本发明涉及涂料喷涂工艺技术领域，特别涉及脱硫塔内壁及烟道内壁用耐腐蚀陶瓷有机涂料的施工工艺。
背景技术：
现有技术中脱硫塔和烟道的内壁的内衬防腐一般为玻璃鳞片，玻璃鳞片胶泥(Glass－flake mastic resin)以树脂为胶结料，加入玻璃鳞片和粉料等配制而成、可以刮抹施工的混合材料。玻璃鳞片的内部结构与玻璃纤维的十分相似，是熔融玻璃处在拉伸力的状态下，进行急速冷却而制得。由于玻璃鳞片涂料具有耐蚀，抗渗透性好，涂膜收缩率低，热膨胀系数小，固化残余应力少，耐磨损，施工简便，易于修补，因而玻璃鳞片涂料在化工、冶金、化纤、电镀、建筑等行业均有大量应用。现有技术中所使用的玻璃鳞片防腐存在较大安全隐患，目前我们所使用的玻璃鳞片遇火易燃，造成毁灭性损失，目前我国各地已发生许多脱硫塔因防腐造成火灾的重大安全事故，本技术采用新型高耐腐蚀陶瓷有机涂料作为防腐材料，具有不易燃的特性，从根本上解决了因防腐施工造成火灾事故的问题。而且施工周期长，施工安全性得不到保证。
技术实现要素：
为克服现有技术中存在的问题，本发明提供了一种脱硫塔内壁及烟道内壁用耐腐蚀陶瓷有机涂料的施工工艺。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：该种脱硫塔内壁及烟道内壁用耐腐蚀陶瓷有机涂料的施工工艺，基表面状态检查→焊缝处理→喷砂除锈→清理检查及防护→技术人员检测确认→喷涂底漆→喷涂面漆→涂层外观及膜厚检查→电火花检测→漏点修补→养护。
进一步地，基表面状态检查包括除油及除盐分。
进一步地，除盐分时，喷砂钢板表面可溶性氯化物含量不大于10μg/㎝2，表面存在的盐分超标时采用高压淡水冲洗。
进一步地，喷涂底漆为一道，喷涂面漆为2-3道。
进一步地，用剪切机械混合器来对耐腐蚀陶瓷有机涂料进行机械搅直到颜色和浓度达到均一，再慢慢加入固化剂并彻底搅拌3-5分钟。
进一步地，已喷砂除锈并清理干净的基材在4小时后上底漆。
进一步地，底漆间隔8-24小时喷涂面漆一道，喷涂前要对底漆层表面吹扫。
进一步地，每层漆干膜厚度达到450-500微米。
综上，本发明的上述技术方案的有益效果如下：
该喷涂工艺提高了施工的安全性，而且缩短了施工周期，并且综合性价比乙烯基玻璃磷片低；此项目改变了现有脱硫塔的防腐工艺，由人工刮涂提升至机械喷涂；高固体份、环境友好，节能减排，改善施工的安全性，缩短了施工期；该项目具有创新程度高，产品耐蚀和耐磨性能及工艺路线的创新突出，对行业技术进步促进作用明显，整体技术达到国内领先水平，改变此行业以往应用只能用乙烯基玻璃磷片作为防腐层的局面。
具体实施方式
1涂装工艺流程
工艺流程：基表面状态检查(除油及除盐分)→焊缝处理→喷砂除锈→清理检查及防护→技术人员检测确认→喷涂底漆(1道)→喷涂面漆(2-3道)→涂层外观及膜厚检查→电火花检测→漏点修补→养护。
2基层处理要求
2.1表面处理
2.1.1除油
表面的油和油脂的清洁应用溶剂或专用清洗剂和干净的抹布擦洗。
2.1.2除盐分
喷砂钢板表面可溶性氯化物含量不大于10μg/㎝2。表面存在的盐分超标时应采用高压淡水冲洗。
2.1.3除锈
2.1.3.1钢件在喷砂除锈前应进行必要的结构预处理，包括：
2.1.3.1.1粗糙焊缝打磨光顺，焊接飞溅物用刮刀或砂轮机除去。焊缝上深为0.8mm以上或宽度小于深度的咬边应补焊处理，并打磨光顺；
2.1.3.1.2锐边用砂轮打磨成曲率半径为2mm的圆角；
2.1.3.1.3切割边的峰谷差超过1mm时，打磨到1mm以下。厚钢板边缘切割硬化层，用砂轮磨掉0.3mm；
2.1.3.1.4表成层叠、裂缝、夹杂物，打磨处理，必要时补焊。
2.1.3.2喷射除锈—目前行之有效的除锈方法
钢材表面处理应到GB/T 8923规定的Sa2.5级；钢材表面粗糙度为75μm左右，且表面粗糙度不大于涂层总厚度的三分之一。
喷砂处理：喷砂的主要参数应注意：喷砂距离、喷砂角度、空气压力、喷砂嘴孔径、喷砂枪的移动速度、磨料硬度等
2.1.4除尘
喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水压缩空气，清理表面灰尘，尤其是凹陷区。在涂装前，需要确保是无尘无污染的表面，验收合格后，才能进行下道工序。
清洁后的喷砂表面灰尘清洁度要求不大于GB/T 18570.3规定的2级。
2.1.5表面处理后涂装的时间规定
当处理过的表面干燥且无油、无灰情况下，须立即涂装(一般为4小时)设计涂装规范中规定的底漆。
3涂装环境：要测算和记录环境条件
3.1施工环境温度宜为：大于5℃；
