一种胶体物料的混合装置的制作方法

本实用新型涉及一种胶体物料的混合装置，属于化工设备技术领域。

背景技术：

在医药化工领域，大部分原料物料在使用前通常需要经过搅拌混合处理，使混合均匀后再投入实际生产。然而，对于一些高粘度胶体物料，由于粘度较高，当其与低粘度物料进行混合时，很难达到均匀混合的效果。因此，在一般的混合过程中通常会根据物料的粘度、混合程度及各组分之间的亲合性、搅拌速度和温度控制来调整，搅拌过程过于复杂。

目前，针对高粘度物料的分散混合处理一般使用两类设备，一是通过采用普通形式的搅拌器进行常规的混合处理，其缺点所需的混合时间较长，混合效率低，且物料混合的均匀性也不好；二是使用高剪切力的设备，但其产生的机械能较大，能耗过高。如中国专利(授权公告号：CN204469607U)公开了一种适用于高粘度胶体的搅拌装置，设置一物料罐，在所述物料罐的顶部设置有物料入口，底部设置有物料出口；在所述物料罐的上方设置有搅拌电机，所述搅拌电机与伸入在物料罐内部的搅拌轴的上端连接，所述搅拌轴的下端固定在物料罐的底部；在所述搅拌轴上从上至下依次固定有直叶式搅拌器和锚框式搅拌器；在所述物料罐的外壁上缠绕有盘管，在所述盘管上设有蒸汽入口和蒸汽出口。其通过设置直式搅拌浆和锚式搅拌浆来进行双重搅拌的作用，能够起到一定的均匀混合作用，但其仍存在混合时间长和效率低的缺点，而且还存在连续性差的问题，不能实现连续生产的效果。

技术实现要素：

本实用新型针对以上现有技术中存在的缺陷，提供一种胶体物料的混合装置，解决的问题是如何实现高粘度物料均匀混合和连续化生产的效果。

本实用新型的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种胶体物料的混合装置，包括截面呈圆形的壳体，所述壳体具有壳体一和壳体二，所述壳体一位于壳体二的上方，且所述壳体一侧壁上设有进料孔一和进料孔二；所述壳体一与壳体二相连接，所述壳体一的内腔与壳体二的内腔相贯通，所述壳体一的顶部设有电机，所述壳体内设有搅拌结构，其特征在于，所述壳体一的下端内径小于壳体二的上端内径，所述搅拌结构包括搅拌杆和呈筒状的筛板一，所述搅拌杆的一端与电机相固连；所述搅拌杆的另一端具有搅拌浆，且所述搅拌浆位于壳体二的内腔，所述筛板一与搅拌杆相固连，且所述筛板一位于壳体二的内腔上端；所述筛板一的直径大于壳体一的下端内径，所述筛板一的侧壁上周向开设有若干通孔一。

本胶体物料的混合装置为了使高粘度胶体物料能够均匀混合；一方面，通过使壳体一的下端内径小于壳体二的上端内径，以及使其中的筛板一的直径大于壳体一的下端内径，使保证从进料口进入的具有一定粘度的物料能够完全通过筛板一，再通过电机带到搅拌杆转动时，使筛板一快速转动，有离心力和剪切力的作用下，从而使物料通过筛板一的侧壁开孔处进行分散排出后再进入壳体二内，受到筛板一高速的剪切力，使胶体物料在排出的过程中实现快速混合的作用，实现完全分散混合的效率；同时，下方的搅拌浆还能够对经过筛板一分散混合处理后的物料进行二次搅拌混合，从而相当于达到双重的搅拌和分散混合的效率。另一方面，本混合装置整体混合完全后直接可以进行下一道工序，具有连续化生产的效果。

在上述胶体物料的混合装置中，所述通孔一呈长条状，且所述通孔一呈等间距排列。目的是为了实现快速分散和混合的作用，使物料能够更均匀的混合和提高混合效率的效果。

在上述胶体物料的混合装置中，作为另一种实施方式，所述通孔一呈圆形，且所述通孔一均匀分布于筛板一的侧壁上。同样，能够实现快速分散和混合的作用，使具有混合均匀和高效率的优点。

在上述胶体物料的混合装置中，所述壳体二的下端出口处设有扁平状的滤板，所述滤板上开设上若干通孔二，所述滤板与壳体二相固连，且所述滤板的边缘与壳体二的内壁紧密贴合。目的使为了使混合后的胶体物料再次进行分散再混合的过程，使实现更均匀的混合效果，相当于起到三重混合的优点。

在上述胶体物料的混合装置中，作为优选，每个通孔二的上端孔径小于通孔二的下端孔径。通过采用变径的方式，更有利于对胶体物料进行分散混合，提高混合的均匀性。

在上述胶体物料的混合装置中，还包括U型管，所述U型管的一端与壳体二下端的出口部相连接，所述U型管另一端的端口高度位于筛板一与搅拌浆之间的高度。通过使U型管的端口高度位于筛板一与搅拌浆之间的高度，能够保证壳体二内的胶体物料更好的浸没搅拌浆，相当于使搅拌浆完全当没在胶体物料内，从而使保证更充分的搅拌混合，提高混合的均匀性；同时，又不会使壳体二内的胶体物料将筛板一浸没，使不会影响筛板一的分散混合性能，便更进一步保证双重混合的效果，提高混合的均匀性。

