伴随恶臭和毒性，若直接和自然环境接触，会对土壤、水体和植被造成较大污染，也造成石油资源的浪费。
cn1488591a提出了一种含油污泥的处理方法，将含油污泥进行机械脱水，然后与萃取剂混合并预热，混合均质后进行热萃取-脱水处理，然后进行固液分离，液相进入焦化装置，固相作为燃料。该技术在萃取过程中需要对物料进行预热，预热温度为50～100℃，萃取过程中操作温度为100～150℃，能量消耗大；含油污泥中水分太多，萃取不彻底，萃取后残渣经过干化后还需要燃烧处理后，才能达到无害化的效果。
cn1526797a提出一种含油污泥萃取方法，选用萃取剂为轻质煤焦油（常压下沸点45～90℃），石油醚、轻质油或c5，利用溶剂对含油污泥中燃料油的溶解作用，对含油污泥中水、油和泥进行分离。但是，该技术的萃取工艺条件为萃取温度45～55℃，萃取过程中能量消耗较高，且该技术中含油污泥在萃取前未对含油污泥进行深度脱水，含油污泥经过萃取后油萃取不易彻底。
cn1765781a提出一种含油污泥的处理方法，采用萃取剂与含油污泥混合、萃取蒸发脱水处理及固液分离，其特征在于多效多级或单效多级萃取蒸法系统，所述的多效多级萃取蒸发系统的操作条件如下：其第一级采用常压，温度为95～115℃，最后一级压力为0.01～0.60mpa，温度为125～175℃。该技术技在萃取前未对含油污泥进行深度脱水处理，过程中含油污泥中水分太多，萃取不彻底，分离后的固相中有机物含量高，且在萃取过程中需要对物料进行加热，需要多级萃取，工艺流程长，设备多，设备投资大，能量消耗大。
cn101633574a和cn101362979a提出一种含油污泥的处理方法，将含油污泥进行调质、压滤后与煤混合作为燃料使用，未能对含油污泥中的油进行回收利用。
cn101343137a提出一种含油污泥的处理方法，将含油污泥调质、脱水、干燥等处理后进行焚烧处理。含油污泥干燥过程中能耗高，且易于产生恶臭尾气，产生新的污染。
cn103693833a提出了一种含油污泥的处理方法，包括如下步骤：首先使含油污泥进行机械脱水，使含油污泥的含水率降至50%～90%，然后将机械脱水后的含油污泥与具有20～200μm粒径的沙粒按质量比1︰(0.05～0.3)混合，搅拌均匀后送入压榨设备进行压榨，压榨后生成的泥饼与萃取剂混合，搅拌均匀进行萃取，萃取结束后将混合物料送入固液分离器，分离出的液体直接进行回炼，分离后的固体残渣经过干燥后可作为固体废弃物处理。
为了解决上述问题，申请人提交过一项处理工艺的专利，具体包括：第一混合步骤，将含油污泥与发泡聚合物粉末搅拌均匀，获得第一聚合物污泥混合物；压榨分离步骤，将第一聚合物污泥混合物置于压榨器中，压榨出其中的液体，分离出油水混合液，得到压榨混合物；三相分离步骤，将得到的混合物置于容器中，加入水，分层，上层为聚合物粉末油污层、中层为水层，下层为泥层。
然而，采用上述的工艺得到的发泡聚合物粉末的重复利用率较低，经过2次使用后就需要完全废弃。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种超声波油污处理工艺，包括以下步骤：
第一混合步骤，将含油污泥与发泡聚合物粉末搅拌均匀，获得第一聚合物污泥混合物；
压榨分离步骤，将第一聚合物污泥混合物置于压榨器中，压榨出其中的液体，分离出油水混合液，得到压榨混合物；
三相分离步骤，将得到的混合物置于容器中，加入水，超声波处理静置后分层，右上至下依次为聚合物粉末层、油污层、水层，泥层；
所述发泡聚合物粉末由发泡聚合物粉碎至粉末得到，所述发泡聚合物由100重量份的聚合物和20-30重量份的惰性无机粉末发泡而成，所述发泡聚合物的泡径150-350微米，所述聚合物粉末的平均粒径为100-600微米。
所述的发泡塑料为半硬质发泡塑料。
所述发泡聚合物粉末选自发泡聚乙烯粉末、发泡聚丙烯粉末、发泡苯乙烯粉末、发泡abs粉末、发泡聚氨酯粉末、发泡聚丙烯酸粉末、发泡橡胶粉末中的一种或几种。
所述惰性无机粉末选自金属粉末，二氧化硅粉末，氧化铝粉末中的一种或几种。
所述惰性无机粉末的粒径为10-200纳米。
