专利名称：大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及流化床喷浆造粒生产技术领域，特别是对流化床中的晶种实施连
续喷雾包衣造粒的生产用设备的技术领域。
背景技术：
利用流化床技术进行喷浆造粒的技术和装置，以得到涂层式包衣颗粒产品、团聚 式颗粒产品的造粒设备，广泛应用于化工、食品、饲料、添加剂等行业颗粒状、粉状等物料、 热敏性物料的造粒、包衣和干燥，液态物料的造粒、干燥。 有一种专利号为200720043782. 2的连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，壳 体内直立设置有若干隔板将壳体分割成若干单元流化室和若干分离室，壳体上部设有若干 旋风分离器，各旋风分离器的进风口与分离室一一对应相接通，各旋风分离器的出风口接 通大气，除最靠近进料口的第一级单元流化室所对应的旋风分离器的集料口经闭风阀和返 料管接通该单元流化室外，其余各单元流化室对应的旋风分离器的集料口均经相应闭风阀 和返料管接通上一级单元流化室。 其不足之处在于大小颗粒在流化床的无序流态化运动，在长度方向上有一定的 移动力包括一头进料、一头出料方式，风板倾斜布置，风孔倾斜布置，风板阶梯状布置只 是让大小颗粒同时移动，旋风分离器收集的物料向上一级单元床返料，只是将特细的物料 向进口方向移动，小于成品粒径的中小颗粒没有向进料口方向移动，以上推动力不足以让 所有大颗粒向出口移动，连续一定时间后，经长期的涂层和团聚造粒，床体内有少量的大颗 粒出不来，甚至形成超大球，导致局部死床和连续生产进行不下去，经实际检验只能连续约 十五天左右。
实用新型内容本实用新型的目的，在于提出一种大型连续式流化床喷浆造粒装置，该造粒机能 让流化床中的晶种实施喷雾包衣造粒的工作过程时产生的大颗粒及时排出，使大颗粒在流 化床中停留时间变短，延长中、小颗粒、细粉在装置内的停留时间，真正实现长时间的连续 化生产。 本实用新型在壳体的两端上分别设置进料口和出料口，在壳体内设置至少两组流 化单元，各流化单元由下向上依次设有对应的进风管、分风室、分风板、流化室和分离室，各 流化室分别设置母液喷头，相邻的两组流化单元的流化室之间竖向设置隔板，各隔板的下 端与分风板之间设置间距，流化单元的分离室上部与旋风分离器的进风口连接，所述旋风 分离器的出风口连接抽气装置，所述旋风分离器的进风口在水平方向上向所述进料口偏移 布置。 由于隔板下端与分风板之间设置了间距，可通过控制使各流化单元内物料具有相 同的横向速度；由于所有流化单元的分离室为一通室，可通过控制在通室内从出料口向进 料口方向具有相同的横向风速，使中、小颗粒物料从隔板上方向进料口方向流动，流化室下方所有颗粒从隔板下方向出料口方向流动。 本实用新型通过简单的各流化单元隔板下方物料的单向流动和隔板上方通室中 横向风的作用，形成大小颗粒的定向流动，使中小颗粒自动向进料口方向移动，加速大颗粒
向出料口处的流动，从而让流化床中的晶种实施喷雾包衣造粒的工作过程时产生的大颗粒
及时排出，使大颗粒在流化床中停留时间变短，真正实现长时间的连续化。 为了增加大颗粒向出料口方向的运动速度，便于成型后的颗粒从进料口向出料口
运动，同时还实现部份成品颗粒和中、小颗粒、细粉向进料口方向运动，延长这些颗粒在装
置内的停留时间，以促成在分离室内从出料口向进料口方向形成一定速度的横向风速，可
分别采用以下措施 第一种是所述各流化单元分别各自设置一组旋风分离器，各旋风分离器的出风 口并接在同一根水平出风总管上，所述水平出风总管靠近出料口一端的内径大于靠近进料 口一端的内径，水平出风总管的小小内径端为盲端，水平出风总管的大内径端为开口端。
第二种是所述各流化单元分别各自设置一组旋风分离器，靠近进料口的旋风分 离器的进风口直径大于靠近出料口的旋风分离器的进风口直径。 第三种是各旋风分离器的出风口并接在同一根水平出风总管上，所述水平出风
总管靠近出料口一端的内径大于靠近进料口一端的内径，水平出风总管在进料口一端为盲
端，水平出风总管在出料口一端为开口端。
以上三种也可以交叉混合应用，以实现更佳效果。 另外，为了延长细粉和小颗粒在装置内的停留时间，让细粉和小颗粒得到更多的 涂层和团聚机会，为了使流化后物料处于隔板和分风板的间隙处，也为了进一步保障成品 物料向出料口流动的单向性，同时，还防止母液喷头的喷射物堵于分风板上，本实用新型所 述各流化室设置返料口 ，各旋风分离器的集料口通过闭风阀和返料管连接相应的流化单元 的流化室的返料口 ，所述各返料口低于相应的母液喷头布置，所述各母液喷头与相应的各 返料口的垂直距离为50 150mm，所述各母液喷头的内端朝向出料口方向斜置，所述各母 液喷头与所在壳体的夹角为70 90° ，各母液喷头与分风板的垂直距离为100 400mm。 为了增加本实用新型的热利用率，在壳体内的各流化室上部设有内加热器，所述 母液喷头与内加热器的下端的垂直距离为400 700mm，是防止母液喷头的喷射物糊于内 加热器表面。 为了使旋风分离器收集的细粉向进料口方向移动，延长细粉停留时间，加速大颗 粒向出料口方向移动，本实用新型最靠近进料口的流化单元的旋风分离器的返料管连接本 级流化单元的返料口 ，其余各单元流化室的旋风分离器的返料管连接于靠近进料口的上一 级单元流化室的返料口。 本实用新型所述各返料口与分风板的垂直距离为50 200mm。目的是将流化风速 控制在一定范围内，防止造成死床。
