一种臭氧混合反应器的制作方法

本实用新型涉及化工废气处理设备领域，特别涉及一种臭氧与废气混合反应器。

背景技术：

在生产苯乙醇、松油醇、氢化松香等化工产品时，其产生的工业废气往往为恶臭气体，恶臭气体不仅污染大气环境，还会对人体造成直接损害，国家规定，工厂排出的废气必须经处理净化达标后才能对外排放，目前，对于恶臭气体的处理主要分为物理法和化学法，物理法包括掩蔽法和稀释扩散法，由于其投入成本低，处理方式简单，见效快，是使用较为广泛的方法，但是由于该方法旨在缓和或分散恶臭，其根本达不到根除恶臭的目的，污染问题依然得不到解决；化学法有燃烧法、吸附法、吸收法等，化学法可从根本上消除污染物，但是，传统的化学方法例如燃烧法、吸附法、吸收法等存在局限性，并且还会引入其他化学污染物进而造成二次污染，达不到彻底消除污染物的效果。

近年来，新型的除臭技术正在积极发展，开发出了臭氧氧化、光氧催化、生物分解等技术，其中，由于臭氧氧化技术简单易行、占地面积小、维护量少、最终产物为水和氧气，高效环保等特点而被更多人采用和研究。臭氧除臭的原理主要是利用臭氧的强氧化性质，来对废气中臭味物质进行氧化分解，工业废气中臭味物质主要是硫化氢、甲硫醇、胺三种有害气体，臭氧对着三种物质的氧化分解反应如下：

1.H₂S+O₃→S+H₂O+O₂（主反应式）→SO₂+H₂O（副反应式）；

2.CH₃SH+O₃→[CH₃-S-S-CH₃]（主反应式）→CH₃-SO₃H+O₂（副反应式）；

3.R₃N+O₃→R₃N-O+O₂；

由上述可知，臭氧去除异味性能非常好，依靠其强氧化性能能够快速对废气氧化分解。

在现有使用的臭氧混合反应器中，通常是直接将臭氧泵入混合反应室内，由于臭氧具有强烈的氧化作用，混合反应室的不锈钢腔体在长时间的臭氧的强有力冲击下，导致不锈钢腔体的冲击点处发生氧化腐蚀并产生裂纹，不锈钢腔体需要时常补焊和补刷防腐涂料才能继续使用，显然，补焊和补刷防腐涂料是治标不治本的方法，不锈钢腔体寿命较短的问题依然没有解决。为了解决此问题，技术人员改变了臭氧的进气方式，即将臭氧和废气在气体入口管处先混合，然后再通入混合反应器内，这样既延长了不锈钢腔体耐冲击腐蚀的时间，使不锈钢腔体使用时间延长，还提高了臭氧与废气的混合程度，使氧化反应进行得更充分。但是，此种进气方式存在较大缺陷：一是单位时间的反应总量较少，效率较低，不利于工厂的大批量处理；二是臭氧与废气混合即发生放热反应，产生的大量热量不能及时分散转移，导致管内温度升高，反应进程变缓，气体入口管因温度的升高其耐腐蚀性能力下降，易发生气体泄漏事故；三是该技术手段对减小设备腐蚀的积极效果有限，不锈钢腔体寿命较短的问题依然没有得到更好地解决。

同时，在现有技术中，为了使臭氧与废气能充分地反应，其在反应器内通常设有折流板，以延长混合气体在反应器内的停留时间，但这种方式只适用于少量废气的处理，且对要求反应器内混合气体的流速有限制，即当大量混合气体以较高流速泵入反应器内时，折流板的阻挡作用有限，混合气体在反应器内停留地时间依然很短，臭氧与废气的混合反应不充分，废气处理效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种高效率、能大量处理废气且更耐用的臭氧与废气混合反应器，以解决上述存在的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：一种臭氧与废气混合反应器，包括腔体，腔体的侧面设有若干个气体入口管，所述气体入口管为偏心切向斜插管，腔体内，气体入口管的上方至少设有一个朝下倾斜的斜挡板，斜挡板的上方，沿腔体的轴线方向，依次间隔设有若干折流板, 斜挡板和折流板的悬臂端朝下弯曲形成弯钩部，弯钩部用于使气体形成局部涡流并改变气体的流动方向。

