本发明涉及一种粉碎粉体的方法和装置，特别涉及一种能在粉碎过程中避免粉体粘附在粉碎容器内表面的粉体粉碎方法和粉体粉碎装置。
背景技术：
过去，已经出现了各种粉体粉碎装置。例如，专利文件1公开了一种粉体粉碎装置，其中待粉碎的粉体被引入粉碎容器的底部。该装置具有一对相对地设置在粉碎槽底部的粉碎喷嘴，其通过从每个粉碎喷嘴中喷出的高压气流对粉体加速，以使粉体的颗粒在粉碎容器内相互碰撞，从而进行粉碎。由于所述粉碎使所述粉体变得更细且更轻，所述粉碎后的粉体由在所述粉碎容器内产生的向上气流输送，并移动到设置在所述粉碎容器上部的分类装置。然后，该粉体被分类装置分类，并被收集到一个回收容器中。
引用清单
专利文件
专利文件1：jp2000-033282a
技术实现要素：
技术问题
然而，取决于目标粉体的形状或物理性质等特性，待粉碎的粉体在粉碎容器中可能不会顺畅地流动。这就造成了一个问题，即引入粉碎容器内的粉体往往粘附在粉碎容器的内壁上，不能被从粉碎喷嘴喷出的高压气流带走，从而导致粉碎失败。进一步地，即使粉碎成功，也存在另一个问题，即粉碎后，粉体往往粘附在粉碎容器的内壁，不能被容器内产生的向上气流输送，从而导致无法将已粉碎的粉体输送到分类装置。
本发明就是针对这样的问题而提出的，本发明的目的是提供一种粉体粉碎方法和一种能够防止粉体粘附粉碎容器内表面的粉碎装置。
问题的解决方案
本发明的粉体粉碎方法是一种使高压空气与引入气密的粉碎容器内的粉体发生相碰，并将粉体从粉碎容器中导出的方法，该方法包括，在从粉碎容器的衬里内表面注入空气的同时，对粉体进行粉碎。
由于这种方法，是在处于空气从内表面处注入粉碎容器的状态下进行粉体粉碎，因此可防止靠近粉碎容器内表面流动的粉碎前的粉体或已粉碎粉体粘附到粉碎容器的内表面。
本发明的粉体粉碎装置包括：气密的粉碎容器；粉体引入机构，具有向内朝粉碎容器打开的引入口，并将待粉碎的粉体引入至引入口；粉体粉碎机构，设置在粉碎容器中的引入口的下方，用于使高压空气与粉体发生碰撞，从而粉碎粉体；和分类装置，所述分类装置设置在粉碎容器中的引入口上方，用于筛选已粉碎的粉体，并将筛选出的粉体从粉碎容器中导出，其中粉碎容器的内壁覆盖有多孔衬里材料，衬里材料的每个孔经由位于内壁与衬里材料之间的间隙与供气装置连通。上述目的通过该粉体粉碎装置实现。
在该结构中，粉碎容器的内壁由具有大量穿透通孔的多孔衬里材料覆盖，所述衬里材料的每个孔通过粉碎容器的内壁与衬里材料之间的间隙与供气装置连通。因此，当空气从供气装置供给到内壁与衬里材料之间的间隙时，空气经由衬里材料的每个孔注入粉碎容器。注入的空气防止靠近粉碎容器内表面流动的粉碎前的粉体或已粉碎粉体粘附到粉碎容器的内表面。
进一步地，在过去已知的技术中，粘附在内壁上的粉体未从粉碎容器中导出；因此，从粉碎容器中导出的粉体量(收集量)相对于引入粉碎容器的粉体量(供给量)，即粉体收集率(产率)，是很小的。然而，在本发明中，由于粉体不粘附到粉碎容器内表面，因此粉体收集率(产率)会提高。
在优选实施例中，粉碎容器包括：主体和从主体延续的底部，所述衬里材料至少覆盖所述底部的整个区域和低于所述分类装置的主体的区域。
在粉碎容器中，从粉体粉碎机构注入的高压空气产生向上流动，通过向上流动将粉碎的粉体送至分类装置，并导出粉碎容器外。因此，粉碎后的粉体通常更容易粘附在粉碎容器内表面上低于分类装置的部分。由于本发明具有一种结构，其中在粉碎容器体内低于分类装置的区域被衬里材料覆盖，因此可以防止粉体粘附到粉碎容器的主体上。
