一种动力电池用全自动化包膜生产线的制作方法

1.本实用新型动力电池生产技术领域，具体涉及一种动力电池用全自动化包膜生产线。


背景技术：

2.动力电池作为新能源之一，成为了人们关注的焦点，其电芯加工制造过程中，需要在电芯外侧贴保护膜，现有动力电池在包膜期间，通常是首先由人工将动力电池放置在输送台上，再由全自动化工作使得动力电池被输送至包膜机箱内，但此方式现存有以下缺陷或问题：现有的输送台上无清理灰尘机构，以致于动力电池在输送包膜前表面会存有一定的灰尘或颗粒，继而颗粒的存在容易导致包膜过程中产生气泡，造成电池膜的贴合度不够好，不良率高的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种动力电池用全自动化包膜生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种动力电池用全自动化包膜生产线，包括台面，所述台面的顶部固定连接有支撑柱，所述支撑柱的顶部固定连接有输送台，所述输送台的顶部固定连接有两处凸起，且两处凸起的顶部分别设有相互对应的夹持输送板，两个所述夹持输送板相互靠近的一面分别开设有空腔，所述空腔的内顶壁分别密封连通有第一吸尘管，一个所述第一吸尘管的另一端密封连通有三通管，所述三通管连通有吸尘设备，所述夹持输送板的外侧部设有罩体，所述吸尘设备固定安装在罩体的顶部，且所述吸尘设备的一侧设有固定安装在罩体顶部的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆固定连接有设于罩体内侧的上吸尘罩，所述上吸尘罩的外壁密封连通有分支管，两个所述第一吸尘管通过分支管相连通，且所述上吸尘罩的下方设有卡设于凸起内部的下吸尘罩，所述下吸尘罩的外壁密封连通有第二吸尘管，所述第二吸尘管的另一端通过三通管与吸尘设备密封连接。
6.在进一步的实施例中，所述空腔的内壁开设有滑槽，所述滑槽的内部滑动设有l型板，且l型板的顶部延伸至夹持输送板的顶部，所述夹持输送板的顶部固定安装有微型气缸，所述微型气缸的活塞杆固定连接在滑槽的内侧壁。
7.在进一步的实施例中，所述罩体的两侧分别开设有条口，所述条口的内部设有连接于夹持输送板的导杆，所述导杆的外壁套设有同时滑动于输送台和罩体上的移动板，所述移动板外壁固定安装有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆置于条口的内部，并固定连接在夹持输送板的外壁。
8.在进一步的实施例中，所述输送台的底部固定安装有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆固定连接在移动板上。
9.在进一步的实施例中，所述夹持输送板相互靠近的一面分别设有橡胶垫。
10.在进一步的实施例中，所述第一吸尘管为弹性软管。
11.通过采用上述技术方案，本实用新型所取得的有益效果为：
12.本实用新型中，通过电池的两侧端对应到空腔处时，第二气缸的推动使得夹持输送板能够对电池夹持，以此在夹持输送板对电池夹持时，吸尘设备的工作使得第一吸尘管可通过密封的空腔对电池两侧进行吸尘处理，继而当电池经过上吸尘罩和下吸尘罩处时，上吸尘罩和下吸尘罩因其吸尘设备的工作，能够对电池上下面进行吸尘处理，避免了动力电池表面留有灰尘或颗粒，造成包膜出现气泡的问题，从而清理后的电池壳有效提高后续包膜时的贴合度。
13.本实用新型中，通过微型气缸和l型板的设计，使得微型气缸工作时，l型板能够在滑槽内进行下上调节，以此改变空腔口的大小，便于针对不同厚度的动力电池进行两侧灰尘清理，且期间利用第一气缸的工作，可随时根据电池的厚度调节上吸尘罩的高度，从而提高本实用新型使用时的实用性。
附图说明
14.图1为本实用新型的整体结构示意图；
15.图2为本实用新型的立体结构示意图；
16.图3为本实用新型的右视剖面结构示意图；
17.图4为本实用新型的左视立体结构示意图；
18.图5为本实用新型的微型气缸结构示意图。
19.图中：1、台面；2、支撑柱；3、输送台；4、夹持输送板；5、空腔；6、第一吸尘管；7、吸尘设备；8、罩体；9、第一气缸；10、上吸尘罩；11、分支管；12、下吸尘罩；13、第二吸尘管；14、滑槽；15、l型板；16、微型气缸；17、条口；18、导杆；19、移动板；20、第二气缸；21、第三气缸。
具体实施方式
20.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
21.该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。
22.下面结合附图描述本实用新型的一些实施例提供的一种动力电池用全自动化包膜生产线。
