一种喷漆废气内循环处理系统的制作方法

本发明涉及有机废气净化处理技术领域，具体涉及一种涂装喷漆废气处理系统。

背景技术：

随着国四污染排放标准的实施，国家对环保要求越来越高，喷漆废气为重点整改对象。在喷漆作业时，产生的废气主要含喷漆粉尘、易挥发的苯、甲苯、二甲苯等有机物，其对周边环境与人体健康具有严重危害。喷漆废气中由于有机物含量低，不宜直接燃烧处理。传统的喷漆废气处理一般通过水幕帘吸收过喷漆雾，捕捉效果不是很好，且吸收后的废气不循环直接燃烧处理后排放，耗能较大。传统处理过喷漆雾车间布局存在两种方式：1）需建造立体布局文丘里式涂装车间，从下往上分别是：循环水槽-漆雾捕集装置-喷漆室-供风静压室，垂直高度超过12米。对于车间厂房高度提出很高要求。如果在已有厂房情况下，就出现“上不能掀顶，下不能挖坑”，给工艺布置带来极大困难；2）上送侧吸式：以悬挂链为主；捕捉方式是侧部水帘加涡卷，其捕捉效率由于结构限制不超过60%。因此，开发一种对喷漆过喷漆雾废气具有稳定、经济、高效处理能力的处理系统对于涂装行业具有重要实际意义。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型所提供一种具有稳定、经济、高效处理能力的涂装喷漆废气处理系统。

本实用新型一种喷漆废气内循环处理系统，包括动压室、静压室、喷漆作业室、侧抽风风管、空调柜、蓄热式热力焚化炉（RTO）、标准排放口，喷漆作业区、储水箱、水幕板、后置水旋器捕捉室、水气分离室设置在喷漆作业室内；喷漆作业区设置在水幕板前，储水箱设置在水幕板、后置水旋器捕捉室、水气分离室下方，其后端设有循环泵、刮渣装置，水中添加了漆雾絮凝剂；水幕是通过循环泵将除过漆渣的循环水送至水幕板顶端溢流槽溢流形成，其特征是：后置水旋器捕捉室位于水幕板后方，水气分离室位于后置水旋器捕捉室后方，侧抽风风管安装在水气分离室侧上方；空调柜位于喷漆作业室外侧顶部，动压室、静压室依次位于喷漆作业室的喷漆作业区上部；蓄热式热力焚化炉（RTO）设置在车间外，通过气管与空调柜连接；标准排放口设置在蓄热式热力焚化炉（RTO）后面；喷漆作业室采用上供风，侧抽风；后置水旋器捕捉室内设有后置水旋器挡水板、淌水槽、后置水旋器；水气分离室设有过滤棉；空调柜设有初效过滤棉、粗效过滤棉、中效过滤袋、高效过滤袋；动压室设有均流板；喷涂作业产生的喷漆废气通过上供风侧抽风的作用下，依次通过水幕、后置水旋器捕捉室、水气分离室处理，再通过侧抽风风管抽走，经空调柜过滤后，5%废气进入蓄热式热力焚化炉（RTO）氧化燃烧后排放， 95%废气与补入的5%新鲜空气循环至喷漆作业室再次利用。

所述喷漆废气内循环处理系统，其特征是：后置水旋器主体为柱形旋流筒，主体上端设有进水口，下端设有调风板，调风板为喇叭状。后置水旋器挡水板与淌水槽将后置水旋器捕捉室、水气分离室分隔开，后置水旋器设在淌水槽中部，为后置水旋器捕捉室、水气分离室间的通道。

所述喷漆废气内循环处理系统，其特征是：蓄热式热力焚化炉（RTO）设有燃烧室和蓄热室。

由于采用了本实用新型所述的技术方案，喷漆废气通过水幕的作用，部分废气被捕捉吸收，部分废气通过水幕板进入后置水旋器漆雾捕捉室内。经初步处理的废气在后置水旋器挡水板的引导和侧抽风的作用下，流至后置水旋器，向下通过旋流筒；淌水槽中的循环水由后置水旋器的进水口溢入旋流筒，在旋流筒内侧形成中空的螺旋圆柱形水面。由于循环水流动速度和废气流动速度相差很大，循环水在废气中被雾化，与废气充分接触、凝聚，最后一起冲向调风板，在调风板和重力的作用下，使废气中固体颗粒随循环水流入储水箱，水气分离。

废气经过后置水旋器后进入水气分离室，在水气分离室中废气中的水分随着空气的流动进一步凝聚析出，最后废气通过过滤棉除掉剩余水分进入侧抽风风管。

废气经过入侧抽风风管后进入空调柜，经初效过滤棉、粗效过滤棉、中效过滤袋、高效过滤袋使废气中固体颗粒彻底过滤。

经空调柜过滤的废气5%进入蓄热式热力焚化炉（RTO），废气在蓄热式热力焚化炉（RTO）内高温燃烧将废气中的有机物氧化分解成二氧化碳和水，并通过蓄热室蓄热回收利用废气分解时所产生的热量，用于预热蓄热式氧化炉进口的废气；95%废气与补入5%新鲜空气经动压室、静压室再次进入喷漆作业室，循环使用，减少能耗。