进一步地，在粉碎容器中，从粉体粉碎机构注入的高压空气也会产生向下气流。因此，粉体被这种向下气流所携带并与粉碎容器的底部发生碰撞，从而常常粘附在粉碎容器底部的内表面。由于本发明具有一种结构，其中粉碎容器的底部覆盖着衬里材料，因此可以防止粉体粘附在粉碎容器的底部。
特别地，当粉体粉碎机构包括：至少一对粉碎喷嘴，用于从注入口注入高压空气，其中该粉碎喷嘴设置成使得注入口相对地设置，这样引入粉碎容器的粉体更容易粘附在粉碎容器的内表面；然而，在本发明中，由于粉碎容器的内壁覆盖了衬里材料，可以防止粉体粘附在粉碎容器的内表面。
本发明的有益效果
如上所述，在本发明中，在空气从粉碎容器内表面处注入的状态下，进行粉体粉碎，因此，可以防止粉碎之前的粉体或已粉碎的粉体粘附到粉碎容器的内部表面。
附图说明
图1为根据本发明一个实施例的粉体粉碎装置的横截面示意图。
图2为粉碎容器的主要部分的横截面图。
图3为沿图1中的线a-a所截取的横截面图。
图4为另一示例的粉体粉碎机构的横截面示意图。
图5示出了过去已知的粉体粉碎装置。
具体实施方式
下面，参考附图描述本发明的实施例。
图1是实现本发明的粉体粉碎方法的粉体粉碎装置10的垂直横截面图，以及图3是粉碎容器10的水平横截面图。粉碎容器10包括气密的粉碎容器20、粉体引入机构30、粉体粉碎机构40、分类装置50和衬里材料60a和60b。
在粉碎容器20中，至少内壁20a是由不锈钢(sus)制成，粉碎容器20包括圆柱形主体21、设置为从主体21的下端延续且具有向上变宽形状的底部22，以及设置为从主体21的上端延续的帽状的盖23。如图2所示，法兰21b、22b和23b分别设置在主体21的上端和下端、底部22的上端和盖23的下端。衬里材料60a上端的法兰60a放置在主体21上端的法兰21b和盖23下端的法兰23b之间，这些法兰由多个螺栓20b紧固，从而将主体21和盖23连接起来；进一步地，法兰60b位于衬里材料60a的下端，且法兰60c位于衬里材料60b的上端，法兰60b和法兰60c放置在主体21下端的法兰21b和底部22的上端的法兰22b之间，这些法兰由多个螺栓20b紧固，从而将主体21和底部22连接起来。粉碎容器20通过这样方式来组装。
由分类装置50中提供的排气装置将粉碎容器20中的压力保持在-0.5至-5.0kpa。
粉碎容器20不限于这种主体21、底部22和盖23分离设置的结构。例如，主体21和底部22可以一体地设置。
粉体引入机构30包括穿透盖23的上壁并向下伸入粉碎容器20的粉体引入管31，粉体引入机构30通过在粉体引入管31的下端打开的引入口31a将要粉碎的粉体引入粉碎容器20。
粉体粉碎机构40包括多个(在本实施例中为2个)粉碎喷嘴41，粉碎喷嘴41伸入粉碎容器20中。在该结构中，粉碎喷嘴41对的注入口最好是相对地设置以最大化粉碎效率。因此，粉碎喷嘴41被插入粉碎容器20的底部22壁上的通孔22c，并由通孔22c支撑，使它们的注入口相对地设置在引入口31a下方的部位。这些通孔是用填充物等进行密封(未示出)，高压空气是通过电磁阀42由压缩空气源(未示出)供给的。由从粉碎喷嘴41的注入口注入的高压气流所携带的粉体颗粒相互碰撞，从而被粉碎成更细的颗粒。粉碎喷嘴41可以设置在主体21中。虽然在本实施例中高压空气的压力为0.8到1.0mpa、10nm3，但该压力不限于此范围。