由于上述结构的设置，气体入口管为偏心切向斜插管，即采用切向斜插管式结构，通过离心式旋转供气方式，废气和臭氧形成涡状流动进而充分混合和接触，为臭氧的氧化反应提供了良好地反应条件，提高了臭氧的利用率，同时，切向斜插的管式结构避免了废气和臭氧直接冲击腔体的壁面，改善了不锈钢腔体的受力环境，不锈钢腔体上几乎不存在冲击点，进而使不锈钢腔体不易发生氧化腐蚀，不锈钢腔体的使用周期得到大幅延长，几乎不需要后期的补焊和补刷防腐涂料等修复措施，有效地解决了不锈钢腔体寿命较短的问题；斜挡板用于搅动形成的涡流气体，使之再次形成若干局部涡流，以对混合气体进行预处理，其朝下倾斜的结构可大幅延长废气与臭氧的停留时间，使混合气体的流速大幅降低，形成的若干局部涡流可使臭氧与废气更易混合均匀，臭氧与废气的混合反应能更好地充分进行，利于高流速、大流量的废气处理；作为斜挡板作用的补充，折流板的设置用于对混合气体进行深度处理，进一步延长混合气体地停留时间，使废气与臭氧得到进一步地充分接触反应，配合斜挡板的预处理作用，折流板的深度处理使大批量的废气得到了充分处理，使排出的废气中臭氧含量降低，提高了臭氧的利用率；弯钩部用于使气体形成局部涡流并改变气体的流动方向，以进一步加强混合气体的紊流效果，使混合气体的停留时间进一步得到延长，废气与臭氧反应得更充分，提高了废气处理效果，同时，弯钩部还可以使混合气体中的冷凝液和颗粒互相分离，减小了冷凝液和颗粒对混合气体的影响，使混合气体的反应效果更好，同时使排出的气体更干净，减少了后期的过滤吸附工艺。

进一步，考虑到折流板区域内混合气体流速慢，非气态物质沉积较多，清洗不方便等问题，斜挡板和折流板表面喷涂有耐污石墨烯涂料，耐污石墨烯涂料由以下重量份的原料组成：乙烯基树脂40-45份，改性石墨烯2-6份，云母粉5-7份，铜及其氧化物粉末10-15份，醋酸丁酯18-30份，碳化硅粉末2-5份，分散剂1-2份和流平剂0.5-1份。

进一步，耐污石墨烯涂料的制备方法包括：

步骤1、将厚度为10-20nm的石墨烯与无水乙醇按质量比为1：80的配比关系共混于搅拌器中并充分搅拌，然后加入0.6wt%的硅烷偶联剂搅拌均匀，再将混合物放入超声波乳化分散器充分分散，最后取出混合物并放入烘箱中烘干，得到改性石墨烯，备用；

步骤2、将有乙烯基树脂和分散剂BYK-ATU加入反应器内，然后用搅拌机以800r/min的转速对混合组分进行搅拌直至分散均匀，得到基料；

步骤3、向步骤2得到的基料中依次加入改性石墨烯、云母粉、碳化硅粉末、铜及其氧化物粉末，然后加入醋酸丁酯，用搅拌机对混合料进行充分搅拌，搅拌速度为1000r/min，直至分散均匀，得到初始涂料；

步骤4、将流平剂BYK-355加入步骤3的初始涂料中，用分散机分散均匀后得到未固化的涂料，将未固化的涂料泵入空气喷枪的储料罐中，然后用空气喷枪分别喷涂在处理过的斜挡板和折流板的表面，静置至涂层流平后，于140℃下真空烘烤固化成膜，然后再保温10min，随炉冷却至室温后即得。

