本发明涉及干燥剂领域，尤其涉及一种石灰干燥剂及其制备方法。
背景技术：
石灰干燥剂是市场上常见的食品干燥剂，用于保持食品包装袋内较低的湿度，防止潮湿对食品质量的影响。然而现有的石灰干燥剂多为将生石灰破碎为颗粒后包装使用，当石灰干燥剂进入水中，石灰颗粒与水接触，发生化学反应，产生大量热量，使水温急剧升高，容易出现灼伤事故。虽然有些石灰干燥剂采用撕裂强度较高的包装材料，减少干燥剂被打开的可能性，但是依然不能从根源上提高干燥剂的安全性。因而需要制备一种新型的石灰干燥剂，阻却石灰颗粒与水的大面积接触从而避免石灰与水的剧烈化学反应，以解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种新型的石灰干燥剂及其制备方法，制备的石灰干燥剂在石灰粒子表面存在保护层，避免石灰与水的大面积接触，从而避免剧烈化学反应引发的灼伤风险。为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种石灰干燥剂，所述石灰干燥剂由石灰干燥颗粒组成；所述石灰干燥颗粒以石灰粒子为核芯，外壳为多孔性疏水材料层；石灰粒子粒径大小为0.1～0.4mm；所述石灰粒子与疏水材料的重量比为1:0.01～0.05。
优选地，所述疏水材料为高熔点疏水材料；所述疏水材料包括单硬脂酸甘油酯、棕榈硬脂、石蜡中任一种。
优选地，所述石灰粒子和疏水材料的重量比为1：0.02。
一种上述石灰干燥剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
a,将1-5重量份疏水材料与95-99重量份有机溶剂混合，搅拌至疏水材料完全溶解形成混合溶液；
b,将石灰粒子和步骤a形成的混合溶液按3：1～2的重量份比混合，至充分混匀；
c,将步骤b中与混合溶液混匀的石灰粒子提取出，将提取的石灰粒子输送至一级流化床；滤出的多余混合溶液进行回收。
d,一级流化床提供热风，烘干石灰粒子、汽化石灰粒子表面混合溶液中的有机溶剂；对汽化的有机溶剂进行回收；烘干后的石灰粒子进入二级流化床；
e,二级流化床对石灰粒子再次进行烘干处理；
f,收集二级流化床排出的干燥石灰粒子。
优选地，步骤a中所述有机溶剂包括无水乙醇、正己烷中任一种。
优选地，步骤a中，疏水材料和有机溶剂在带搅拌浆的容器中混合，混合时间为15-20min，搅拌浆转速为60r/min。
优选地，步骤b中，石灰粒子和混合溶液在绞龙式混合器中混合，混合时间为1-2min。
优选地，步骤d中，一级流化床热风为75-80℃热风，对石灰粒子烘干时间为2-5min。
优选地，步骤e中，流化床温度为55-65℃，烘干时间为10-15min。
优选地，在步骤f之后，通过量杯式计量包装机，包装收集的干燥石灰粒子。
本发明的石灰干燥剂，在石灰颗粒外包裹疏水性材料，控制石灰与水的反应速度，使石灰与水接触后，不会出现显著升温的现象，避免灼伤伤害。本发明的石灰干燥剂，石灰粒子表面疏水材料涂附均匀，疏水材料用量少，成本低廉。本发明提供的制备方法，采用有机溶剂溶解疏水材料后浸涂石灰粒子，并在有机溶剂沸点以上，流化床瞬时烘干干燥，使得有机溶剂剧烈汽化并挥发后，在石灰粒子表面形成多孔性疏水层；多孔性疏水层能使水汽缓慢透入到石灰颗粒中，起到在包装内，吸收水汽，保证产品处在较低湿度的环境中，保证产品的口感；同时又能防止在石灰泡入水中时，水与石灰粒子大面积接触，出现剧烈的化学反应、产生大量热量。另外本发明的制备方法，用二级流化床烘干技术，既保证有机溶剂有效回收的同时，又能降低能耗，且保证酒精等有机溶剂能全部挥发，不会引起异味的问题。