图1为本实用新型多个流化单元形式正面示意图。 图2为本实用新型流化单元侧面示意图。 图3为本实用新型母液喷与返料口平面相对位置示意图。
4[0021] 图4为本实用新型旋风分离器进风口向进料口偏移的示意图。 图中1为进风管，2为分风室，3为母液喷头，4为返料口 ， 5为流化室，6为分离室， 7为分风板，8为旋分离器，9为闭风阀，10为返料管，11为内加热器，12为进风调节装置，13 为水平出风总管，14为旋风分离器进风口 ， 15为隔板，16为间隙，17为风选机构，18为内加 热器的温度或压力传感器，19为进料口 ， 20为出料口 ， 21为壳体。
具体实施方式如图1、2、4所示，本例在壳体21内设置六组流化单元，各组流化单元由下向上依 次分别设有对应的进风管1、分风室2、分风板7、流化室5和分离室6，各流化室5分别连接 有母液喷头3。相邻的两组流化单元的流化室之间竖向设置隔板15，各隔板15的下端与分 风板7之间设置有可流通物料的间隙16，使各流化单元的分离室6形成一个无间隔的通室。 各流化室5设置返料口 4，各旋风分离器8的集料口经闭风阀9和返料管10连接相 应的流化单元的流化室5的返料口 4，返料口 4低于相应的母液喷头3布置，母液喷头3与 相应的返料口 4的垂直距离为50 150mm。各母液喷头3与分风板7的垂直距离为100 400mm。 如图3所示，母液喷头3的内端朝向出料口 20方向斜置，各母液喷头3与所在壳 体21的夹角a为70 90度。 在壳体21内的各流化室5与分离室6之间设有内加热器11，内加热器11可为盘管 式换热器或板式换热器。盘管式换热器的盘管为一根整管，不焊接，其作用是防止工作时， 在流化室中内漏。根据不同物料的特性，盘管式换热器管与管之间有一最佳最短距离，其作 用是最大程度增加内换热提供的热量，增加整台设备的热利用率，同时保证工作过程中，物 料不在内加热盘管上架桥。管与管之间的最佳水平距离为管径的4 6倍，管与管之间的 最佳垂直距离为管径的2 3倍。内换热器11热源提供量需要控制，可设置一压力传感器 或一温度传感器、自动调节阀，根据盘管内温度信号或蒸汽压力信号，通过先进控制软件自 动调节热源供应阀，实现自动控制和安全运行。 各母液喷头3比内加热器11的下端低400 700mm。 在壳体21的两端上分别设置进料口 19和出料口 20，各流化单元分别各自设置一 组旋风分离器8，各旋风分离器8的出风口并接在同一根水平出风总管13上，水平出风总 管13靠近出料口 20 —端的内径大于靠近进料口 19一端的内径，水平出风总管13在小内 径一端为盲端，在出料口 20大内径端为开口端，作为出风口。 最靠近进料口 19的流化单元的旋风分离器8的返料管IO连接本级流化单元的返
料口 4，其余各单元流化室的旋风分离器8的返料管10连接于靠近进料口的上一级单元流
化室的返料口 4。各返料口 4与分风板7的垂直距离为50 200mm。 各旋风分离器进风口 14在水平方向上向进料口 19一侧偏移布置，如图4所示。 靠近进料口 19的旋风分离器8的进风口 14直径大于靠近出料口 20的旋风分离
器8的进风口 14的直径。 工作原理 工作时，作为晶种的颗粒物料从进料口 19进入流化床内，同时，从进风管l供给 一定流速的热气流，热气流进入分风室2后穿过分风板7，物料被热气流吹动后，在各单元流化室内翻腾，此时，从母液喷头3喷出的雾化母液附着在各个晶种表面，在热气流吹动下 不断烘干，同时晶种颗粒不断生长变大自身重量也不断增加，直至成符合要求的成型颗粒， 中、小、细颗粒会被吹到分离室6，在相通的分离室中横向气流的作用下，流化室6中吹起的 中、小颗粒会向进料口 19方向运动，在相通的分离室6中沉降，落入前一流化单元，前一流 化单元物料层高度会增加，在料层压差作用和在热气流吹动、斜置母液喷头3的射流、倾斜 的分风板7的导引下，成型物料沿隔板15与分风板7之间间隙16从进料口 19逐渐向出料 口 20运动，颗粒物料可以是边运动边成长，热气流的吹动使得颗粒较小的物料在分离室6 内与大颗粒的物料分离，小颗粒物料随热气流上升并进入旋风分离器8中，经旋流分离器8 分离后，气体进入大气，小颗粒物料从旋风分离器8的集料口经闭风阀9和返料管10进入 上一级流化单元的流化室6或本室靠近进料口 19的返料口 4内，通过最近母液喷头3的射 流区，再次被喷涂长大。成型后的颗粒物料从出料口 20离开流化床，在出料口 20上方设置 的风选机构作用下，重量较轻的物料再次被风选机构吹动并经最后一级分离室6落入相应 的流化单元的流化室6内，并再次被喷涂、包衣并烘干，从出料口 20出来的颗粒物料的均一 整齐。 与现有技术相比，由于中、小颗粒物料被不断分离同时向进料口 19不断自动移 动，小、细颗粒被不断分离再次喷涂母液，促其变大，大颗粒通过隔板15与分风板7的间隙 16向出料口方向移动，形成延长中、小、细颗粒在装置的停留时间，让流化床中的晶种实施 喷雾包衣造粒的工作过程时产生的大颗粒及时排出，真正实现长时间的连续化。 本实用新型并不局限于上述实施例，母液喷头3可以从各流化单元的流化室6上 部伸入相应的流化单元的流化室6内。