3.2施工环境相对湿度不宜大于80％；
3.3钢材表面涂装施工时，钢材表面温度必须高于露点温度3℃；
3.4在大风、雨、雾、雪及强烈日光照射时，禁止在户外施工。
4涂装施工
4.1配料
4.1.1用高剪切机械混合器来对耐腐蚀陶瓷有机涂料进行机械搅直到颜色和浓度达到均一，再慢慢加入固化剂并彻底搅拌3-5分钟。不要过度工作，尤其是环境温度高于29摄氏度。
4.1.2指定专人严格准确按合格证上的配比，进行对物料混合；在使用之前，混合物必须均一一致。
4.1.3混合过后，将混合料通过80目筛倒入一个干净容器中以此去掉大颗粒。
4.1.4混合物区域，需要防雨，保持清洁，无碎片存在。所有空桶需要堆放在指定区域。
4.1.5每次配合混合量约使用2-4小时(25℃)左右，在适用期内用完。
4.1.6混合时可根据现场喷涂设备和压力比来调整，涂料粘度可适当加入5-10％左右专用稀释剂。
4.1.7搅拌桶内涂料若呈硬化状态时，则必须立即停止使用并及时清洗管路。
4.1.8涂料的配制与施工用的工具保持干净，不能随便混用。每天清洁喷涂设备、漆桶、漆刷等工具，用专用稀释剂清洗、浸泡。
4.2涂装工艺
4.2.1已喷砂除锈并清理干净的基材要在4小时左右上底漆。
4.2.2喷涂耐腐蚀陶瓷有机底漆一道，并检查焊缝处以及阴阳角的部位的涂装状况，对漏涂处及不易厚涂处可预先涂刷耐腐蚀陶瓷有机涂料底漆，然后再整体喷涂。
4.2.3底漆间隔8-24小时喷涂耐腐蚀陶瓷有机面漆1道，喷涂前要对底漆层表面吹扫。并对涂层表面有缺陷处清理打磨并修补。
4.2.4喷涂下道面漆与前道面漆涂装间隔8-24小时喷涂。
5涂层性能检测
5.1涂层外观检测
表面无漏涂、气孔、裂纹以及较明显的流挂、和起皱。
5.2厚度检测
5.2.1按设计规范厚度要求检测，每一道都需要检测膜厚并做记录。建议干膜厚度达到450-500微米左右。
5.2.2干膜厚度分布状态：80％以上的检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的80％。
5.3电火花检测
通过5000伏。
6 注意事项
6.1涂装时应特别注重边角、沟缝、焊缝处等部位的质量问题易发区的涂装作业，注意适时改变涂装方式，为了保证的漆膜厚度，在喷涂前可对该区域处采用漆刷蘸涂方式进行，然后再整体喷涂底。
6.2涂层之间的重涂间隔参照规定与现场温度确定，重涂间隔应符合规定要求。
6.3涂装工艺按照体系配套要求的顺序和施工道数进行，每道之间要对膜厚测量。
6.4涂装过程中，各类施工记录齐全，包括环境参数，涂料用量，施工时间等。
6.5如陶瓷涂料前道工序固化时间较长及期末较硬，必须要打磨去除光滑的涂层表面。经表面清洁处理后，在按上述涂料施工步骤进行。
6.6完全固化7天后，对涂膜电火花检测。并在漏点处做上标识进行局部修补。
6.7涂膜未干以前，不得踩踏或沾污有水等污染物。
7安全预防措施
7.1在进行涂装作业时要时刻保持作业区内的通风，涂装现场严禁明火作业。
7.2油漆涂料与稀释剂开桶时，不能用金属器械猛力敲击，以免产生火花造成火灾。
7.3进入作业区的人员，不得携带打火机、火柴等火种，不得从事有可能引起机械火花和电火花的各种作业。
7.4在喷涂作业前，可手上，胳膊上，脸上使用含有羊毛脂的润肤露。
7.5穿戴防护服：
7.5.1当混合准备，修复(涂层)时，戴上橡胶手套，全身防护服，化学护目镜，空气/蒸汽净化呼吸器。
7.5.2当进行喷雾时，戴上橡胶手套，全身防护服，塑料靴子，防护性兜帽以及全脸正空气压力面具。胶带封闭所有开口。
7.5.3不要用溶剂来洗掉皮肤站上的涂层。仅可使用肥皂及水。清洗过后从新使用润肤露。
7.5.4如果有皮肤刺激，使用可的松软膏或地塞米松软膏。
性价比对比表
该施工工艺极大的提高了施工的安全性，而且缩短了施工周期，并且综合性价比乙烯基玻璃磷片低；此项目改变了现有脱硫塔的防腐工艺，由人工刮涂提升至机械喷涂；高固体份、环境友好，节能减排，改善施工的安全性，缩短了施工期；该项目具有创新程度高，产品耐蚀和耐磨性能及工艺路线的创新突出，对行业技术进步促进作用明显，整体技术达到国内领先水平，改变此行业以往应用只能用乙烯基玻璃磷片作为防腐层的局面。目前所用防腐材料以鳞片为主，施工材料及施工工艺的创新填补了曾经唯一的空白，该项目的创新经过实验、应用已经成熟，无类似替代方案达到想要的效果，希望该项目能更广泛应用于防腐项目中。
上述实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本发明的各种变形和改进，均应扩入本发明权利要求书所确定的保护范围内。