具体实施方式
为使技术人员更好地理解本发明，下面本发明的实施例进行清楚、详细的说明，但不作为对本发明的限定。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例公开了一种石灰干燥剂及其制备方法，具体的，所述石灰干燥剂呈颗粒状，颗粒核芯为石灰粒子，外壳包裹多孔性疏水材料，石灰粒子和外壳疏水材料的重量比为1：0.02；其疏水材料为棕榈硬脂。本实例中石灰干燥剂的制备方法如下：
(1)在配料罐内，将1份棕榈硬脂与99份正己烷混合，开启搅拌浆，60r/min混合15min，至棕榈硬脂完全溶解，形成棕榈硬脂与正己烷混合溶液；
(2)将步骤(1)中混合溶液泵入绞龙式混合器中，同时将石灰粒子按3：1的比例(石灰粒子：棕榈硬脂正己烷混合溶液)通过输送带输送到绞龙式混合器中，混合2min，充分混匀；
(3)在步骤(2)之后，过滤出石灰粒子，将石灰粒子输送到一级流化床中；将滤出的多余棕榈硬脂正己烷混合溶液泵回至配料罐；
(4)一级流化床通75-80℃热风，烘干石灰粒子并使得石灰粒子表面混合溶液中正己烷汽化；烘干时间为2min；汽化的正己烷通过回收塔回收；
(5)将步骤(4)中烘干的石灰粒子排入二级流化床，再次烘干，二级流化床温度为55-65℃，烘干时间为15min；二级流化床排出的废气进行焚烧处理；
(6)收集步骤(5)干燥后的石灰粒子，通过量杯式计量包装机，包装干燥后石灰粒子。
本发明的技术方案通过在石灰粒子表面添加疏水材料棕榈硬脂，使石灰粒子在水中不会剧烈吸水、发生化学反应，产生大量热量、引起灼伤事故。本实施例的制备方法，通过有机溶剂正己烷溶解疏水材料，使棕榈硬脂能均匀附着在石灰干燥剂颗粒表面，同时又保证石灰颗粒在加工过程中，不会产生吸水等化学反应，使石灰粒子的吸湿的功能不受影响。本实施例的制备方法还包括多个回收步骤，对疏水材料和有机溶剂混合溶液进行回收，也对汽化的有机溶剂进行回收，大大节约了生产成本。
实施例2
本实施例公开了一种石灰干燥剂及其制备方法，具体的，所述石灰干燥剂呈颗粒状，颗粒核芯为石灰粒子，外壳包裹多孔性疏水材料，石灰粒子和外壳疏水材料的重量比为1：0.03；其疏水材料为单硬脂酸甘油酯。本实例中石灰干燥剂的制备方法如下：
A,在配料罐内，将5份单硬脂酸甘油酯与95份无水乙醇混合，开启搅拌浆，60r/min混合20min，至单硬脂酸甘油酯完全溶解，形成单硬脂酸甘油酯与无水乙醇混合溶液；
B,将步骤A中混合溶液泵入绞龙式混合器中，同时将石灰粒子按3：1的比例(石灰粒子：单硬脂酸甘油酯无水乙醇混合溶液)通过输送带输送到绞龙式混合器中，混合1min，充分混匀；
C,在步骤B之后，过滤出石灰粒子，将石灰粒子输送到一级流化床中；将滤出的多余单硬脂酸甘油酯无水乙醇混合溶液泵回至配料罐；
D,一级流化床通75-80℃热风，烘干石灰粒子并使得石灰粒子表面混合溶液中无水乙醇汽化；烘干时间为5min；汽化的无水乙醇通过酒精回收塔回收；
E,将步骤D中烘干的石灰粒子排入二级流化床，再次烘干，二级流化床温度为55-65℃，烘干时间为10min；二级流化床排出的废气进行焚烧处理；