权利要求大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，包括壳体，在壳体的两端上分别设置进料口和出料口，在壳体内设置至少两组流化单元，各流化单元由下向上依次设有对应的进风管、分风室、分风板、流化室和分离室，各流化室分别设置母液喷头，相邻的两组流化单元的流化室之间竖向设置隔板，各隔板的下端与分风板之间设置间距，流化单元的分离室上部与旋风分离器的进风口连接，所述旋风分离器的出风口连接抽气装置，其特征在于所述旋风分离器的进风口在水平方向上向所述进料口偏移布置。
2. 根据权利要求1所述大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，其特征在于所 述各流化单元分别各自设置一组旋风分离器，各旋风分离器的出风口并接在同一根水平出 风总管上，所述水平出风总管靠近出料口一端的内径大于靠近进料口一端的内径，水平出 风总管的小小内径端为盲端，水平出风总管的大内径端为开口端。
3. 根据权利要求1所述大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，其特征在于所 述各流化单元分别各自设置一组旋风分离器，靠近进料口的旋风分离器的进风口直径大于 靠近出料口的旋风分离器的进风口直径。
4. 根据权利要求3所述大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，其特征在于各 旋风分离器的出风口并接在同一根水平出风总管上，所述水平出风总管靠近出料口一端的 内径大于靠近进料口一端的内径，水平出风总管在进料口一端为盲端，水平出风总管在出 料口一端为开口端。
5. 根据权利要求1或2或3或4所述大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，其特征在于所述各流化室设置返料口 ，各旋风分离器的集料口通过闭风阀和返料管连接 相应的流化单元的流化室的返料口 ，所述各返料口低于相应的母液喷头布置，所述各母液喷头与相应的各返料口的垂直距离为50 150mm，所述各母液喷头的内端朝向出料口方向 斜置，所述各母液喷头与所在壳体的夹角为70 90° ，各母液喷头与分风板的垂直距离为 100 400mm。
6. 根据权利要求1或2或3或4所述大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，其 特征在于在壳体内的各流化室上部设有内加热器，所述母液喷头与内加热器的下端的垂 直距离为400 700mm。
7. 根据权利要求6所述大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，其特征在于所 述内加热器为盘管式换热器或板式换热器。
8. 根据权利要求2所述大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，其特征在于最 靠近进料口的流化单元的旋风分离器的返料管连接本级流化单元的返料口 ，其余各单元流 化室的旋风分离器的返料管连接于靠近进料口的上一级单元流化室的返料口。
9. 根据权利要求2或8所述大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，其特征在于 所述各返料口与分风板的垂直距离为50 200mm。
专利摘要大型连续式多单元流化床喷浆造粒包衣装置，涉及流化床喷浆造粒生产技术领域，壳体的两端上分别设置进料口和出料口，在壳体内各流化单元由下向上依次设有对应的进风管、分风室、分风板、流化室和分离室，相邻的两组流化单元的流化室之间竖向设置隔板，各隔板的下端与分风板之间设置间距，流化单元的分离室上部与旋风分离器的进风口连接，旋风分离器的出风口连接抽气装置，旋风分离器的进风口在水平方向上向所述进料口偏移布置。该造粒机能让流化床中的晶种实施喷雾包衣造粒的工作过程时产生的大颗粒及时排出，使大颗粒在流化床中停留时间变短，延长中、小颗粒、细粉在装置内的停留时间，真正实现长时间的连续化生产。
文档编号B01J2/16GK201510860SQ20092023209
公开日2010年6月23日 申请日期2009年9月22日 优先权日2009年9月22日
发明者王新月 申请人:王新月