井下粉尘分离器的制作方法

本发明涉及一种粉尘分离装置，尤其是涉及一种井下粉尘分离器。

背景技术：

呼吸性粉尘是指空气动力学直径在7.07微米以下并且空气动力学直径5微米粉尘颗粒的采集效率为50％的粉尘，矿井中包含非常多的呼吸性粉尘。

目前矿井呼吸性粉尘分离器主要有冲击式、水平淘析式、旋风式三种，这三种分离呼吸性粉尘的分离方式，都是将不需要的非呼吸性粉尘粘到预设的粘接板上，不对需要的呼吸性粉尘进行粘连，然后对需要的呼吸性粉尘进行收集，进而实现呼吸性粉尘与非呼吸性粉尘的分离，而通过以上的分离方式，预设的粘接板上的非呼吸性粉尘粘连到一定程度后，会导致非呼吸性粉尘不彻底，就要对粘接板进行更换或者清洗，进而对粉尘的分离就要中断，导致不能对呼吸性粉尘进行持续分离。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种可以对粉尘进行持续分离的井下粉尘分离器。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实现：

一种井下粉尘分离器，其中，包括分离器本体，所述分离器本体内设置多个由内向外依次套设的分离通道，每个分离通道设置一个动力源，所述动力源被设置为可以将所述分离通道内气体抽出，所述分离器本体开设进气口，且所述进气口与所述分离通道可进行空气流通，所述进气口位置与最内侧的所述分离通道位置相对设置。

本发明所述的井下粉尘分离器，其中，所述分离通道为两个，包括第一分离通道及第二分离通道，所述第一分离通道设置在第二分离通道中，所述第一分离通道与第二分离通道各自分别连接一个动力源。

本发明所述的井下粉尘分离器，其中，所述动力源为可调速风机。

本发明所述的井下粉尘分离器，其中，所述第一分离通道与所述第二分离通道均为上端圆筒状设计，且所述第一分离通道与所述第二分离通道同轴设置。

本发明所述的井下粉尘分离器，其中，所述分离器本体进气口为圆筒设计，且与所述第一分离通道同轴设置。

本发明所述的井下粉尘分离器，其中，所述第一分离通道半径大于所述进气口半径。

本发明所述的井下粉尘分离器，其中，所述第一分离通道与所述进气口之间设置一定距离。

本发明所述的井下粉尘分离器，其中，所述第一分离通道通过横筋与所述第二分离通道侧壁连接。

本发明所述的井下粉尘分离器，其中，所述第一分离通道为中部为圆台设计，且所述第一分离通道圆台半径较大一端设置在上端，圆台较小一端连接所述第一分离通道下端，所述第一分离通道下端开口伸出所述分离器本体。

本发明所述的井下粉尘分离器，其中，所述第二分离通道中部为圆台设计，且所述第二分离通道圆台半径较大一端设置在上端，所述圆台较小一端封闭，所述第二分离通道侧壁开设出气端。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明使用时，将本装置放置在矿井内，启动动力源，动力源可以对依次套设的分离通道内气体抽出，进气口由于受到分离通道中的风力牵引，会吸收外界中含尘空气，含尘空气进入分离器本体中后，由于分离通道依次套设，且每个分离都往通道里面有一定的进风速度，由于从进气口处进来的含尘空气中的粉尘会由于不同分离通道的风力牵引，颗粒较小的呼吸性粉尘就会受到较大的拉扯，会进入更外侧的分离通道中，颗粒较大的粉尘会进入内侧的分离通道中，通过分离通道的出口进入相应的收集装置，进而实现对粉尘的分离，本装置分离粉尘的方式，通过风速牵引的方式进行，进而实现对粉尘的分离，粉尘可以从分离器中持续排出，不会在分离器中堆积，进而实现对粉尘的持续分离。

