双循环脱硫塔的制作方法

本实用新型涉及一种烟气脱硫技术，具体涉及一种双循环脱硫塔。

背景技术：

最新的火电厂大气污染物排放标准(GB 13223－2011)的SO₂排放限值提高较大，一般要求在100mg/N m³以内，局部地方要求50mg/Nm³。

目前的单循环脱硫塔系统主要运行在中低硫煤地区，完全能满足排放要求。对部分高硫煤地区，要求脱硫效率达到98％以上，甚至要求99％以上才能满足排放要求，利用单循环脱硫塔系统要满足排放要求，脱硫塔将会非常高，能耗也比较高，有时就不得不将一个脱硫塔分成两个脱硫塔串联运行，但是两个脱硫塔串联占地、投资非常大，不利于高效经济运行；并且传统的脱硫系统停机时，浆液池沉淀严重，影响浆液的脱硫性能，不利于使用，。

因此，在国家要求的最新排放标准下，非常有必要开发高效低能耗的脱硫技术，以满足环境保护的要求，给人类有更好的生存空间。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种双循环脱硫塔，能在满足脱硫效率的同时，降低系统能耗，节约投资、占地，又达到国家要求的最新排放标准，脱硫性能好，利于环保。

本实用新型的双循环脱硫塔，包括脱硫塔和搅拌装置，所述脱硫塔的上部为相互分隔的顺流塔和逆流塔，顺流塔上设有烟气入口，逆流塔上设有烟气出口，脱硫塔的下部为浆液池，所述浆液池上方为连通顺流塔和逆流塔的烟气通道，所述顺流塔内设置前循环脱硫区，逆流塔内设置后循环脱硫区，所述前循环泵的出口通过前三通管连通于浆液池和顺流塔的前循环脱硫区；所述后循环泵的出口通过后三通管连通于浆液池和逆流塔的后循环脱硫区；所述搅拌装置包括双作用液压缸和升降板；所述双作用液压缸设于顺流塔和逆流塔之间；所述升降板设于浆液池内并由双作用液压缸驱动往复的升降；

进一步，所述顺流塔内前循环脱硫区上部设有干湿界面冲洗系统，所述逆流塔内后循环脱硫区上部设有除雾器；

进一步，所述浆液池还连通有氧化空气系统；

进一步，所述浆液池还连通有脱硫剂补充系统；

进一步，所述浆液池还连通有排浆系统；

进一步，所述脱硫塔为U型塔。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型在脱硫塔内同时设置相互独立的前循环脱硫区和后循环脱硫区，前循环脱硫区、前循环泵与浆液池共同形成前循环脱硫系统；后循环脱硫区、后循环泵与浆液池共同形成后循环脱硫系统；前循环脱硫系统与后循环脱硫系统共用一个浆液池，以此实现在一个脱硫塔内形成相对独立的双循环脱硫塔，烟气的脱硫由双循环脱硫塔共同完成。

本实用新型的双循环脱硫塔相对独立运行，既保证了较高的脱硫效率，又降低了浆液循环量和系统能耗，并且脱硫塔整体布置还降低了脱硫塔高度，简化了双循环脱硫的系统，节约了投资；本实用新型特别适合于燃烧高硫煤产生的烟气脱硫，脱硫效率可达到99％以上，脱硫性能好，利于环保。