分类装置50包括分类转子51和排气装置(未示出)，分类转子51由粉碎容器20的盖23所支撑，并且设置在相对于粉体引入机构30的引入口31a的上部。分类装置50通过分类转子51的旋转力从粉中筛选出具有预定直径或更小直径的粉体，并通过管道52将筛选粉体导出到粉碎容器20的外部。分类装置50可设置在主体21中。
从粉碎喷嘴41的位置到分类装置50的下端的距离为0.5米至2米。
粉碎容器20的内壁20a覆盖着具有大量通孔的多孔衬里材料60a和60b。粉碎容器20的内壁20a和衬里材料60a和60b共同构成粉碎容器20的内表面。衬里材料60b，即衬里材料之一，覆盖着粉碎容器20底部22的整个区域，而衬里材料60a，即其余的衬里材料，覆盖着低于主体21的分类装置50的区域。在本实施例中，分类转子51设置在基本上与机身21的上端高度相同的高度。因此，主体21的整个区域被衬里材料60a覆盖。当分类转子51位于低于主体21上端的位置时，衬里材料60a可以只覆盖低于主体21的分类装置50的区域。
进一步地，盖23的内壁20a可以用衬里材料覆盖。
衬里材料60a和60b的存在使得衬里材料60a和60b与内壁20a之间形成间隙61a和61b。衬里材料60的小孔65通过内壁20a与60a和60b之间的间隙61a和61b与供气装置62a和62b连通，从而导致由供气装置62a和62b供应的空气通过孔65喷入粉碎容器20中。
更具体地，在本实施例中，第一间隙61a介于粉碎容器20的主体21的内壁20a和衬里材料60a之间，第二间隙61b介于粉碎容器20的底部22的内壁20a和衬里材料60b之间。间隙61a和61b的末端用填充物20c密封。如图2所述，在主体21和底部22的连接处，主体21的衬里材料60a的法兰60b放置在填充物20c和主体21的法兰21b之间；底部22的衬里材料60b的法兰60c放置在填充物20c和底部22的法兰22b之间；并且法兰60b和法兰60c是通过多个螺栓20b整体地固定。在主体21和盖23的连接处，与在主体21和底部22的连接处一样，主体21的衬里材料60a的法兰60a放置在填充物20c和主体21的法兰21b之间，并且与盖23的法兰23b一起通过多个螺栓20b整体地固定。
如图1和2所示，主体21设有两个入口21c，每个入口连接到供气装置62a的供气软管62a。供气装置62a从压缩空气源(未示出)将空气供应到主体21和衬里材料60a之间的第一间隙61a。
同样，底部22还有一连接到供气装置62b的供气软管62a的入口22d。供气装置62b从压缩空气源(未示出)将空气供应到底部22和衬里材料60b之间的第二间隙61b。在图1中，附图标记62b表示一个电磁阀，用于控制供气或类似的。由供气装置62a和62b提供的空气压力为0.5mpa或以下，优选地不小于0.1mpa，且不超过0.2mpa。压力是根据衬里材料60a和60b的耐压性来设定的。