附图说明

图1为本发明整体结构视图；

图2为本发明a-a剖视图；

具体实施方式

请参阅图1所示，本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“内”、“外侧”、“内侧”、“上端”、“下端”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。本实施例为一种井下粉尘分离器，其特征在于，包括分离器本体100，分离器本体100内设置多个由内向外依次套设的分离通道200，每个分离通道200设置一个动力源300，动力源300被设置为可以将分离通道200内气体抽出，分离器本体100开设进气口400，且进气口400与分离通道200可进行空气流通，进气口400位置与最内侧的分离通道200位置相对设置；本装置使用时，将本装置放置在矿井内，启动动力源300，动力源300可以对依次套设的分离通道200内气体抽出，进气口400由于受到分离通道200中的风力牵引，会吸收外界中含尘空气，含尘空气进入分离器本体100中后，由于分离通道200依次套设，且每个分离都往通道里面有一定的进风速度，由于从进气口400处进来的含尘空气中的粉尘会由于不同分离通道的风力牵引，颗粒较小的呼吸性粉尘就会受到较大的拉扯，会进入更外侧的分离通道200中，颗粒较大的粉尘会进入内侧的分离通道200中，通过分离通道200的出口进入相应的收集装置，进而实现对粉尘的分离，本装置分离粉尘的方式，通过风速牵引的方式进行，进而实现对粉尘的分离，粉尘可以从分离器中持续排出，不会在分离器中堆积，进而实现对粉尘的持续分离，需要说明的是，粉尘分离器横放与竖放对分离效果影响较小，在此不作限制；需要说明的是，相对于现有技术中的通过粉尘粘连的方式，粉尘粘接的方式分离粉尘时，随着粉尘在粘接板上的积累，分离效果会不稳定，而本发明通过气流的牵引方式，可以稳定的分离含尘空气中的粉尘。

本实施例提供的井下粉尘分离器，分离通道200为两个，包括第一分离通道210及第二分离通道220，第一分离通道210设置在第二分离通道220中，第一分离通道210与第二分离通道220分别连接一个动力源300，分离时如果仅需分离呼吸性粉尘与非呼吸性粉尘的话，可以仅仅采用两个分离通道200，通过动力源300的提供的持续风速，将呼吸性粉尘与非呼吸性粉尘分离；示例性的，动力源300可以采用可调速风机400，采用可调速风机，可以控制通过第一分离通道210与第二分离通道220的进风速度，进而调节对从进气口400中进来的含尘气流中的粉尘颗粒的牵引力，风速较大时，对粉尘颗粒的牵引力较大，风速较小时，对粉尘颗粒的牵引力较小，通过风速调节对粉尘的牵引力，进而调节对粉尘的分离精度。

本实施例提供的井下粉尘分离器，第一分离通道210与第二分离通道220均为上端圆筒状设计，且第一分离通道210与第二分离通道220同轴设置；将第一分离通道210与第二分离通道220设计成筒状，筒状设计可以使进来的含尘气流各个方向受到的牵引力是一致的，使粉尘均匀分层，增加粉尘分离精度，避免含尘气流各个方向受到的牵引力不一致导致分离精度降低；示例性的，分离器本体100进气口400为圆筒设计，且与第一分离通道210同轴设置，可以使含尘空气进入分离器本体100时，受到牵引力时，由于是圆筒装设置，且与第一分离通道210同轴设置，圆筒设计的径向各个方向受到的牵引力也基本相同，朝向各个方向的分离效果基本一致，与第一分离通道210的筒状设计配合，使分离更加精确；示例性的，第一分离通道210半径大于进气口400半径，由于进气口进来的含尘气流是均匀含尘的，在进气口中的含尘气流受到牵引力都会扩散，第一分离通道210半径大于进气口400半径，可以完全收集内侧的粉尘；第一分离通道210与进气口400之间设置一定距离，设置一定距离，给风速充分的牵引时间，避免牵引时间较短使粉尘得不到分离即进入分离通道200中。

本实施例提供的井下粉尘分离器，第一分离通道210通过横筋230与第二分离通道220侧壁连接，横筋用于支撑第一分离通道210，并进行固定，横筋可以通过焊接方式与第一分离通道210及第二分离通道220固定连接，需要说明的是横筋只要可以固定支撑第一分离通道210与第二分离通道220即可，在此不作具体限制，横筋数量不作具体要求，图2中采用四个，但具体使用过程中，横筋数量不作具体限制；第一分离通道210为中部为圆台设计，且第一分离通道210圆台半径较大一端设置在上端，圆台较小一端连接第一分离通道210下端，第一分离通道210下端开口伸出分离器本体100，中部为圆台设计，可以将第一分离通道210中较大的粉尘进口收敛小一些，方便后续将粉尘导入到收集装置中，需要说明的是第一分离通道210下端伸出分离器本体100，与分离器本体100贯穿处密封设置；第二分离通道210中部为圆台设计，且第二分离通道210圆台半径较大一端设置在上端，圆台较小一端封闭，第二分离通道220侧壁开设出气端，第二分离通道220下端开口伸出分离器本体100，中部为圆台设计，可以将第二分离通道220中较大的粉尘进口收敛小一些，方便粉尘颗粒的收集，同时在侧壁开设出气端可以将第二分离通道220出气端与第一分离通道210的出气端分开设置，方便不同颗粒的分离；示例性的，出气端可以密闭连接出气管，出气管用于导气及与收集粉尘的装置连接。

以上所述的实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。