F,收集步骤E干燥后的石灰粒子，通过量杯式计量包装机，包装干燥后石灰粒子。
本实施例的石灰干燥剂，在石灰颗粒外包裹疏水性材料单硬脂酸甘油酯，控制石灰与水的反应速度，使石灰与水接触后，不会出现显著升温的现象，避免灼伤伤害。本实施例提供的制备方法，采用有机溶剂无水乙醇溶解单硬脂酸甘油酯后浸涂石灰粒子，并在无水乙醇沸点以上，流化床瞬时烘干干燥，使得有机溶剂剧烈汽化并挥发后，在石灰粒子表面形成多孔性疏水层；多孔性疏水层能使水汽缓慢透入到石灰颗粒中，起到在包装内，吸收水汽，保证产品处在较低湿度的环境中，保证产品的口感；同时又能防止在石灰泡入水中时，水与石灰粒子大面积接触，出现剧烈的化学反应、产生大量热量。另外本发明的制备方法，用二级流化床烘干技术，既保证有机溶剂有效回收的同时，又能降低能耗，且保证酒精等有机溶剂能全部挥发，不会引起异味的问题。
实施例3
本实施例公开了一种石灰干燥剂及其制备方法，具体的，所述石灰干燥剂呈颗粒状，颗粒核芯为石灰粒子，外壳包裹疏水材料，疏水材料层分布有多个孔；石灰粒子和外壳疏水材料的重量比为1：0.03；其疏水材料为石蜡。本实例中石灰干燥剂的制备方法如下：
(a)在配料罐内，将1份石蜡与99份正己烷混合，开启搅拌浆，60r/min混合15min，至石蜡完全溶解，形成石蜡与正己烷混合溶液；
(b)将步骤(a)中混合溶液泵入绞龙式混合器中，同时将石灰粒子按3：2的比例(石灰粒子：石蜡正己烷混合溶液)通过输送带输送到绞龙式混合器中，混合2min，充分混匀；
(c)在步骤(b)之后，过滤出石灰粒子，将石灰粒子输送到一级流化床中；将滤出的多余石蜡正己烷混合溶液泵回至配料罐；
(d)一级流化床通75-80℃热风，烘干石灰粒子并使得石灰粒子表面混合溶液中正己烷汽化；烘干时间为2min；汽化的正己烷通过回收塔回收；
(e)将步骤(d)中烘干的石灰粒子排入二级流化床，再次烘干，二级流化床温度为55-65℃，烘干时间为15min；二级流化床排出的废气进行焚烧处理；
(f)收集步骤(e)干燥后的石灰粒子，通过量杯式计量包装机，包装干燥后石灰粒子。
本实施例的技术方案通过在石灰粒子表面添加疏水材料石蜡，使石灰粒子在水中不会剧烈吸水、发生化学反应，产生大量热量、引起灼伤事故。本实施例的制备方法，通过有机溶剂正己烷溶解疏水材料，使石蜡能均匀附着在石灰干燥剂颗粒表面，同时又保证石灰颗粒在加工过程中，不会产生吸水等化学反应，使石灰粒子的吸湿的功能不受影响。本实施例的制备方法还包括多个回收步骤，包括对石蜡正己烷混合溶液进行回收、对汽化的有正己烷进行回收，大大节约了生产成本。
实施例4
本实施例公开了一种石灰干燥剂，石灰干燥剂呈颗粒状，颗粒核芯为石灰粒子，外壳包裹疏水材料，疏水材料层分布有多个孔；石灰粒子和外壳疏水材料的重量比为1：0.01；石灰粒子粒径大小为0.4mm。
实施例5
本实施例公开了一种石灰干燥剂，石灰干燥剂由石灰干燥颗粒组成，颗粒核芯为石灰粒子，外壳包裹疏水材料，疏水材料层分布有多个孔；石灰粒子和外壳疏水材料的重量比为1：0.05；石灰粒子粒径大小为0.1mm。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明内容所作的技术延伸或再创造均包括在本发明的专利保护范围内。