在上述中，石墨烯由于具有优秀的强韧性和断裂强度等性能，将其加入涂料中，其具有的高度致密性能使涂层界面致密光滑，非气态物质的附着力显著下降，涂层表面不易结垢，同时其具有致密的表面使臭氧分子甚至原子半径更小的氢原子都无法渗透，显著提高了折流板和斜挡板的耐腐蚀性能；铜及其氧化物粉末能够在涂层的表面形成微米结构，特别是当铜氧化成具有纳米结构的Cu₂O时，与铜氧化物共同作用，在涂层的表面随时间慢慢长出纳米线，这些纳米线会起到减小大分子污物与涂层的接触面积，使大分子污物铺展受到限制，在宏观上，使涂层展现出具有一定的疏水性能，进而提高了涂层的耐污能力。因此，耐污石墨烯涂料不仅能够使黏性较强的非气态物质顺着折流板向反应器下部流动以便于收集，还能提高折流板的耐腐蚀性能和耐污性能，减少折流板的更换频率，便于设备的清洗和使用，延长了折流板的使用周期。

作为优选方案，腔体的内壁对称设有两个斜挡板，斜挡板的弯钩部之间留有间距。两个对称设置的斜挡板更有利于促进臭氧与废气混合反应的进行，同时，装拆清洗方便，便于实施。

为了更进一步增加折流板对混合气体的阻流效果，折流板的弯钩部的下端与相邻折流板接触，弯钩部上分布有若干通气孔。

进一步，气体入口管朝腔体下部切向斜插，其水平面的倾斜角为5°-30°。通过离心式旋转及给予的朝下加速度，使废气和臭氧向相对旋转时，更易脱离壁面而向腔体中心流动，这样不仅进一步地降低了废气和臭氧的冲力强度，还延长了臭氧和废气的上升行程，进一步使废气与臭氧得到充分接触反应。

进一步，气体入口管与斜挡板之间设有若干个凸块，凸块固定连接在腔体的内壁上。凸块用于对形成的涡流气体造成扰流效果，以促进氧气和废气的充分混合。

进一步，凸块的形状可以为任意形状，但是，考虑到形成的涡流气体具有较高的流速和腐蚀性，凸块的形状优选为菱形，即凸块与腔体内壁连接的面为菱形，凸块的中心向外鼓出形成弧面。当涡流气体涡旋上升流过凸块时，具有菱形形状的凸块的角部将涡流气体分流并形成较小地局部涡流，进而增加了涡流气体的紊流效果，凸块的中心具有的弧面能够使涡流气体更好地拂过凸块，减小了涡流气体对凸块造成冲击而损坏凸块，凸块更耐用。

进一步，腔体上端密封连接带有出风口的上封头，腔体下端密封连接带有出液口接管和冷却口接管的下封头，出风口连接轴流式风机，出液口接管连接废水处理装置。通过轴流式风机的引风作用，可使处理后的废气能及时地排出腔体外，利于反应地顺利进行，进而实现连续不间断地处理废气。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、气体入口管为偏心切向斜插管，即采用切向斜插管式结构，通过离心式旋转供气方式，废气和臭氧形成涡状流动进而充分混合和接触，为臭氧的氧化反应提供了良好地反应条件，提高了臭氧的利用率，同时，切向斜插的管式结构避免了废气和臭氧直接冲击腔体的壁面，改善了不锈钢腔体的受力环境，不锈钢腔体上几乎不存在冲击点，进而使不锈钢腔体不易发生氧化腐蚀，不锈钢腔体的使用周期得到大幅延长，几乎不需要后期的补焊和补刷防腐涂料等修复措施，有效地解决了不锈钢腔体寿命较短的问题；

2、斜挡板和折流板的配合使用，使大批量的废气得到了充分处理，臭氧利用率高，适用于大量处理废气；同时，弯钩部的设置进一步提高了废气处理效果，使混合气体中的冷凝液和颗粒互相分离，减小了冷凝液和颗粒对混合气体的影响，使混合气体的反应效果更好，同时使排出的气体更干净，减少了后期的过滤吸附工艺；