23.实施例一：
24.结合图1-5所示，本实用新型提供的一种动力电池用全自动化包膜生产线，包括台面1，台面1的顶部固定连接有支撑柱2，支撑柱2的顶部固定连接有输送台3，输送台3的顶部固定连接有两处凸起，且两处凸起的顶部分别设有相互对应的夹持输送板4，两个夹持输送板4相互靠近的一面分别开设有空腔5，空腔5的内顶壁分别密封连通有第一吸尘管6，第一吸尘管6为弹性软管，其设计的作用是在夹持输送板4进行移动时，第一吸尘管6能够进行收缩，避免出现弯折造成堵塞的问题，一个第一吸尘管6的另一端密封连通有三通管，三通管连通有吸尘设备7，夹持输送板4的外侧部设有罩体8，吸尘设备7固定安装在罩体8的顶部，且吸尘设备7的一侧设有固定安装在罩体8顶部的第一气缸9，第一气缸9的活塞杆固定连接
另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
35.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
36.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解，在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种动力电池用全自动化包膜生产线，包括台面(1)，其特征在于：所述台面(1)的顶部固定连接有支撑柱(2)，所述支撑柱(2)的顶部固定连接有输送台(3)，所述输送台(3)的顶部固定连接有两处凸起，且两处凸起的顶部分别设有相互对应的夹持输送板(4)，两个所述夹持输送板(4)相互靠近的一面分别开设有空腔(5)，所述空腔(5)的内顶壁分别密封连通有第一吸尘管(6)，一个所述第一吸尘管(6)的另一端密封连通有三通管，所述三通管连通有吸尘设备(7)，所述夹持输送板(4)的外侧部设有罩体(8)，所述吸尘设备(7)固定安装在罩体(8)的顶部，且所述吸尘设备(7)的一侧设有固定安装在罩体(8)顶部的第一气缸(9)，所述第一气缸(9)的活塞杆固定连接有设于罩体(8)内侧的上吸尘罩(10)，所述上吸尘罩(10)的外壁密封连通有分支管(11)，两个所述第一吸尘管(6)通过分支管(11)相连通，且所述上吸尘罩(10)的下方设有卡设于凸起内部的下吸尘罩(12)，所述下吸尘罩(12)的外壁密封连通有第二吸尘管(13)，所述第二吸尘管(13)的另一端通过三通管与吸尘设备(7)密封连接。2.根据权利要求1所述的一种动力电池用全自动化包膜生产线，其特征在于：所述空腔(5)的内壁开设有滑槽(14)，所述滑槽(14)的内部滑动设有l型板(15)，且l型板(15)的顶部延伸至夹持输送板(4)的顶部，所述夹持输送板(4)的顶部固定安装有微型气缸(16)，所述微型气缸(16)的活塞杆固定连接在滑槽(14)的内侧壁。3.根据权利要求1所述的一种动力电池用全自动化包膜生产线，其特征在于：所述罩体(8)的两侧分别开设有条口(17)，所述条口(17)的内部设有连接于夹持输送板(4)的导杆(18)，所述导杆(18)的外壁套设有同时滑动于输送台(3)和罩体(8)上的移动板(19)，所述移动板(19)外壁固定安装有第二气缸(20)，所述第二气缸(20)的活塞杆置于条口(17)的内部，并固定连接在夹持输送板(4)的外壁。4.根据权利要求1或3任一所述的一种动力电池用全自动化包膜生产线，其特征在于：所述输送台(3)的底部固定安装有第三气缸(21)，所述第三气缸(21)的活塞杆固定连接在移动板(19)上。5.根据权利要求1所述的一种动力电池用全自动化包膜生产线，其特征在于：所述夹持输送板(4)相互靠近的一面分别设有橡胶垫。6.根据权利要求1所述的一种动力电池用全自动化包膜生产线，其特征在于：所述第一吸尘管(6)为弹性软管。

技术总结
本实用新型动力电池生产技术领域，具体为一种动力电池用全自动化包膜生产线，包括台面，所述台面的顶部固定连接有支撑柱，所述支撑柱的顶部固定连接有输送台，所述输送台的顶部固定连接有两处凸起，且两处凸起的顶部分别设有相互对应的夹持输送板，两个夹持输送板相互靠近的一面分别开设有空腔。本实用新型中，通过电池的两侧端对应到空腔处时，使得夹持输送板在对电池夹持输送时，吸尘设备的工作使得第一吸尘管可通过密封的空腔对电池两侧进行吸尘处理，继而当电池经过上吸尘罩和下吸尘罩处时，可对电池上下面进行吸尘处理，避免了动力电池表面存有颗粒，造成包膜出现气泡的问题，从而清理后的电池壳有效提高后续包膜时的贴合度。贴合度。贴合度。


技术研发人员：万志强
受保护的技术使用者：苏州福英泰智能机械有限公司
技术研发日：2021.12.30
技术公布日：2022/6/30