处理真空煅烧废气的装置的制作方法

本发明主要涉及真空煅烧废气技术领域，尤其涉及一种处理真空煅烧废气的装置。

背景技术：
：

在化纤行业的纺丝过程，其使用的过滤组件，如网板，过滤芯等，在过滤过程会有很多塑料浆块在过滤组件上积聚，使得过了组件堵塞，需要进行更换，而更换后的过滤组件需要经过高温煅烧去除塑料浆块，而煅烧过程会产生大量的粉尘和有害气体比如VOC、非甲烷总烃、挥发性低分子有机物等气体；不能直接排放于大气中，如果直接排放会对环境造成极大的污染。

目前，主要的处理方式是采用水环真空泵将煅烧后的水气一起抽至汇集池内，汇集池上面加有盖，然后用风机直接抽至活性炭吸附装置；采用上述这种处理方式，会使得废气中大量的粉尘直接吸附至活性炭吸附装置的活性炭上，造成活性炭使用时间短，吸附效率较差，运行成本较高。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的上述不足，提供一种能有效分离粉尘和挥发性有机物，不会导致活性炭吸附大量粉尘，提高活性炭的吸附效率和使用寿命，降低运行成本的处理真空煅烧废气的装置。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种处理真空煅烧废气的装置，该装置包括气水分离器、洗涤塔和活性炭吸附装置；所述的气水分离器上设置有第一进气口和第一出气口、下端设置有与集水池连通的排水口；所述的洗涤塔的侧壁设置有第二进气口，上端设置有第二出气口；所述的活性炭吸附装置的一侧设置有第三进气口，上部设置有第三出气口；所述的第一进气口与煅烧炉废气排气管道相连接、且连接管道上设置有水环真空泵，所述的第一出气口与第二进气口通过管道相连接，所述的第二出气口与第三进气口通过管道相连接、且相互连接的管道上设置有风机。

采用上述结构，煅烧后的废气不是直接的进入到活性炭吸附装置内，而是先进入气水分离器，此过程废气中的粉尘被水分离出来，随水流入到集水池中然后去污水处理站，此过程会去除大量粉尘；然后气体从第一出气口出来之后进入到洗涤塔的第二进气口，该过程可以使得气体中还存大小部分粉尘和挥发性低分子有机物，通过洗涤后把粉尘和溶水性有机物去除掉；然后气体经过洗涤塔的第二出气口经过离心风机的作用进入到活性炭吸附装置内，经过活性炭的作用后，含VOC、非甲烷总烃的有机气体通过活性炭吸附得以去除，去除率75％以上，而且不会粘附过多的粉尘。通过本发明的废气装置，可以将活性炭使用寿命可增加5倍以上，大大降低了生产成本。

作为优选，所述的气水分离器设置有多个，多个气水分离器并排设置，每个气水分离器上的第一进气口与一个水环真空泵相连接；所述的煅烧的废气排气管道上设置有多个并联的排气支管，每个排气支管对应连接一个水环真空泵；每个气水分离器上的第一出气口通过总管道与洗涤塔的第二进气口相连通，每个气水分离器上的排水口通过排水总管道与集水池相连接；采用上述结构，可以采用多个气水分离器对废气进行分离，提高了粉尘与气体的分离效率和粉尘去除量。

作为优选，所述的洗涤塔位于上部设置有除雾填料层，除雾填料层的下方设置有喷淋层和空心球填料层，所述的喷淋层和空心球填料层均为两层、且交替排列；采用该结构可以保证提高粉尘和水溶性有机物去除效率和去除量，相较于单一的喷淋层和填料层去除效果更好，去除的也更加彻底。

作为进一步优选，所述的除雾填料层的厚度为120-160mm，空心球填料层的厚度为180-240mm；优选的，所述的除雾填料层的厚度为150mm，空心球填料层的厚度为200mm。

作为优选，所述的活性炭吸附装置内设置有蜂窝型活性炭层，所述的蜂窝型活性碳层的厚度为450-550mm，直径为1300-1600mm。采用该结构可以有效的去除废气中含有的VOC、非甲烷总烃的有机气体，去除率75％以上，而且不会粘附过多的粉尘。进一步的，所述的蜂窝型活性碳层的厚度为500mm，直径为1500mm

本发明述处理真空煅烧废气的装置的使用方法，具体步骤包括：

(1)首先，在水环真空泵的作用下，从煅烧炉废气排气管道出来的废气引入到排气支管，经过真空循环泵进入到第一进气口然后进入到气水分离器内进行分离，分离后的水自排水口汇集到排水总管道后进入到集水池，气体则从第一出气口出去后进入总管道，然后总管道内的气体经过第二进气口进入到洗涤塔；

(2)进入到洗涤塔的气体从下往上运行，而喷淋水从上往下运行，从而水、气充分接触，实现对气体的洗涤，洗涤后的气体从洗涤塔上部的第二排气口排出经过管道、在风机的作用下引入到活性炭吸附装置，然后经过活性炭层吸附后从第三出气口连通的管道排出。

