一种高频自筛湿式反击制砂机的制作方法

本发明属于破碎机械设备技术领域，更具体地涉及一种高频自筛湿式反击制砂机。

背景技术：

反击式制砂机又叫反击式破碎机，反击式制砂机工作原理：需加工的石料由冲击式制砂机上部直落入高速旋转的转盘，在高速离心力的作用下，与另一部分以伞型方式分流在转盘四周的冲击块产生高速度的撞击与高密度的破碎，石料在互相打击后，又会在转盘和机壳之间形成涡流运动而造成多次的互相打击、摩擦、破碎、直至破碎成所要求的粒度。

现有的反击式制砂机结构老旧、操作复杂、工作效率低、容易产生裂纹、料度无法均匀加工。

专利号为201220110665.4的国家实用新型专利公开了一种新型反击式制砂机，很好的解决了以上问题，但是该装置反击破碎合格率低、循环负荷率高和筛分效果差，同时扬尘现象比较严重，影响环境。

技术实现要素：

为解决上述问题，克服现有技术的不足，本发明提供了一种破碎合格率高、循环负荷率低和筛分效果好，且不产生粉尘的高频自筛湿式反击制砂机，能够有效的解决破碎合格率低、循环负荷率高、筛分效果差和污染环境的问题。

本发明解决上述技术问题的具体技术方案为：所述的高频自筛湿式反击制砂机，包括底座、驱动电机、转子装置、机箱、板锤、定位弹簧组和驱动皮带，其特征在于所述驱动电机固定设置在底座的一侧，所述机箱固定设置在底座的另一侧，驱动电机通过驱动皮带与转子装置相连，所述转子装置包括主轴、转子架、排料口和自动刮料器，主轴的两端与机箱转动方式相连，主轴与转子架固定相连，转子架上中心对称设置有预设数量的板锤和自动刮料器；所述转子装置下方设置有弧形筛板，弧形筛板通过定位弹簧组与底座相连，所述弧形筛板的一侧通过支架设置高频振动器，高频振动器设置于机箱的外侧；弧形筛板的另一侧设置有侧壁衬板，所述侧壁衬板与机箱的侧壁固定相连，所述转子装置的顶部设置前反击架，前反击架一侧设置后反击架，前反击架另一侧设置给料口，所述前反击架和后反击架上均设置有反击衬板，前反击架和后反击架之间设置有高压喷嘴ⅰ，给料口外侧设置有高压喷嘴ⅱ。

进一步地，所述的前反击架和后反击架均通过弹簧与机箱相连。

进一步地，所述的弧形筛板材质采用高锰复合铸钢，弧形筛板与自动刮料器相配合。

进一步地，所述弧形筛板上的篦孔孔径最小设置为4.75mm。

进一步地，所述反击衬板、侧壁衬板和弧形筛板组成内衬系统。

进一步地，所述的弧形筛板下方设置有排料口。

进一步地，所述的高频振动器能够替换成弹簧。

进一步地，所述的弹簧通过支架与底座相连。

本发明的有益效果是：所述给料口采用流线型反角度入料结构形式，有效解决了破碎机入料口处物料飞溅的问题；所述高压喷水装置使物料充分湿润，避免了扬尘，实现了无尘化生产；所述反击衬板、侧壁衬板和弧形筛板组成内衬系统，防止机壳被磨损；所述自动刮料器能够使一次加工未达粒级物料通过刮料器带至破碎腔顶端，实现二次破碎，避免在筛板上集结影响筛分效率，有效减少过粉碎率，提高成砂率；高频激振装置使篦板在设备运行过程中实现高频激振，解决了篦孔堵塞导致筛分效率降低现象。

附图说明：

附图1是本发明结构示意图；

附图2是本发明实施例二结构示意图；

附图3是本发明弧形筛板结构示意图；

附图中：

1.定位弹簧组、2.自动刮料器、3.侧壁衬板、4.转子架、5.反击衬板、6.给料口、7.高压喷嘴ⅰ、8.前反击架、9.高压喷嘴ⅱ、10.后反击架、11.驱动皮带、12.驱动电机、13.底座、14.高频振动器、15.机箱、16.排料口、17.板锤、18.弧形筛板、19.篦孔。