通过上述描述可知，使用本涂装喷漆废气处理系统只需增加喷房宽度既可，无需对现在厂房进行大改造，提高了涂装喷房设计或者改造方案的选择可行性；使用后置水旋器内循环系统，提高废气处理效率；95%废气循环使用，降低了风机能耗，提高了废气处理效率；进入蓄热式热力焚化炉（RTO）的废气处理效率可达99%，大大降低生产运营成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实施例所述一种喷漆废气内循环处理系统工艺流程图。

图2是本实施例所述一种喷漆废气内循环处理系统示意图。

图3是本实施例所述一种喷漆废气内循环处理系统空调柜示意图。

图4是本实施例所述一种喷漆废气内循环处理系统蓄热式热力焚化炉示意图。

具体实施方式：

以下结合附图对本实用新型实施例的具体结构作进一步描述。

参照附图，本实用新型一种喷漆废气内循环处理系统，包括动压室(1)、静压室(2)、喷漆作业室(3)、侧抽风风管(4)、空调柜(5)、蓄热式热力焚化炉（RTO）(6)、标准排放口(7)，喷漆作业区（31）、储水箱（32）、水幕板（33）、后置水旋器捕捉室（34）、水气分离室（35）设置在喷漆作业室（3）内；喷漆作业区（31）设置在水幕板（33）前，储水箱（32）设置在水幕板（33）、后置水旋器捕捉室（34）、水气分离室（35）下方，其后端设有循环泵、刮渣装置，水中添加了漆雾絮凝剂；水幕是通过循环泵将除过漆渣的循环水送至水幕板顶端溢流槽溢流形成；后置水旋器捕捉室（34）位于水幕板（33）后方，水气分离室（35）位于后置水旋器捕捉室（34）后方，侧抽风风管(4)安装在水气分离室（35）侧上方；空调柜(5)位于喷漆作业室（3）外侧顶部，动压室（1）、静压室（2）依次位于喷漆作业室（3）的喷漆作业区（31）上部；蓄热式热力焚化炉（RTO）(6)设置在车间外，通过气管与空调柜(5)连接；标准排放口(7)设置在蓄热式热力焚化炉（RTO）(6)后面；喷漆作业室(3)采用上供风，侧抽风；后置水旋器捕捉室内（34）设有后置水旋器挡水板（341）、淌水槽（342）、后置水旋器（343）；水气分离室（35）设有过滤棉（351）；空调柜(5)设有初效过滤棉(51)、粗效过滤棉(52)、中效过滤袋(53)、高效过滤袋(54)；动压室（1）设有均流板（11）；喷涂作业产生的喷漆废气通过上供风侧抽风的作用下，依次通过水幕、后置水旋器捕捉室（34）、水气分离室（35）处理，再通过侧抽风风管（4）抽走，经空调柜（5）过滤后，5%废气进入蓄热式热力焚化炉（RTO）(6)氧化燃烧后排放， 95%废气与补入的5%新鲜空气循环至喷漆作业室（3）再次利用。

后置水旋器（343）主体为柱形旋流筒（344），主体上端设有进水口（345），下端设有调风板（346），调风板（346）为喇叭状。后置水旋器挡水板（341）与淌水槽（342）将后置水旋器捕捉室（34）、水气分离室（35）分隔开，后置水旋器（343）设在淌水槽（342）中部，为后置水旋器捕捉室（34）、水气分离室（345）间的通道。

蓄热式热力焚化炉（RTO）(6)设有燃烧室(61)和蓄热室(62)。

喷漆废气通过水幕的作用，部分废气被捕捉吸收，部分废气通过水幕板进入后置水旋器捕捉室（34）内。经初步处理的废气在后置水旋器挡水板（341）的引导和侧抽风的作用下，流至后置水旋器（343），向下通过旋流筒（344）；淌水槽（342）中的循环水由后置水旋器（343）的进水口（345）溢入旋流筒（344），在旋流筒（344）内侧形成中空的螺旋圆柱形水面。由于循环水流动速度和废气流动速度相差很大，循环水在废气中被雾化，与废气充分接触、凝聚，最后一起冲向调风板（346），在调风板（346）和重力的作用下，使废气中固体颗粒随循环水流入储水箱，水气分离。

废气经过后置水旋器（343）后进入水气分离室（35），在水气分离室（35）中废气中的水分随着空气的流动进一步凝聚析出，最后废气通过过滤棉（351）除掉剩余水分进入侧抽风风管（4）。

废气经过入侧抽风风管（4）后进入空调柜（5），经初效过滤棉(51)、粗效过滤棉(52)、中效过滤袋(53)、高效过滤袋(54)使废气中固体颗粒彻底过滤。

经空调柜（5）过滤的废气5%进入蓄热式热力焚化炉（RTO）(6)，废气在蓄热式热力焚化炉（RTO）(6)内高温燃烧将废气中的有机物氧化分解成二氧化碳和水，并通过蓄热室(62)蓄热回收利用废气分解时所产生的热量，用于预热蓄热式氧化炉进口的废气；95%废气与补入5%新鲜空气经动压室(1)、静压室(2)再次进入喷漆作业室(3)，循环使用，减少能耗。

通过上述描述可知，使用本涂装喷漆废气处理系统只需增加喷房宽度既可，无需对现在厂房进行大改造，提高了涂装喷房设计或者改造方案的选择可行性；使用后置水旋器内循环系统，提高废气处理效率；95%废气循环使用，降低了风机能耗，提高了废气处理效率；进入蓄热式热力焚化炉（RTO）(6)的废气处理效率可达99%，大大降低生产运营成本。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改及等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。