在本实施例中，采用孔隙率为47.3％的高密度聚乙烯微孔隔膜(膜)(富士化工有限公司)作为衬里材料60a和60b；然而，衬里材料60a和60b不限于本产品，是任何具有大量通孔的物品，换言之，任何的多孔材料都可以被使用。例如，通过离子束辐射或蚀刻将材料制成多孔材料所获得的模制物品。材料的实例包括氧化锆、氧化铝、二氧化硅、二氧化钛、碳化硅、碳化硼、氮化硅、氮化硼、堇青石、羟基磷灰石、赛隆、锆石、钛酸铝、钛酸钡、钛酸锶、莫来石和陶瓷；低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、超高密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯等聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚氟乙烯、聚偏二氯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(abs树脂)、和苯乙烯聚合物或共聚物；6-尼龙、66-尼龙、12-尼龙等尼龙；聚酰亚胺酰亚胺、聚酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚氨酯、聚甲基丙烯酸甲酯等丙烯酸树脂；聚乙酸乙烯酯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚偏二氟乙烯、聚四氟乙烯等氟树脂；烯基芳族树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚乳酸等聚酯；双酚a基聚碳酸酯等聚碳酸酯；聚缩醛、聚苯硫醚、聚甲基戊烯、纤维素、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩醛、聚丙烯腈等聚丙烯酸；苯乙烯-丙烯腈共聚物(as树脂)、聚苯醚(ppe)、改性ppe、聚芳酯、聚苯硫醚、聚砜、聚醚砜、聚醚腈、聚醚酮、聚酮；液晶聚合物乙烯和丙烯的共聚物；乙烯或丙烯和其它α-烯烃(丁烯-1、戊烯-1、己烯-1、4甲基戊烯-1等)的共聚物；乙烯与其他乙烯基不饱和单体(乙酸乙烯酯、丙烯酸、丙烯酸酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸酯、乙烯醇等)的共聚物等。实例还包括通过粘合上述树脂颗粒而得到的模制物品。
进一步地，衬里材料60a和60b可由例如天然纤维(如生丝)、聚合物材料(如聚乙烯或聚酯)或薄膜状材料(如不锈钢等金属材料被编织成网状)构成。通过将金属材料编织成网状所得到的材料的例子包括poremet、bonmesh、pore-flo等。
衬里材料60a和60b优选地具有不小于10％和不超过90％的孔隙率，所述衬里材料60a和60b的孔隙率测量如下。
·测量孔隙率的方法
衬里材料60a/60b是被切割成10平方厘米薄膜状的模制物品，模制物品的重量(单位：g)被测量精确到小数点后的第一位。进一步地，模制物品的厚度是在模制物品平面上至少四个点处进行测量，并对测量值进行了平均求值，然后应用下列等式。
模制物品体积(cm3)＝平均厚度(cm)×10(cm)×10(cm)
模制物品表观密度(g/cm3)＝模制物品重量/模制物品体积
孔隙率(孔隙含量)按以下公式计算。孔隙率(孔隙含量)(％)＝模制物品密度/模制物品材料密度×100。
尽管图2为便于解释示出了对衬里材料60a和60b的每个孔放大的视图，图中的尺寸不是基于实际的缩小尺度。
进一步地，在粉碎容器20的主体21中提供了一负载传感器70，用于测量粉体粉碎装置10的重量，包括在粉碎容器20中的粉体的重量。负载传感器70的测量使得能够计算引入粉碎容器20的粉体的量，从而允许控制例如引入量的增加和减少。
进一步地，粉体粉碎装置10可以包括固定量供应装置，例如螺旋进料机，用于在每单位时间内恒定量地将粉体引入粉碎容器20。使用该固定量供应装置，可使每单位时间内粉碎容器的粉碎量相等。