所述超声波的频率为20-40千赫兹。
所述含油污泥的含水率为10-90%。
本发明通过超声波的方式大大提高了多次使用后的吸油率。这是因为超声波能够与纳米粒子相互配合，降低了油泥油渣在聚合物粉末表面的吸附，从而提高了分离效率。
参考以下详细说明更易于理解本申请的上述以及其他特征、方面和优点。
具体实施方式
除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。
本发明提供了一种超声波油污处理工艺，包括以下步骤：
第一混合步骤，将含油污泥与发泡聚合物粉末搅拌均匀，获得第一聚合物污泥混合物；
压榨分离步骤，将第一聚合物污泥混合物置于压榨器中，压榨出其中的液体，分离出油水混合液，得到压榨混合物；
三相分离步骤，将得到的混合物置于容器中，加入水，超声波处理静置后分层，右上至下依次为聚合物粉末层、油污层、水层，泥层；
所述发泡聚合物粉末由发泡聚合物粉碎至粉末得到，所述发泡聚合物由100重量份的聚合物和20-30重量份的惰性无机粉末发泡而成，所述发泡聚合物的泡径150-350微米，所述聚合物粉末的平均粒径为200-800微米(激光光散射法测量)。
所述的发泡塑料为半硬质发泡塑料。
所述发泡聚合物粉末选自发泡聚乙烯粉末、发泡聚丙烯粉末、发泡苯乙烯粉末、发泡abs粉末、发泡聚氨酯粉末、发泡聚丙烯酸粉末、发泡橡胶粉末中的一种或几种。
所述惰性无机粉末选自金属粉末，二氧化硅粉末，氧化铝粉末中的一种或几种。
所述惰性无机粉末的粒径为10-200纳米。
所述超声波的频率为20-40千赫兹。
所述含油污泥的含水率为10-90%。
在下文中，通过实施例对本发明进行更详细地描述，但应理解，这些实施例仅仅是例示的而非限制性的。如果没有其它说明，所用原料都是市售的。
聚合物粉末制备工艺：
丙二醇为起始剂的聚氧化乙烯氧化丙烯醚多元醇70重量份
甘油为起始剂的聚氧化乙烯氧化丙烯醚多元醇30重量份
二乙醇胺1重量份
水2.4重量份
四甲基己二胺0.3重量份
三乙烯二胺0.1重量份
聚mdi49.6重量份
纳米二氧化硅30重量份
模具温度40摄氏度。硫化时间4分钟，凝胶时间96秒，升起时间163秒。
得到半硬质发泡塑料的发泡密度为151kg/m3，最终肖氏c硬度39，泡径200-320微米。
其中，聚mdi为日本npu公司的mr-200，丙二醇为起始剂的聚氧化乙烯氧化丙烯醚多元醇羟值28，分子量4000，环氧乙烷含量20%。甘油为起始剂的聚氧化乙烯氧化丙烯醚多元醇羟值34，分子量5000，环氧乙烷含量18%。
纳米二氧化硅为型号为aerosilr974，购自德固赛公司，为疏水型纳米气相二氧化硅,参数如下：
其余均为市售产品。
取油泥300g(含水率69.4%，含油率27.2%，含固率3.4%)加入发泡聚氨酯粉130g（前述制备得到的聚合物粉末，平均粒径见后文）搅拌均匀（10min），放置于压榨器中，将油水压榨出来，然后将剩余部分放入专用分离器进行超声波分离。分离后得到最上层的粉末，水相可以经过改吸附粉剂过滤（cod小于30mg/l）,泥渣无害化。将回收油水静置(30min）出现油水分层，回收油品。
经过离心甩干后重复利用：分离后得到最上层的粉末经过甩干，干燥后再次替代前述的130g聚合物粉末（存在损失，同比例减少油泥的使用量），重复处理前述的油泥(含水率69.4%，含油率27.2%，含固率3.4%)。聚合物粉末粒径、处理1次数和4次和8次得到的回收油品的回收率见下表：
可以看出，本发明通过控制聚合物粉末的粒径，加入了纳米二氧化硅，采用超声波处理的方式。通过对比发现，不加入纳米二氧化硅而改用普通微米级别的二氧化硅或者不使用纳米二氧化硅，8次使用后回收率分别下降至45.1%和35.4%。而不采用超声波处理，8次使用后回收率下降至25.1%。可以看出，本发明通过超声波的方式大大提高了多次使用后的吸油率。这是因为超声波能够与纳米粒子相互配合，降低了油泥油渣在聚合物粉末表面的吸附，从而提高了分离效率。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。