3、凸块的设置促进了氧气和废气的充分混合，进一步提高了臭氧的利用率；

4、耐污石墨烯涂料不仅能够使黏性较强的非气态物质顺着折流板向反应器下部流动以便于收集，还能提高折流板的耐腐蚀性能和耐污性能，减少折流板的更换频率，便于设备的清洗和使用，延长了折流板的使用周期。

附图说明

图1是本实用新型的一种臭氧与废气混合反应器主视结构示意图；

图2是本实用新型中集液装置的结构示意图；

图3是图1中A-A截面的结构示意图；

图4是图1中B-B截面的结构示意图；

图5是图3结构的另一种情况；

图6是本实用新型的凸块结构示意图；

图7是图6中a-a截面的结构示意图；

图8是图1结构的另一种情况；

图9是图8中A部分的局部放大图。

图中标记：1为腔体，2为上封头，201为出风口，3为下封头，301为出液口接管，302为冷却口接管，4为气体入口管，5为斜挡板，6为折流板，7为锥形盘，8为隔离板，801为通孔，802为冷却喷嘴，9为冷却室，10为凸块，1001为角部，1002为弧面，11为弯钩部，1101为通气孔。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和图8所示，一种臭氧与废气混合反应器，包括腔体1，腔体1上端密封连接带有出风口201的上封头2，腔体1的下端密封连接带有出液口接管301和冷却口接管302的下封头3，腔体1的侧面设有若干个气体入口管4，所述气体入口管4为偏心切向斜插管，即采用切向斜插管式结构，腔体1内，气体入口管4的下方设有集液装置，集液装置包括呈阶梯状结构的锥形盘7和中心带通孔801的隔离板8，隔离板8上设有冷却喷嘴802，隔离板8、锥形盘7和下封头4相互密封连接形成冷却室9，冷却介质通过冷却口接管302进入冷却室9，冷却室9通过冷却喷嘴802将冷却介质排入腔体1内。

腔体1内，气体入口管4的上方至少设有一个朝下倾斜的斜挡板5，斜挡板5的上方，沿腔体1的轴线方向，依次间隔设有若干折流板6，斜挡板5用于搅动形成的涡流气体，使之再次形成若干局部涡流，以对混合气体进行预处理，其朝下倾斜的结构可大幅延长废气与臭氧的停留时间，使混合气体的流速大幅降低，形成的若干局部涡流可使臭氧与废气更易混合均匀，臭氧与废气的混合反应能更好地充分进行，利于高流速、大流量的废气处理；作为斜挡板5作用的补充，折流板6的设置用于对混合气体进行深度处理，进一步延长混合气体地停留时间，使废气与臭氧得到进一步地充分接触反应，配合斜挡板5的预处理作用，折流板6的深度处理使大批量的废气得到了充分处理，上封头2的出风口201处排出的废气中臭氧含量降低，提高了臭氧的利用率。

作为本实用新型优选的实施方式，斜挡板5和折流板6的悬臂端朝下弯曲形成弯钩部11，弯钩部11能够使混合气体形成较大的局部涡流并改变混合气体的流动方向，以进一步加强混合气体的紊流效果，使混合气体的停留时间进一步得到延长，废气与臭氧反应得更充分，提高了废气处理效果，同时，弯钩部11还可以使混合气体中的冷凝液和颗粒互相分离，减小了冷凝液和颗粒对混合气体的影响，使混合气体的反应效果更好，同时使排出的气体更干净，减少了后期的过滤吸附工艺。更进一步地说，斜挡板5可以对称设置多个，或者在腔体1内只设置一个。

作为本实用新型优选的实施方式，腔体1的内壁对称设有两个斜挡板5，斜挡板5的弯钩部之间留有间距。两个对称设置的斜挡板5更有利于促进臭氧与废气混合反应的进行，同时，装拆清洗方便，便于实施。