相对于常规的脱硫系统，本实用新型的双循环脱硫塔采用U型塔设计，有助于气液两相的充分接触和混合，停留时间更长，脱硫效果更好。通过升降板上下浮动能实现对浆液池9内的浆液进行均匀、充分的搅拌，防止沉淀，加强氧化效果。常规的脱硫系统的脱硫浆液质量浓度为15％左右，采用双循环脱硫塔，脱硫浆液质量浓度为20％～25％，浓度提高，相对于两个脱硫塔串联，浆液池体积相对较小，节省投资造价。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图，如图所示，本实用新型的双循环脱硫塔，包括脱硫塔14，所述脱硫塔14的上部为相互分隔的顺流塔2和逆流塔4，顺流塔2上设有烟气入口，逆流塔4上设有烟气出口，脱硫塔14的下部为浆液池9，所述浆液池9上方为连通顺流塔2和逆流塔4的烟气通道16，所述顺流塔2内设置前循环脱硫区15，逆流塔4内设置后循环脱硫区6，所述前循环泵12的出口通过前三通管17连通于浆液池9和顺流塔2的前循环脱硫区15；所述后循环泵7的出口通过后三通管18连通于浆液池9和逆流塔4的后循环脱硫区6；所述搅拌装置包括双作用液压缸8和升降板10；所述双作用液压缸8设于顺流塔和逆流塔之间；所述升降板10设于浆液池内并由双作用液压缸驱动往复的升降；前循环脱硫区15、前循环泵12与浆液池9共同形成前循环脱硫系统；后循环脱硫区6、后循环泵7与浆液池9共同形成后循环脱硫系统；前循环脱硫系统与后循环脱硫系统共用一个浆液池9，在一个脱硫塔14内形成相对独立的双循环脱硫塔，烟气的脱硫由双循环脱硫塔共同完成，但是双循环脱硫塔相对独立运行；传统的脱硫系统停机时，浆液池沉淀严重，影响浆液的脱硫性能，不利于使用，本实施例将前循环泵12和后循环泵7的出口不仅通至相应的前循环脱硫区15和后循环脱硫区6，而且还采用了相应的前三通管17和后三通管18将前循环泵12和后循环泵7的出口与浆液池9之间连通，前三通管17、后三通管18与相应的前循环脱硫区15、后循环脱硫区6和浆液池9连通的管段均安装有用于控制通断的阀门，使脱硫系统运行时通过前循环泵12和后循环泵7向前循环脱硫区15和后循环脱硫区6提供浆液，脱硫系统停机时开启前循环泵12和后循环泵7同时关闭前三通管17、后三通管18与相应的前循环脱硫区15、后循环脱硫区6之间的阀门，进而通过前循环泵12和后循环泵7实现浆液池9内的浆液的循环流动，有效避免浆液发生沉淀，保证脱硫性能，以利于环保，前三通管17和后三通管18与浆液池9连通的出液口位于浆液池9内浆液的液面一下，降低前循环泵12和后循环泵7的功耗同时避免浆液飞溅和噪声过大；通过升降板上下浮动能实现对浆液池9内的浆液进行均匀、充分的搅拌，防止沉淀，加强氧化效果。

本实施例中，所述顺流塔2内前循环脱硫区15上部设有干湿界面冲洗系统1，所述逆流塔4内后循环脱硫区6上部设有除雾器3。

本实施例中，所述浆液池9还连通有氧化空气系统13，氧化空气系统13的氧化空气布风口可以是茅枪，也可以是平插等其它形式。

本实施例中，所述浆液池9还连通有脱硫剂补充系统5，脱硫剂补充系统5用于向浆液池9内补充适量脱硫剂。

本实施例中，所述浆液池9还连通有排浆系统11，排浆系统11能有效的将浆液池9内形成的结晶硫酸盐排出。

本实施例中，所述脱硫塔14为U型塔，脱硫塔14的结构优选U型方塔，但也可以是U型圆塔或U型方圆塔等各种可能的组合或变形方式。

本实用新型中，除雾器3可以是平板或人字型固定式板式除雾器3，也可以是湿式电除尘器或固定式板式除雾器3与湿式电除尘器的组合等其它形式；前循环脱硫区15和后循环脱硫区6的吸收形式优选液柱(或液幕)吸收，但也可以是喷淋+液柱(或液幕)或喷淋+喷淋吸收等各种可能的形式。

使用本实用新型的双循环脱硫塔的脱硫工艺，原烟气从烟气入口进入脱硫塔14，经干湿界面冲洗系统1后进入前循环脱硫区15，然后在前循环脱硫区15内被前循环泵12提供的脱硫浆液吸收脱除SO₂，脱硫浆液吸收SO₂后落入浆液池9内；经前循环脱硫区15处理后的净烟气从浆液池9上方的烟气通道16进入后循环脱硫区6，然后在后循环脱硫区6内被后循环泵7提供的脱硫浆液进一步吸收脱除SO₂，脱硫浆液吸收SO₂后落入浆液池9内，经后循环脱硫区6处理后的净烟气进入除雾器3除雾除尘后，从烟气出口排出脱硫塔14。

吸收SO₂后落入浆液池9内的脱硫浆液由氧化空气系统13提供氧气进行氧化反应，生成硫酸盐并结晶。

脱硫剂补充系统5将脱硫剂补充至浆液池9内(脱硫剂补充可以是以浆液形式补充，也可以是以粉体等其它形式补充)，同时浆液池9内的结晶硫酸盐经排浆系统11排出后进行处理。

前循环中和氧化池7内的脱硫浆液PH值为5～6，有利于硫酸盐结晶，且提高脱硫效率，减少液气比；浆液池9内的脱硫浆液质量浓度为20％～25％；所述脱硫浆液由钙基或镁基脱硫剂制成。

本实用新型中，烟气的脱硫由双循环脱硫塔共同完成，双循环脱硫塔相对独立运行，既保证了较高的脱硫效率，又降低了浆液循环量和系统能耗，并且脱硫塔14整体布置还降低了脱硫塔14高度，简化了双循环脱硫的系统，节约了投资；本实用新型特别适合于燃烧高硫煤产生的烟气脱硫，脱硫效率可达到99％以上。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其做出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。