具体实施方式：

为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，现在将参考附图1-3更全面地描述，需要理解的是，在本发明的描述中具体细节仅仅是为了能够充分理解本发明的实施例，但是作为本领域的技术人员应该知道本发明的实施并不限于这些细节。另外，公知的结构和功能没有被详细的描述或者展示，以避免模糊了本发明实施例的要点。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的具体实施方式：

实施实例一：

高频自筛湿式反击制砂机，包括底座13、驱动电机12、转子装置、机箱15、板锤17、定位弹簧组1和驱动皮带11，其特征在于所述驱动电机12固定设置在底座13的一侧，所述机箱15固定设置在底座13的另一侧，驱动电机12通过驱动皮带11与转子装置相连，所述转子装置包括主轴、转子架4、排料口16和自动刮料器2，主轴的两端与机箱15转动方式相连，主轴与转子架4固定相连，转子架4上中心对称设置有预设数量的板锤17和自动刮料器2；所述转子装置下方设置有弧形筛板18，弧形筛板18通过定位弹簧组1与底座13相连，所述弧形筛板18的一侧通过支架设置高频振动器14，高频振动器14设置于机箱15的外侧；弧形筛板18的另一侧设置有侧壁衬板3，所述侧壁衬板3与机箱15的侧壁固定相连，所述转子装置的顶部设置前反击架8，前反击架8一侧设置后反击架10，前反击架8另一侧设置给料口6，所述前反击架8和后反击架10上均设置有反击衬板5，前反击架8和后反击架10之间设置有高压喷嘴ⅰ7，给料口6外侧设置有高压喷嘴ⅱ9。

进一步地，所述的前反击架8和后反击架10均通过弹簧与机箱15相连。

进一步地，所述的弧形筛板18材质采用高锰复合铸钢，弧形筛板18与自动刮料器2相配合。

进一步地，所述弧形筛板18上的篦孔19孔径最小设置为4.75mm。

进一步地，所述反击衬板5、侧壁衬板3和弧形筛板18组成内衬系统。

进一步地，所述的弧形筛板18下方设置有排料口16。

实施实例二：

实施例一所述高频自筛湿式反击制砂机，高频振动器14替换成弹簧，弧形筛板18的一侧通过弹簧与支架相连，弧形筛板18的另一侧通过定位弹簧组1与底座13相连，所述支架的一侧固定设置在机箱15的内侧，支架的底端与底座13固定相连。

为了更加直观的展现本发明的产品优势，特以实施例一的高频自筛湿式反击制砂机为基础进行进一步的描述：

1.所述给料口6采用流线型反角度入料结构形式；

2.在破碎机的给料口6、前反击架8和后反击架10间隙设置的高压喷水装置；

3.装备所有轴承全部采用全密封高速防水轴承，并增设了防污罩，避免轴承因泥水浸入导致设备故障；

4.反击衬板5、侧壁衬板3和弧形筛板18组成内衬系统；

5.自动刮料器2能够使一次加工未达粒级物料通过刮料器带至破碎腔顶端，实现二次破碎；

6.弧形筛板18材质采用高锰复合铸钢，采用等离子长孔异度切割成孔工艺加工而成，整体强度高，保障了筛板的抗冲击及耐磨性；

7.弧形筛板18上的篦孔孔径最小设置为4.75mm，篦板的开孔率达到了60%；

8.高频激振装置14使篦板在设备运行过程中实现高频激振。

本发明生产的高频自筛湿式反击制砂机的具体增益效果是：给料口6采用流线型反角度入料结构形式，有效解决了破碎机入料口处物料飞溅的问题；高压喷水装置使物料充分湿润，避免了扬尘，实现了无尘化生产；反击衬板5、侧壁衬板3和弧形筛板18组成内衬系统，防止机壳被磨损；自动刮料器2能够使一次加工未达粒级物料通过刮料器带至破碎腔顶端，实现二次破碎，避免在筛板上集结影响筛分效率，有效减少过粉碎率，提高成砂率；高频激振装置14使篦板在设备运行过程中实现高频激振，解决了篦孔19堵塞导致筛分效率降低现象，筛下物料脱水后直接达到成品砂标准。

综上所述：本发明的结构部件、连接关系和功能效果均具有实质性的进步和显著性的优势。