下面描述了本发明的粉体粉碎装置10的操作。
当待粉碎的粉体从粉体引入机构30的引入口31a引入粉碎容器20时，从粉体粉碎机构40的粉碎喷嘴41喷出的高压空气对粉体加速，从而使粉体的颗粒在粉碎容器20内发生碰撞，从而使粉碎被粉体。粉碎使粉体变得更细，粉体通过粉碎容器20内产生的上升气流输送到设置在粉碎容器20上部的分类转子51。粉体根据直径进行筛选，并通过管道52从粉碎容器20中导出。
此时，当从供气装置62a和62b向第一间隙61a和第二间隙61b供应空气时，空气从衬里材料60a和60b的每个孔中喷出进入粉碎容器20中。喷出的空气防止在衬里材料60a和60b附近流动的粉碎前的粉体或已粉碎的粉体粘附在衬里材料60a和60b上。因此，粉体不会粘附在衬里材料60a和60b，并且被分类转子51筛选；然后从粉碎容器20中导出被筛选的粉体。
待粉碎的粉体并不受限制，可能是任何的无机物和有机物。这些无机物的例子包括由属于周期表第1至13组的元素组成的氧化物、氯化物、硫酸盐、碳酸盐、硝酸盐、氢氧化物、氮化物和碳化物，或这些物质的化合物和混合物，这些化合物和混合物存在于自然界，或存在于工业产物中。有机物质的例子包括脂肪族化合物、芳香族化合物、聚合物化合物及其混合物，它们在室温下是固态的。
进一步地，由于粉体的表面能随着粉碎而增加，因此本发明的粉体粉碎装置10对具有产生严重聚集或流动性差的特性的粉体特别有用。
进一步地，本发明的粉体粉碎装置10对于熔点为60℃或以下的粉体的粉碎也是有效的，而这些粉体在使用过去已知的粉碎机粉碎后将会熔化。
在将要粉碎的粉体引入粉碎容器20之前，这些粉体可使用具有约5mm的网格的筛子进行筛选，以除去粗颗粒。进一步地，可使用诸如碎冰机、羽毛轧机或锤式粉碎机等粉碎机预先粉碎这些粉体，并可在粉碎后对粉体进行筛选以除去粗颗粒。由于待粉碎的粉体的流动性是通过除去粗颗粒而增加，因此可能更容易引入粉体，从而能够按固定量稳定地供应。
图4示出了本发明另一个示例。
如图4所示的粉体粉碎机构40包括伸入粉碎容器20中的粉碎喷嘴41。粉碎喷嘴41是通过设置在粉碎容器20的底部22表面上的通孔22c插入，并在粉碎容器20中向上突出。进一步地，碰撞板43设置在粉碎容器20中与粉碎喷嘴41相对的部分，其高度与底部22的法兰22b的高度相同。碰撞板43由具有位置调节机构等的支撑构件(未示出)支撑。
当要粉碎的粉体被引入粉碎容器20时，粉体被从粉碎喷嘴41喷出的高压空气的吸力加速，并与碰撞板43的碰撞表面碰撞，从而粉体被粉碎。进一步地，在本实施例中，从衬里材料60a和60b的孔喷出的空气，防止在衬里材料60a和60b附近流动的粉碎前的粉体或已粉碎的粉体粘附在衬里材料60a和60b上。
这里其他的结构和技术效果与在图1中实施例中的结构和技术效果是相同的。因此，它们使用相同的附图标记，并省略解释。
下面给出了一个例子。然而，本发明并不局限于以下例子。
对粉碎前的粉体和粉碎后的粉体的颗粒大小分布进行了如下测量。
首先，将60毫升重量百分比为0.025的六偏磷酸钠水溶液加入到0.1克样品(粉碎前或粉碎后的粉体样品)，并使用超声波均化器(us-600：日精公司)以v-level3的强度对混合物进行分散处理2分钟，从而制备悬浮液样品。使用激光衍射/散射粒度分析仪(la-950-v2：horiba)进行测量。重量百分比为0.025的六偏磷酸钠水溶液在样品循环系统中循环，并逐滴滴加上述悬浮液使得透射率为80到95％，接着在循环速度为5和搅拌速度为1的条件下进行超声波分散60秒。对得到的分散物进行测量