作为本实用新型优选的实施方式，折流板6的弯钩部11的下端与相邻折流板6接触，弯钩部11上分布有若干通气孔1101，如图8和图9所示，当折流板6的弯钩部11的下端与相邻折流板6接触后，进一步增加了对混合气体的阻挡作用，使混合气体在腔体内的停留时间更长，反应更充分。

作为本实用新型优选的实施方式，气体入口管4朝腔体1下部切向斜插，其水平面的倾斜角为5°-30°，优选为10°，当然也可选择5°或者30°。通过离心式旋转及给予的朝下加速度，使废气和臭氧向相对旋转时，更易脱离壁面而向腔体1中心流动，这样不仅进一步地降低了废气和臭氧的冲力强度，还延长了臭氧和废气的上升行程，进一步使废气与臭氧得到充分接触反应。

如图3和图5所示，通过不同气体入口管4的切向进入的气体，其离心旋转方向可以相同，也可以不同，其都能达到相似的效果，在本实用新型中，优选为离心旋转方向相同时的结构，当其离心旋转方向相同时，冷却喷嘴802的中心线与腔体1内壁的交点位于气体入口管4的下方，且距离气体入口管4-10cm（优选为6cm，当然也可选择4cm或者10cm），冷却介质对腔体1形成冲击后，冷却介质会向四处扩散开来，进而增大了与涡流气体的接触面积，有利于冷却介质更好地吸收热量和对涡流气体造成扰动共混。

当然，气体入口管4也可设置为一个也可设置为多个，当气体入口管4设置为一个时，气体入口管4同时通入臭氧和废气的混合气体，其也能达到一定的积极效果，但是由于臭氧氧化时会放出大量的热，这些热量会对气体入口管4和管路造成较大挑战，对气体入口管4和管路的材质要求和使用要求高，不利于设备的运行，容易引发气体泄漏事故。作为优选，气体入口管4设置为多个，每个气体入口管4至通入一种气体，即臭氧和废气分别通入腔体1内，使臭氧与废气只在腔体1内发生反应。

作为本实用新型优选的实施方式，气体入口管4与斜挡板5之间设有若干凸块10，凸块10固定连接在腔体1的内壁上，凸块10与腔体1内壁连接的面为菱形，凸块10的中心向外鼓出形成弧面1002，如图6和图7所示，当涡流气体涡旋上升流过凸块10时，具有菱形形状的凸块10的角部1001将涡流气体分流并形成较小地局部涡流，进而增加了涡流气体的紊流效果，凸块10的中心具有的弧面1002能够使涡流气体更好地拂过凸块，减小了涡流气体对凸块10造成冲击而损坏凸块10。

斜挡板5和折流板6的设置除了上述作用外，还能用于捕获混合气体中的悬浮性颗粒和液滴，使悬浮性颗粒和液滴依附在斜挡板5和折流板6上，然后通过汇集混合落入腔体1下部的集液装置中，进而起到了净化混合气体的作用，使排出的混合气体有害物含量少，对环境污染小，利于环境保护。

作为本实用新型优选的实施方式，考虑到斜挡板和折流板区域内混合气体流速慢，非气态物质沉积较多，清洗不方便等问题，斜挡板和折流板表面喷涂有耐污石墨烯涂料，耐污石墨烯涂料由以下重量份的原料组成：乙烯基树脂40-45份，改性石墨烯2-6份，云母粉5-7份，铜及其氧化物粉末10-15份，醋酸丁酯18-30份，碳化硅粉末2-5份，分散剂1-2份和流平剂0.5-1份。耐污石墨烯涂料的制备方法包括：

步骤1、将厚度为10-20nm的石墨烯与无水乙醇按质量比为1：80的配比关系共混于搅拌器中并充分搅拌，然后加入0.6wt%的硅烷偶联剂搅拌均匀，再将混合物放入超声波乳化分散器充分分散，最后取出混合物并放入烘箱中烘干，得到改性石墨烯，备用；

