氨气循环回收系统的制作方法

本实用新型涉及一种气体回收的循环装置，特别是一种氨气循环回收系统，属于气体回收的循环装置技术领域。

背景技术：

氨气，一种有毒气体，直接排放空气中污染环境，并且影响人的身体健康，作为众多化工制品的原料，氨气排放的减少必不可少，将氨气回收利用势在必行，以此能够提高氨利用率，减少氨气对环境的污染。

目前工业生产中，针对微量的挥发氨气回收的装置相对比较单一，不能够充分的回收氨气，同时将未被吸收的气体直接排放空中。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种氨气能够充分被吸收且将未被吸收的的气体再回收的循环装置。

本实用新型采用的技术方案如下：

氨气循环回收系统，包括至少两个氨气吸收罐，所述氨气吸收罐设有进气口、出气口、进液口、出液口和内部的气体分布装置，所述进气口通过管道与气体分布装置连通，并且各个氨气吸收罐的氨气通道串联连通。氨气由氨气通道依次进入每个氨气吸收罐后，未被吸收的气体由最后一个氨气吸收罐的出气口进入氨气汇总管；吸收液由进液口进入氨气吸收罐内，吸收氨气后的吸收液通过出液口排出回收到氨水槽排污汇总管，氨气通过多个氨气吸收罐后充分被吸收，未被吸收的气体再回收到氨气汇总管利用，气体的循环吸收不仅确保氨气被完全吸收，并且确保氨气回收装置中的气压，防止吸收液吸收氨气时倒吸。

本实用新型的氨气循环回收系统，所述氨气吸收罐包括氨气吸收罐a、氨气吸收罐b以及氨气吸收罐c。三个氨气吸收罐串联增加了氨气与吸收液的接触时间，氨气能够充分被吸收。

本实用新型的氨气循环回收系统，所述气体分布装置由连通于管道的多根支管组成，支管管壁开设有气孔。支管的设置增大了气体分布装置的有效面积，氨气通过气孔后形成气泡与吸收液能够充分接触。

进一步的，所述气孔开设于支管下部管壁。形成的气泡在吸收液中上升时间更长，延长氨气与吸收液接触时间。

进一步的，支管远端气孔分布密集，近端气孔分布分散。氨气通过气孔进入吸收液时，支管两端气压能够保持均衡。

进一步的，所述支管均匀分布于管道圆周上。有利于储液罐内气泡均匀分布。

进一步的，所述支管位于同一高度。支管内气压保持均衡，形成的气泡在吸收液中初始高度一致。

进一步的，所述支管与管道连通形成“十”形结构。支管作用面积大，支管内保持较好的均衡气压，使氨气匀速进入吸收液。

本实用新型的氨气循环回收系统，所述氨气吸收罐的吸收液通道串联连通，即：进液口三与吸收液输送支管连通，出液口三与进液口二连通，出液口二与进液口一连通，出液口一与氨水槽排污汇总管连通。将氨气循环回收系统中的吸收液管口串联，吸收液在氨气吸收罐内及时循环更新，进入的氨气能够充分被吸收。

本实用新型的氨气循环回收系统，所述氨气吸收罐的吸收液通道并联连通，即：进液口三、进液口二和进液口一与吸收液输送支管相连通，出液口三、出液口二和出液口一与氨水槽排污汇总管相连通。进液口并联连通于吸收液输送管，出液口并联连通于氨水槽排污汇总管，吸收液充分被利用，可以根据实际生产需求确定氨气吸收罐内含氨吸收液的浓度再回收。

本实用新型的氨气循环回收系统，所述进液口位于氨气吸收罐下部。

进一步的，所述出液口位于氨气吸收罐上部。氨气吸收罐内的含氨吸收液浓度处于稳定度较低状态，氨气进入吸收液后能够完全被吸收。

进一步的，所述出液口位于距离气体分布装置之上300-600mm处。确保储液罐内液体压力以及氨气与吸收液接触时间。

进一步的，所述出液口位于距离气体分布装置之上500mm处。氨气气泡均匀分布于吸收液，通过此距离后，氨气能充分被吸收并且气泡的形状更加规则。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

所述氨气循环回收系统，氨气能够充分被吸收，被吸收后的气体再回收利用，解决了挥发氨气的排放问题，有利于环境保护，提高氨利用率。

附图说明

图1是氨气循环回收系统示意图；

图2是气体分布装置示意图。

图中标记：1-氨气吸收罐a、2-氨气吸收罐b、3-氨气吸收罐c、4-进气口一、5-进气口二、6-进气口三、7-出气口一、8-出气口二、9-出气口三、10-出液口一、11-出液口二、12-出液口三、13-进液口三、14-进液口二、15-进液口一、16-气体分布装置、17-氨气总管、18-吸收液输送支管、19-氨水槽排污汇总管、20-支管、21-气孔、22-管道。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