·制备氢氧化镁
进行与jp2012-72004a中的例1相同的处理，从而得到了含有氢氧化镁颗粒的悬浮液。对含氢氧化镁颗粒的悬浮液进行过滤和干燥，从而制得氧化镁干饼。应用筛孔尺寸为3mm的锤式粉碎机将该干饼粉碎，由此得到平均颗粒大小为30μm的表面未经处理的氢氧化镁粉体。
示例1
用图1所示的40-l容量的粉体粉碎装置10粉碎平均颗粒大小为30μm的表面未经处理的氢氧化镁粉体。粉体粉碎装置10操作条件如下：操作时间：1小时；从粉碎喷嘴41喷出的高压空气：0.8mpa，10nm3；粉碎喷嘴41直径：8mm；粉碎容器20内压力：-1kpa；分类装置50的分类转子51直径：140mm；分类转子51转速：6000rpm；供气装置62a、62a、62b提供的空气压力：0.1mpa；粉体注入粉碎容器20的量(供给量)：50公斤/小时。
结果得到了平均颗粒大小为1μm的粉体，完全不含3μm或更大的颗粒。由引入到粉碎容器20中的粉体量(供给量)和从粉碎容器20(收集量)中导出的粉体量计算出所收集的粉体的比率(产率)；产率为99％。进行粉碎操作后对粉碎容器20的内部进行了视觉上的确认，确认了粉碎容器20的衬里材料60a和60b中几乎没有观察到粉体的粘附。进一步地，还比较了粉体粉碎装置10在粉碎操作前的重量和粉碎操作后的重量，结果表明，粉体粉碎装置的重量没有增加。因此，确认在粉化容器20中也没有粉体粘附在不能从视觉上确认的部分上。
比较示例1
如图5中所示，没有衬里材料的粉体粉碎装置10。图5所示的粉体粉碎装置10除了没有衬里材料60a和60b，其他等同于图1所示的粉体粉碎装置10。因此，相同的部件使用相同的附图标记，且它们的解释也被省略。将与示例1相同的氢氧化镁粉体引入粉碎容器20中，并在与例1相同的条件下进行粉碎。然而，在粉体粉碎装置10的运行过程中，停止将粉体输送到的粉碎容器20的外部。因此，停止粉体粉碎装置10的运作，并对粉碎容器20内部进行了视觉上的检测，证实在粉碎容器20的内壁20a上沉积有氢氧化镁。
比较示例2
使用图5所示的没有衬里材料的粉体粉碎装置10，将与示例1中所使用的相同的氢氧化镁粉碎。提供给装置的待粉碎粉体量为10kg/小时。其它条件与示例1相同。结果得到了平均颗粒大小为5μm的粉体5kg，其中包含50％的30μm或更大的颗粒。由供给量和收集量计算出的产率为50％。在进行粉碎操作后对粉碎容器20的内部进行了视觉上的确认，确定了大量的粉体粘附在内壁20a上。进一步地，测量了完成粉碎操作后粉体粉碎装置10的重量，粉碎后的重量比粉碎前的重量增加了约5kg。
在比较示例2中，每小时提供给被粉碎装置的粉体量与比较示例1相比有所减少。然而，在粉碎操作完成后，粉体粉碎装置10的重量增加，原因可能是粉体没有完全在粉碎容器20中流动起来，30μm或以上的粉体粘附在粉碎容器20的内壁20a上并停留在内壁20a而没有被移除。
示例2
使用图1中所示的粉体粉碎装置10对平均颗粒大小为3μm的硫酸钡粉体(bariacebmh：sakai化工股份有限公司)进行粉碎。粉体粉碎装置10在以下条件下运行：操作时间：1小时；从粉碎喷嘴41喷出的高压空气：1.0mpa，10nm3；粉碎喷嘴直径41：6mm；粉碎容器20内压力：-1kpa；分类装置50的分类转子51直径：140mm；分类转子51转速：6000rpm；供气装置62a、62b提供的空气压力：0.1mpa；粉体注入粉碎容器20的量(供给量)：40公斤/小时。