步骤2、将有乙烯基树脂和分散剂BYK-ATU加入反应器内，然后用搅拌机以800r/min的转速对混合组分进行搅拌直至分散均匀，得到基料；

步骤3、向步骤2得到的基料中依次加入改性石墨烯、云母粉、碳化硅粉末、铜及其氧化物粉末，然后加入醋酸丁酯，用搅拌机对混合料进行充分搅拌，搅拌速度为1000r/min，直至分散均匀，得到初始涂料；

步骤4、将流平剂BYK-355加入步骤3的初始涂料中，用分散机分散均匀后得到未固化的涂料，将未固化的涂料泵入空气喷枪的储料罐中，然后用空气喷枪分别喷涂在处理过的斜挡板和折流板的表面，静置至涂层流平后，于140℃下真空烘烤固化成膜，然后再保温10min，随炉冷却至室温后即得。

上述中，石墨烯由于具有优秀的强韧性和断裂强度等性能，将其加入涂料中，其具有的高度致密性能使涂层界面致密光滑，非气态物质的附着力显著下降，涂层表面不易结垢，同时其具有致密的表面使臭氧分子甚至原子半径更小的氢原子都无法渗透，显著提高了折流板和斜挡板的耐腐蚀性能；铜及其氧化物粉末能够在涂层的表面形成微米结构，特别是当铜氧化成具有纳米结构的Cu₂O时，与铜氧化物共同作用，在涂层的表面随时间慢慢长出纳米线，这些纳米线会起到减大分子污物与涂层的接触面积，使大分子污物铺展受到限制，在宏观上，使涂层展现出具有一定的疏水性能，进而提高了涂层的耐污能力。因此，耐污石墨烯涂料不仅能使黏性较强的非气态物质顺着斜挡板和折流板向反应器下部流动以便于收集，还能提高斜挡板和折流板的耐腐蚀性能和耐污性能，减少斜挡板和折流板的更换频率，便于设备的清洗和使用，延长了斜挡板和折流板的使用周期。

值得说明的是，为了使本实用新型中耐污石墨烯涂料更易实施并具有上述性能，以下表1示出了本实用新型的耐污石墨烯涂料的几个具体配方，值得说明地是，以下所公开的聚碳酸酯材料的几个配方只是为了更好地说明本实用新型，而并非用以限定本实用新型。

表1：

注：上述中，组分以重量份计，数值代表重量份数。

经检验，根据表1示出的配方制备得到的耐污石墨烯涂层与斜挡板和折流板具有良好地粘接强度，25℃下的比重达到1.8g/cm³，粘度达到1.1Pa·s，涂层表面形成了纳米层薄膜且不易脱落，具有优良的表面疏油和疏水性，涂层摩擦系数较低，耐候性良好，易于清洗。

更进一步地说，为了使本实用新型的锥形盘7更好地实现气液分离，隔离板8密封连接在腔体1的下部，锥形盘7最小口径的一端与下封头3上的出液口接管301无缝连接，锥形盘7最大口径的一端与隔离板8无缝连接。

更进一步地说，考虑到收集的液体中还是含有少量的有机溶剂和其他腐蚀性物质，为了提高锥形盘7的抗腐蚀能力和利于液体的汇集，锥形盘7的内壁设有一层聚四氟乙烯层，锥形盘7对液体的阻力减小，液体更易顺着锥形盘7向下流动汇集，更进一步地说，聚四氟乙烯层的厚度为75-150μm，优选为80μm。

更进一步地说，为了使冷却介质能更好地实现其功能，冷却喷嘴802的喷口朝向腔体的内壁，其倾斜角度为0°-90°，其具体倾斜角度根据实际情况确定，考虑到倾斜后的冷却喷嘴802对喷出的冷却介质冲击强度的影响，冷却喷嘴802的倾斜角度最好选择在10°-15°之间，优选为10°，以使冷却介质能够更好地对形成的涡流气体产生影响。