氨气循环回收系统，如图1至图2所示，包括至少两个氨气吸收罐，所述氨气吸收罐设有进气口、出气口、进液口、出液口和内部的气体分布装置16，所述进气口通过管道22与气体分布装置连通，并且各个氨气吸收罐的氨气通道串联连通。氨气由氨气通道依次进入每个氨气吸收罐后，未被吸收的气体由最后一个氨气吸收罐的出气口进入氨气汇总管；吸收液由进液口进入氨气吸收罐内，吸收氨气后的吸收液通过出液口排出回收到氨水槽排污汇总管，氨气通过多个氨气吸收罐后充分被吸收，未被吸收的气体再回收到氨气汇总管利用，气体的循环不仅确保氨气被完全吸收，并且确保氨气回收装置中的气压，防止吸收液吸收氨气时倒吸。

作为更加具体的，氨气吸收罐的出气口与相邻氨气吸收罐的进气口连通，以实现氨气依次通过氨气吸收罐。

本实用新型的氨气循环回收系统，所述氨气吸收罐包括氨气吸收罐a1、氨气吸收罐b2一级氨气吸收罐c3。三个氨气吸收罐串联增加了氨气与吸收液的接触时间，氨气能够充分被吸收。

作为更加具体的设计，各个氨气吸收罐的氨气通道串联连通，即：进气口一4与氨气总管17连通，出气口一7与进气口二5连通，出气口二8与进气口三6连通，出气口三9与氨气总管17连通；进气口一4、出气口一7设置于氨气吸收罐a上，进气口二5、出气口二8设置于氨气吸收罐b上，进气口三6、出气口三9设置于氨气吸收罐c上。即，各个氨气吸收罐的氨气通道串联连通并连通于氨气总管17。

作为更加具体的设计，所述气体分布装置16由连通于管道的多根支管20组成，支管管壁开设有气孔。支管的设置增大了气体分布装置的有效面积，氨气通过气孔后形成气泡与吸收液能够充分接触。

基于上述的具体设计结构，所述气孔21开设于支管下部管壁。形成的气泡在吸收液中上升时间更长，延长氨气与吸收液接触时间。

作为更加优选的设计，支管20远端气孔分布密集，近端气孔分布分散。氨气通过气孔进入吸收液时，支管两端气压能够保持均衡。该远端以及近端均以管道22作为参考物。更加具体的，所述支管均匀分布于管道圆周上。有利于储液罐内气泡均匀分布。在另一具体实施方式中，所述支管位于同一高度。支管内气压保持均衡，形成的气泡在吸收液中初始高度一致。

具体的，所述支管20与管道22连通形成“十”形结构。支管作用面积大，支管内保持较好的均衡气压，使氨气匀速进入吸收液。

作为更具体的设计，所述氨气吸收罐的吸收液通道串联连通，即：进液口三13与吸收液输送支管18连通，出液口三12与进液口二14连通，出液口二11与进液口一15连通，出液口一15与氨水槽排污汇总管19连通。将氨气循环回收系统中的吸收液管口串联，吸收液在氨气吸收罐内及时循环更新，进入的氨气能够充分被吸收。本实施方式中，氨气吸收罐的吸收液通道串联连通，并连通于吸收液输送支管18和氨水槽排污汇总管19。

作为另一具体实施方式的设计，所述氨气吸收罐的吸收液通道并联连通，即：进液口三13、进液口二14和进液口一15与吸收液输送支管18相连通，出液口三12、出液口二11和出液口一10与氨水槽排污汇总管19相连通。进液口并联连通于吸收液输送管，出液口并联连通于氨水槽排污汇总管，吸收液充分被利用，可以根据实际生产需求确定氨气吸收罐内含氨吸收液的浓度再回收。本实施方式中，氨气吸收罐的吸收液通道并联连通，进液口分别连通于吸收液输送支管18，出液口分别连通氨水槽排污汇总管19。

进一步的设计，所述进液口位于氨气吸收罐下部。所述出液口位于氨气吸收罐上部。氨气吸收罐内的含氨吸收液浓度处于稳定度较低状态，氨气进入吸收液后能够完全被吸收。

作为更加具体的设计，基于上述的两种吸收液管口的连接方式，在另一具体实施方式中，氨气吸收罐的吸收液通道串联连通，并连通于吸收液输送支管18和氨水槽排污汇总管19，进液口还分别并联连通氨水槽排污汇总管19以实现放空氨气吸收罐内的液体。进液口与氨水槽排污汇总管19之间均设置有阀门该阀门低于吸收液输送支管与进液口连通的位置。从附图1中能够清晰看出该设计。更加具体的，在最后一级氨气吸收罐与倒数第二级氨气吸收罐的液体管口连通之间还设置有取样口，该取样口通过阀门控制。即氨气吸收罐a的进液口与氨气吸收罐b的出液口之间。