本发明步骤(1)所述的总管道和煅烧炉废气排气管道的管径为180-220mm，优选为200mm。

本发明步骤(2)所述的管道的管径为180-220mm，优选为200mm。

本发明管道内的废气流速为2500-3500m³/h，优选的为3000m³/h。

本发明上述的方法具有去除率高，能实现粉尘与气体充分分离，延长活性炭的使用寿命，降低排放气体的有害物质含量，改善环境的目的。

附图说明

附图1本发明装置结构示意图。

附图2本发明气水分离器与煅烧的废气排气管道连接的俯视图结构示意图。

附图3本发明洗涤塔剖视图结构示意图。

附图4本发明活性炭吸附装置剖视图结构示意图。

附图5本发明单个的气水分离器结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例详细描述本发明，但本发明不仅仅局限于以下实施例。

如附图1所示：本发明的一种处理真空煅烧废气的装置，该装置包括气水分离器1、洗涤塔2和活性炭吸附装置3；所述的气水分离器1上设置有第一进气口1.1和第一出气口1.2(如附图5所示：第一进气口设置于气水分离器的侧壁，第一出气口设置于气水分离器的上端)、下端设置有与集水池4连通的排水口1.3；所述的洗涤塔的侧壁设置有第二进气口2.1，上端设置有第二出气口2.2；所述的活性炭吸附装置的一侧设置有第三进气口3.1，上部设置有第三出气口3.2；所述的第一进气口与煅烧的废气排气管道5相连接、且连接管道上设置有水环真空泵6，所述的第一出气口与第二进气口通过管道相连接，所述的第二出气口与第三进气口通过管道相连接、且相互连接的管道上设置有风机7。

采用上述结构，煅烧后的废气不是直接的进入到活性炭吸附装置内，而是先进入气水分离器，此过程废气中的粉尘被水分离出来，随水流入到集水池中然后去污水处理站，此过程会去除大量粉尘；然后气体从第一出气口出来之后进入到洗涤塔的第二进气口，该过程可以使得气体中还存在的小部分粉尘和挥发性低分子有机物、通过洗涤后把粉尘和溶水性有机物去除掉；然后气体经过洗涤塔的第二出气口在风机(比如离心风机)的作用进入到活性炭吸附装置内，经过活性炭的作用后，含VOC、非甲烷总烃的有机气体通过活性炭吸附得以去除，去除率75％以上，而且活性炭上不会粘附过多的粉尘。通过本发明的废气装置，可以将活性炭使用寿命可增加5倍以上，大大降低了生产成本。

如附图1、2和5所示：本发明所述的气水分离器设置有多个，本实施例具体可以设置四个，四个气水分离器并排设置，每个气水分离器上的第一进气口与一个水环真空泵相连接；所述的煅烧的废气排气管道上设置有多个并联的排气支管5.1，每个排气支管对应连接一个水环真空泵(即每个排气支管和每个气水分离器上的第一进气口直接通过水环真空泵连接)；每个气水分离器上的第一出气口通过总管道8与洗涤塔的第二进气口相连通，每个气水分离器上的排水口通过排水总管道9与集水池相连接；采用上述结构，可以实现同时采用多个气水分离器对废气进行分离，提高了粉尘与气体的分离效率和粉尘去除量。

如附图3所述：所述的洗涤塔位于上部设置有除雾填料层2.3，除雾填料层的下方设置有喷淋层2.4和空心球填料层2.5，所述的喷淋层和空心球填料层均为两层、且交替排列；采用该结构可以保证提高粉尘和水溶性有机物去除效率和去除量，相较于单一的喷淋层和填料层去除效果更好，去除的也更加彻底。所述的除雾填料层的厚度为120-160mm，空心球填料层的厚度为180-240mm；本实施例所述的除雾填料层的厚度为150mm，空心球填料层的厚度为200mm。

如附图4所示：所述的活性炭吸附装置内设置有蜂窝型活性炭(蜂窝状活性炭)层3.3，所述的蜂窝型活性碳层的厚度为450-550mm，直径为1300-1600mm。采用该结构可以有效的去除废气中含有的VOC、非甲烷总烃的有机气体，去除率75％以上，而且不会粘附过多的粉尘。本实施例所述的蜂窝型活性碳层的厚度为500mm，直径为1500mm。

本发明利用上述处理真空煅烧废气的装置的方法，具体步骤包括：

(1)首先，在水环真空泵的作用下，从真空煅烧炉废气排气管道出来的废气引入到排气支管，经过真空循环泵进入到第一进气口然后进入到气水分离器内进行分离，分离后的水自排水口汇集到排水总管道后进入到集水池，气体则从第一出气口出去后进入总管道，然后总管道内的气体经过第二进气口进入到洗涤塔；

(2)进入到洗涤塔的气体从下往上运行，而喷淋水从上往下运行，从而水、气充分接触，实现对气体的洗涤，洗涤后的气体从洗涤塔上部的第二排气口排出经过管道、在风机的作用下引入到活性炭吸附装置，然后经过活性炭层吸附后从第三出气口连通的管道排出。

本发明步骤(1)所述的总管道的管径为200mm。本发明步骤(2)所述的管道的管径为200mm。本发明管道内的废气流速为3000m³/h。

通过本发明上述的结构和方法可知，经过处理后，从活性炭吸附装置出来的气体含VOC、非甲烷总烃的有机气体的去除率达到90％；且气体中的粉尘含量去除率也达到90％左右，活性炭的更换时间延长至原来的5倍，大大提高了使用效率，延长了使用寿命，降低的生产成本，同时更为重要的是有效去除了污染物，降低了有害物质的排放量，优化环境。

本发明蜂窝状活性炭，除雾填料等均采用市售产品。