更进一步地说，当通过气体入口管4切向进入腔体1的气体，其离心旋转方向相同时，冷却喷嘴802的中心线与腔体1内壁的交点位于气体入口管4的下方，且距离气体入口管4-10cm，冷却介质对腔体1形成冲击后，冷却介质会向四处扩散开来，进而增大了与涡流气体的接触面积，有利于冷却介质更好地吸收热量和对涡流气体造成扰动共混。

更进一步地说，考虑到冷却喷嘴802喷出的冷却介质对腔体1内壁造成的局部冲击，冷却喷嘴802的喷口以斜向切线的形式朝向腔体1内壁，冷却介质以螺旋盘升的方式与腔体1内壁接触，这样可大幅减少冷却介质的冲击，其原理与上述中气体入口管的进气原理相同。

作为另一替选方案，当冷却喷嘴802不是以斜向切线的形式朝向腔体1内壁时，冷却喷嘴802的中心线与腔体1内壁的交点处设有冲击板，冲击板固定连接在腔体1的内壁上，冲击板用于缓冲冷却介质对腔体1造成的冲击。

更进一步地说，为了使形成的液体与气体更好地分离和使液体更好地汇集，锥形盘7的内壁为朝最小口径方向收缩的倾斜壁面，倾斜壁面上设有斜面环状阶梯。斜面环状阶梯的设置能够使气体和液体更好地分离，使液体顺流而下，气体则盘旋上升。

更进一步地说，考虑到锥形盘7和隔离板8会受到较大的压强，锥形盘和隔离板均采用聚碳酸酯材料制成，聚碳酸酯材料由以下重量份的原料制成：聚碳酸酯1000-2000份，丙烯酸酯9-12份，聚丙烯酸3-7份，二甲基硅油5-8份，纳米级二氧化钛15-20份，无机纤维9-13份。所述聚碳酸酯材料的制备方法包括以下步骤：

步骤1、将聚丙烯酸、二甲基硅油、纳米级二氧化钛、无机纤维共混捏合20-25min，然后送入双螺杆挤出机造粒得到A料；

步骤2、将干燥后的聚碳酸酯加热致熔融状态，加入丙烯酸酯，搅拌混合均匀，送入双螺杆挤出机造粒，得到B料；

步骤3、将A料和B料加入双螺杆挤出机熔融挤出后依次进行拉丝、干燥、造粒，即得；其中，双螺杆挤出机的加料段温度为190-230℃，熔融段温度为230-265℃，均化段温度为265-315℃。

为了更具体地说明本实用新型的聚碳酸酯材料，表2示出了本实用新型的聚碳酸酯材料的几个具体配方，值得说明地是，以下所公开的聚碳酸酯材料的几个配方只是为了更好地说明本实用新型，而并非用以限定本实用新型。

表2：

注：上述中，组分以重量份计，数值代表重量份数。

通过表2所示的配方制得的聚碳酸酯材料，相比于常使用的不锈钢材料，本实用新型的聚碳酸酯材料质轻价廉，易于成型、加工和使用，安装拆卸方便，能达到3个月换一次，适应性较强。

值得说明地是，本实用新型中，冷却介质可以为低温氮气、低温二氧化碳、低温干燥空气或者为其他惰性气体，如氩气，其中，冷却介质优选为低温氮气，所述低温的温度范围为-10-15℃之间，0-5℃最佳。

作为本实用新型优选的实施方式，气体入口管朝腔体下部切向斜插，其水平面的倾斜角为5°-30°。通过离心式旋转及给予的朝下加速度，使废气和臭氧向相对旋转时，更易脱离壁面而向腔体中心流动，这样不仅进一步地降低了废气和臭氧的冲力强度，还延长了臭氧和废气的上升行程，进一步使废气与臭氧得到充分接触反应。

作为本实用新型优选的实施方式，出风口连接轴流式风机，出液口接管连接废水处理装置。通过轴流式风机的引风作用，可使处理后的废气能及时地排出腔体外，利于反应地顺利进行，进而实现连续不间断地处理废气。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。