一种油漆与手机后盖直接喷涂的方法与流程

本发明涉及手机后盖喷涂制造领域，具体涉及一种油漆与手机后盖进行直接喷涂的方法，应用于各种手机塑胶后盖、铝塑合金器件的烤漆制备。

背景技术：

铝塑合金件相对于铝件而言具有更高的硬度，更加耐腐蚀，耐高温等优良特性决定了它在未来的手机后盖中的领先地位。现有高端手机外壳为了兼顾美观与耐用性，一般采用铝塑合金作为手机外壳的首选材料。在铝塑合金手机外壳U型部分的油漆喷涂过程中，经常出现溢漆现象，业界为了节约成本，采用了不同的工艺方法，如高温胶带代替治具等方法。但是这样仍然增加了工艺过程，造成了材料和人力的浪费。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明所要解决的是在铝塑合金手机外壳U型部分的油漆喷涂过程中，经常出现溢漆现象这一工艺问题，本发明提供一种油漆与手机后盖进行直接喷涂的方法，通过工序和工艺条件的改进，在解决问题的同时，节约喷漆成本。

(二)技术方案

为达到上述目的，本发明提供了一种油漆与手机后盖进行直接喷涂的方法，该方法包括如下步骤：(1)对手机后盖进行有机清洗、超声波清洗、隧道烘干；(2)对手机后盖表面进行无尘、无静电处理；(3)对油漆进行配比、混合、搅拌处理；(4)对手机后盖进行遮蔽处理，如Logo、无需喷涂的部件；(5)将两者在无尘车间进行360°高压喷涂；(6)将喷涂好的后盖进行烘干；

在本方案中，所述步骤(1)对手机后盖进行有机清洗、超声波清洗、隧道烘干的工艺条件为：碱性清洗剂HDW-0105，配比浓度为1:14.5(清洗剂：纯水)，超声波清洗频率为40Hz，声波强度在0.5W/cm2，清洗时间2分钟，温度为70℃，隧道烘干温度为80℃，输入气压为0.6MPa。

在本方案中，所述步骤(3)对油漆进行配比、混合、搅拌处理的工艺条件为：油漆：固化剂：稀释剂2:1:15～20％，并搅拌均匀。

在本方案中，所述步骤(5)将两者在无尘车间进行360o高压喷涂的工艺条件为：定位治具360°旋转速度为5500rpm，喷漆量为15g/sec。

在本方案中，所述步骤(6)将喷涂好的后盖进行烘干的工艺条件为：烘干温度为200℃，烘干时间为25分钟；具体过程为：将后盖放置在支架上，将烘箱以10℃/min的升温速率升温到200℃，然后恒温200℃，烘干25分钟后直接取出。

(三)有益效果

从上述技术方案可以看出，本发明具有以下有益效果：与现有技术相比，本方案通过在步骤(5)中360°的高速旋转喷漆，并在油漆配比、喷漆量上进行严格控制，使得喷漆成本降低，工序更易操作，节约了人工成本和材料成本。

附图说明

图1是本发明提供的油漆与手机后盖进行直接喷涂的方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图1，对本发明进一步详细说明。

如图1所示，本实施例提供了为达到上述目的，本发明提供了一种油漆与手机后盖进行直接喷涂的方法，该方法包括如下步骤：(1)对手机后盖进行有机清洗、超声波清洗、隧道烘干；(2)对手机后盖表面进行无尘、无静电处理；(3)对油漆进行配比、混合、搅拌处理；(4)对手机后盖进行遮蔽处理，如Logo、无需喷涂的部件；(5)将两者在无尘车间进行360°高压喷涂；(6)将喷涂好的后盖进行烘干；

在本实施例中，步骤(1)中，对手机后盖进行有机清洗、超声波清洗、隧道烘干的工艺条件为：碱性清洗剂HDW-0105，配比浓度为1:14.5(清洗剂：纯水)，超声波清洗频率为40Hz，声波强度在0.5W/cm2，清洗时间2分钟，温度为70℃，隧道烘干温度为80℃，输入气压为0.6MPa。

在本实施例中，步骤(2)中，对手机后盖表面进行无尘和无静电处理都是常规工艺，无特殊要求。

在本实施例中，步骤(3)中，对油漆进行配比、混合、搅拌处理的工艺条件为：油漆：固化剂：稀释剂2:1:15～20％，并搅拌均匀。

在本实施例中，步骤(5)将两者在无尘车间进行360o高压喷涂的工艺条件为：定位治具360°旋转速度为5500rpm，喷漆量为15g/sec。

在本实施例中，步骤(6)中，将后盖放置在支架上，将烘箱以10℃/min的升温速率升温到200℃，然后恒温200℃，烘干25分钟后直接取出。