本发明涉及一种除尘器进风装置及布袋除尘器。
背景技术：
布袋除尘器常用进风方式有下进风和侧进风两种。下进风方式结构相对简单，造价较低，是一种被经常采用的方式。但清灰时，粉尘沉降方向与进风气流方向相反，这不但阻碍了烟尘的沉降，而且容易产生涡流、产生“二次扬尘”。侧进风方式产生的气流上升速度较低，当粉尘从除尘器顶部坠入灰斗的时候，再次被带走的可能性就减少了。在相同过滤风速、相同含尘气体流量及达到相同的除尘效率的前提下，侧向进风比下进风的阻力损失小，从而可减少除尘系统能耗、降低运行费用。
但是侧进风不能简单的从除尘器侧面直接接入进风口，否则会造成进风气流分布不均匀、烟尘颗粒冲刷滤袋等问题。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种可低速均匀配风的除尘器进风装置及布袋除尘器。
本发明的目的通过如下技术方案来实现：
一种除尘器侧进风装置，其特征在于：包括第一气流扩散室和第二气流扩散室，第一气流扩散室设置有第一进风口和第一出风口，第二气流扩散室设置有第二进风口和第二出风口，第一进风口用于接收尾气，第一出风口与第二进风口对接，第二出风口与除尘器对接，第一出风口设置有第一多孔均风板，第二出风口设置有第二多孔均风板，第一进风口的面积小于第一出风口的面积，第二进风口的面积小于第二出风口的面积。
进一步的，所述第一气流扩散室沿进风方向横截面逐渐缩小。
进一步的，所述第一进风口设置在所述第一气流扩散室的侧面，所述第一出风口设置在所述第一气流扩散室的顶面。
进一步的，所述第一多孔均风板孔的总面积大于第一进风口的面积。
进一步的，所述第二气流扩散室沿进风方向横截面逐渐缩小。
进一步的，所述第二进风口设置在所述第二气流扩散室的底面，所述第二出风口设置在所述第二气流扩散室的侧面。
进一步的，所述第一出风口的面积大于等于两倍的所述第一进风口的面积。
进一步的，所述第二出风口的面积大于等于两倍的所述第二进风口的面积。
进一步的，所述第一气流扩散室和/或所述第二气流扩散室大致为楔形结构。
一种布袋除尘器，包括除尘室，其特征在于：还包括所述侧进风装置，所述除尘室侧面设置有第三进风口，所述第二出风口与除尘室的第三进风口对接。
本发明具有如下有益效果：
通过气流扩散室和多孔均风板，大幅降低除尘器入口风速，均匀分配进风气流，减少涡流、减少二次扬尘、减少滤袋冲刷、减少除尘器压力损失，从而降低除尘系统能耗、延长滤袋使用寿命。气流扩散室沿进风方向横截面逐渐缩小，可迫使含尘烟气进入多孔均风板，提高均风效果。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
图1为本发明侧进风装置的立体图。
图2为本发明布袋除尘器的立体图。
具体实施方式
参照图1和图2所示，一种布袋除尘器，包括除尘室1、集尘室2和侧进风装置3。
侧进风装置3包括第一气流扩散室31和第二气流扩散室32，第一气流扩散室31设置有第一进风口311和第一出风口312，第二气流扩散室32设置有第二进风口321和第二出风口322，第一进风口311设置有用于连接尾气烟道的法兰3111，第一出风口312与第二进风口321大小相等且相互对接，第二出风口322与除尘室1的侧面对接，第一出风口312设置有第一多孔均风板313，第二出风口322设置有第二多孔均风板323，
第一气流扩散室31沿进风方向横截面逐渐缩小，具体的第一气流扩散室31为卧式楔形结构，第一进风口311设置在第一气流扩散室31的侧面，第一出风口312设置在第一气流扩散室31的顶面并且大致布满顶面，第一出风口312的面积大于两倍第一进风口311的面积，第一多孔均风板313孔的总面积大于第一进风口311的面积。
第二气流扩散室32沿进风方向横截面逐渐缩小，具体的第二气流扩散室32为立式楔形结构，第二进风口321设置在第二气流扩散室32的底面，第二出风口322设置在第二气流扩散室32的侧面并且大致布满侧面，第二出风口322的面积大于两倍第二进风口321的面积，第二多孔均风板孔323的总面积大于第二进风口321的面积。
除尘室1大致为立方形，其内部设置有滤袋；集尘室2大致为锥形，其设置在除尘室1底部并与除尘室1连通，除尘室1侧面设置有第三进风口，并且第三进风口大致布满除尘室1的侧面，第三进风口与第二出风口322大小相同且相互对接。
工作时，含尘烟气依次经过第一气流扩散室31和第二气流扩散室32再进入除尘室，经过气流扩散室和多孔均风板，可大幅降低除尘器入口风速，均匀分配进风气流，减少涡流、减少二次扬尘、减少滤袋冲刷、减少除尘器压力损失，从而降低除尘系统能耗、延长滤袋使用寿命。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能以此限定本发明实施的范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。