综上所述，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1.本胶体物料的混合装置，通过采用筛板一能够对胶体物料起到充分混合的作用，并结合搅拌浆本身对胶体物料的搅拌混合，能够起到双重混合的作用，使混合更充分，从而也起到混合均匀的效果；同时，混合后胶体物料能够直接用于下一道工序，实现连续化生产的效果。

2.本胶体物料的混合装置通过设置滤板，能够起到三重分散混合，使混合更充分，从而达到混合均匀的效果。

3.本胶体物料的混合装置通过设置U型管，并使其端口的高度位于筛板一与搅拌浆之间的高度，能够充分保证搅拌浆对胶体物料的搅拌混合能力，提高混合的均匀性。

附图说明

图1是本胶体物料的混合装置的剖视结构示意图。

图2是本胶体物料的混合装置的筛板一的放大立体结构示意图。

图3是本胶体物料的混合装置的筛板一的另一种放大立体结构示意图。

图4是本胶体物料的混合装置的图1中A处的放大结构示意图。

图中，1、壳体；11、壳体一；111、进料口一；112、进料口二；12、壳体二；2、电机；3、搅拌杆；31、搅拌浆；4、筛板一；41、通孔一；5、滤板；51、通孔二；6、U型管。

具体实施方式

下面通过具体实施例和附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明，但是本实用新型并不限于这些实施例。

结合图1-图4所示，本胶体物料的混合装置包括截面呈圆形的壳体1，壳体1具有壳体一11和壳体二12，壳体一11位于壳体二12的上方，且壳体一11侧壁上设有进料孔一111和进料孔二112；壳体一11与壳体二12相连接，壳体一11的内腔与壳体二12的内腔相贯通，壳体一11的顶部设有电机2，壳体1内设有搅拌结构，壳体一11的下端内径小于壳体二12的上端内径，所述搅拌结构包括搅拌杆3和呈筒状的筛板一4，搅拌杆3的一端与电机2相固连；搅拌杆3的另一端具有搅拌浆31，且搅拌浆31位于壳体二12的内腔，筛板一4与搅拌杆3相固连，且筛板一4位于壳体二12的内腔上端；筛板一4的直径大于壳体一11的下端内径，所述筛板一4的侧壁上周向开设有若干通孔一41。以上的壳体一11与壳体二12相连接最好通过法兰进行连接，便于后续的拆装和维修。当然，也可以通过调整壳体一11与壳体二12的上端的口径，使采用套接的方式进行紧配合连接；其中的电机2可以采用普通的电机即可，但是考虑到胶体物料的粘度不同，因此，最好采用变频的电机2，有利于更方便的调节搅拌时的转速；其中的搅拌浆31可以采用不同形式的结构，如采用锚框式或三叶推进式的搅拌浆31。另外，筛板一4与搅拌杆3相固连，可以通过焊接的方式使两者相固连。当然，壳体一11的顶部还可以根据实际需要安装有其它零件，如压力表等等。

更具体的说，其中筛板一4侧壁上的通孔一41呈长条状，且通孔一41呈等间距排列。作为另一种实施方式，通孔一41呈圆形，且通孔一41均匀分布于筛板一4的侧壁上，均能够实现较好的分散混合效果，使混合更均匀。

更进一步的，使壳体二12的下端出口处设有扁平状的滤板5，滤板5上开设上若干通孔二51，滤板5与壳体二12相固连，且滤板5的边缘与壳体二12的内壁紧密贴合。滤板5与壳体二12可以通过紧配合的方式进行固连，也可以通过螺栓使滤板5与壳体二12相固连的方式均可。优选，使每个通孔二51的上端孔径小于通孔二51的下端孔径。孔径的大小可以根据混合胶体物料的粘度不同，进行合适的调整均可。还可以使本胶体物料的混合装置包括U型管6，U型管6的一端与壳体二12下端的出口部相连接，U型管6另一端的端口高度位于筛板一4与搅拌浆31之间的高度。其中，U型管6的一端与壳体二12下端的出口部可以通过法兰相连接，方便可拆卸和安装，还有利于滤板的安装和维护。

在使用时，打开本胶体物料的混合装置的电机2使搅拌搅拌结构转动，也就时相当于使电机2带动搅拌杆3转动，转速可以根据粘度的不同进行相应的调整，然后，再通过螺杆送料机将高粘度胶体物料从进料口一111定量送入壳体一11内，同时，将另一种相对的低粘度胶体物料从进料口二112同时定时送入壳体一11内，具体的流量可以通过设置流量传感器进行控制，再使两种胶体通过筛板一4高速转动分散混合后进入壳体二12，再使胶体物料再次在搅拌浆31的搅拌作用下进行二次混合，使流经滤板5，最后，再流经U型管6后进入下一道工序或直接放入物料接收罐内均可。

本实用新型中所描述的具体实施例仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管对本实用新型已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。