结果得到了平均颗粒大小为0.8μm的粉体，且完全不含2μm或更大的颗粒，由供给量和收集量计算出的产率为99％。进行粉碎操作后对粉碎容器20的内部进行了视觉上的确认，证实了在衬里材料60a和60b中几乎没有观察到粉体的黏附。进一步地，还对粉体粉碎装置10在进行粉碎操作前的重量和粉碎操作后的重量进行了比较，结果表明，粉碎装置的重量没有增加。因此，确认在粉化容器20中也没有粉体粘附在不能从视觉上确认的部分上。
比较示例3
使用图5所示的没有衬里材料的粉体粉碎装置10，将与示例2中所使用的相同的硫酸钡粉引入粉碎容器20中，并在与示例2相同的条件下将该硫酸钡粉进行粉碎。然而，在粉体粉碎装置10的运行过程中，停止将粉体输送到的粉碎容器20的外部。因此，停止粉体粉碎装置10的运作，并对粉碎容器20内部进行了视觉上的检测，证实在粉碎容器20的内壁20a上沉积有硫酸钡粉。
比较示例4
使用图5所示的没有衬里材料的粉体粉碎装置10，将与示例2中所使用的相同的硫酸钡粉粉碎。提供给装置的待粉碎粉体量为5kg/小时。其它条件与示例2相同。
结果得到了平均颗粒大小为2.8μm的粉体，其中包含80％的3μm或更大的颗粒。由供给量和收集量计算出的产率为70％。在进行粉碎操作后对粉碎容器20的内部进行了视觉上的确认，确定了大量的粉体粘附在内壁20a上。进一步地，测量了完成粉碎操作后粉体粉碎装置10的重量，粉碎后地重量比粉碎前的重量增加了约1.4kg。
在比较示例4中，每小时提供给装置的待粉碎粉体量与比较示例3相比有所减少。然而，在粉碎操作完成后，粉体粉碎装置10的重量可能会增加，原因是粉体没有完全在粉碎容器20中流动起来，3μm或更大的粉体粘附在粉碎容器20的内壁20a上并停留在内壁20a而没有被移除。
在本发明中，粉碎容器20的内壁20a被具有大量穿透通孔的多孔衬里材料60a和60b覆盖，所述衬里材料60a和60b的每个孔通过粉碎容器的内壁20a和衬里材料60a和60b之间的间隙61a和61b与供气装置62a和62b连通。因此，当空气从供气装置62供给至位于内壁20a与衬里材料60a和60b之间的间隙61a和61b时，空气穿过衬里材料60a和60b的每个孔注入粉碎容器20。注入的空气防止在粉碎容器20的衬里材料60a和60b附近流动的粉碎前的粉体或粉碎后的粉体粘附到粉碎容器20的衬里材料60a和60b上。
进一步地，由于防止了粉体粘附在粉碎容器20的衬里材料60a和60b上，因而引入粉碎容器20的粉体被粉碎到预定的颗粒大小并从分类装置50导出到粉碎容器20的外部。因此，从粉碎容器20导出的粉体量(收集量)与引入粉碎容器20的粉体量(供给量)相比，即粉体的产率，接近100％。
虽然上面已经描述了本发明的一些实施例，但本发明并不局限于这些实施例，可以在不偏离本发明主旨的情况下进行各种修改。
附图标记
10：粉体粉碎装置
20：粉碎容器
20a：内壁
21：主体
22：底部
30：粉体引入机构
31：粉体引入管
31a：引入口
40：粉体粉碎机构
50：分类装置
60a、60b：衬里材料
61a、61b：粉碎容器内壁与衬里材料之间的间隙
62a，62b：供气装置
65：孔