更加具体的设计，所述出液口位于距离气体分布装置之上300-600mm处。确保储液罐内液体压力以及氨气与吸收液接触时间。优选的，所述出液口位于距离气体分布装置之上500mm处。氨气气泡均匀分布于吸收液，通过此距离后，氨气能充分被吸收并且气泡的形状更加规则。

以下为更加具体的设计方式：

实施例1

氨气循环回收系统，如图1所示，包括至少两个氨气吸收罐，所述氨气吸收罐设有进气口、出气口、进液口、出液口和内部的气体分布装置16，所述进气口通过管道22与内部的气体分布装置16连通，并且各个氨气吸收罐的氨气通道串联连通，即：进气口一4与氨气总管17连通，出气口一7与进气口二5连通，出气口二8与进气口三6连通，出气口三9与氨气总管17连通；进液口一15位于氨气吸收罐a1下部,出液口一10位于氨气吸收罐a1上部，进液口三13与吸收液输送支管18连通，出液口三12与进液口二14连通，出液口二11与进液口一15连通，出液口一10与氨水槽排污汇总管19连通。氨气由进气口一4进入循环装置进行回收，被吸收后的气体由出气口三9回收到氨气总管17；吸收液由进液口三13进入循环装置，含氨吸收液由出液口一10回收至氨水槽排污汇总管19。

在其中一具体实施方式中，吸收液管口采用串联的方式使吸收液在氨气循环回收系统中循环，利于循环装置中吸收液的更替，即：氨气吸收罐的吸收液通道串联连通。即：进液口三13与吸收液输送支管18连通，出液口三12与进液口二14连通，出液口二11与进液口一15连通，出液口一10与氨水槽排污汇总管19连通在另一具体实施例中，进液口三13、进液口二14和进液口一15与吸收液输送支管18相连通，出液口三12、出液口二11和出液口一10与氨水槽排污汇总管19相连通。吸收液管口采用并联连通的方式进行吸收液的更替，可以充分利用吸收液。

进一步的，所述出液口一10位于气体分布装置16之上300mm(优选500mm)处。确保储液罐a1内液面的高度，保障氨气气泡在吸收液中的运动时间。

本实施例中，所述气体分布装置16是由连通于管道22的多根支管20均匀分布组成，支管20管壁开设有气孔21。增大储液罐a1内气体分布的有效面积，氨气通过气孔21后形成气泡与吸收液接触充分并且均匀分布。在另一具体实施例中，所述气体分布装置16是由连通于管道22同一高度的多根支管20组成，氨气通过分布装置16进入吸收液后形成的气泡高度一致。

优选的，气体分布装置16是由4根连通于管道22同一高度均匀分布的支管20组成，并呈“十”形结构，如图2所示。支管20内保持较好的均衡气压，形成形状规则的气泡，氨气能被充分吸收。

进一步的，所述气孔21开设于支管20下部管壁。气泡在吸收中的初始位置一致。优选的，所述气孔21在支管20远端分布密集，近端分布分散，支管内两端能够保持更好的均衡压力，使氨气匀速进入吸收液中。

实施例2

氨气循环回收系统，如图1所示，包括氨气吸收罐a1和氨气吸收罐b2，进气口和出气口均位于氨气吸收罐上部，进气口通过管道22与气体分布装置16连通，所述气体分布装置16是由连通于管道22的4根支管20组成，支管20下部管壁开设有气孔21，支管20均匀分布于管道22上同一高度呈“十”形结构，如图2所示。进气口一4与氨气总管17连通，出气口一7与进气口5二连通，出气口二8与氨气总管17连通；进液口一15位于氨气吸收罐a1下部,出液口一10位于氨气吸收罐a1上部，出液口一10位于距离气体分布装置16之上600mm(优选500mm)处；进液口二14与吸收液输送支管18连通，出液口二11与进液口一15连通，出液口一10与氨水槽排污汇总管19连通。氨气由进气口一4进入氨气循环装置，通过吸收液后，未被吸收的气体由出气口二8回收到氨气总管17；吸收液由进液口二14进入循环装置，吸收氨气后，含氨吸收液由出液口一10回收至氨水槽排污汇总管19。

综上所述，采用本实用新型的氨气循环回收系统，氨气能够充分被吸收，被吸收后的气体再回收利用，解决了挥发氨气的排放问题，有利于环境保护，提高氨利用率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。