本发明涉及船舶涂装领域，具体涉及一种船舶淡水舱涂层的施工方法。
背景技术：
船舶淡水舱内的储存用水是供应船员洗澡清洁等的自来用水，因此船东对淡水舱涂层质量要求很高。众所周知，涂层一次性完工的质量是最佳的，尤其是用于淡水舱的无溶剂环氧漆，整体统喷有利于形成完整的网状张力膜，在产生破损修补后，修补的涂层如同一个补丁，将无法与原有涂层重新连接成网。目前，大部分船舶淡水舱的传统施工方法有两个：一是分段阶段冲砂涂装至完工，合拢阶段修补合拢破损区域后报完工；另一个方法是分段不涂装，留至合拢阶段整体冲砂涂装。
这两种施工工艺方式均有不合理处，第一个方法中，合拢破损区域修补涂层的附着力向来存在质疑，新旧涂层间的交叠处也是涂层容易产生隐患的地方，船东经常针对这些区域提出返工要求；第二个方法的涂层质量最佳，但船厂通常无法承担施工期间可能产生的风险，淡水舱位于机舱内部较深处，整体冲砂容易造成对机舱重要设备的污染，且冲砂机等施工设备的安置和吸砂的问题都是船厂控制的难点。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种船舶淡水舱涂层的施工方法。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种船舶淡水舱涂层的施工方法，其包括以下步骤：
步骤一、在分段阶段时，对淡水舱内待涂区域进行清洁，并对舱内无需涂装的舾装件进行包扎保护处理；
步骤二、对淡水舱内待涂区域进行喷砂处理；
步骤三、针对结构边缘以及难以喷到或达不到规定膜厚处先做预涂，在完成预涂操作之后，对整个待涂区域进行喷涂，作为一度保养涂层，保养涂层采用通用环氧底漆；
步骤四、合拢阶段淡水舱内搭设脚手架，除湿机管道布置进舱，并进行通风除湿；
步骤五、检查分段阶段施工的保养涂层的状态，对处于完好状态的保养涂层进行表面拉毛处理，对于破损涂层表面根据其破损严重程度进行局部冲砂或打磨处理；
步骤六、针对结构边缘以及难以喷到或达不到规定膜厚处先做预涂，然后对整个待涂区域进行主涂层喷涂，主涂层喷涂采用无溶剂环氧漆；
步骤七、拆除脚手架，并对防爆合格以及封舱之后进行淡水浸泡。
步骤一中，清除淡水舱内的焊渣，对舱内无需冲砂涂装的舾装件先用布进行包扎，再用3mm厚的橡胶紧固包扎，最后用三防布包裹其上并用铁丝固定。
步骤一种采用的环氧底漆为sigmacover280/7417。
步骤二中，针对舱内预处理车间底漆进行彻底的喷砂清理，车间底漆清除率应达到70%以上，除锈等级为sa2.5级。
步骤三中，通过高压无气喷涂泵对整个待涂区进行喷涂，且在喷涂过程中时刻检测保养底漆的湿膜厚度，直到保养底漆的干膜厚达到50微米。
步骤三中，以刷涂的方法对膜厚难以保证的部位行预涂装。
所述膜厚难以保证的部位包括钢材的自由边、流水孔边缘、管子背面、手工焊缝、型材的背面、喷涂回风角。
步骤六中，通过高压无气喷涂泵对整个待涂料区进行主涂层喷涂，且在喷涂过程中时刻检测主涂层的湿膜厚度，直到主涂层的干膜厚达到300微米。
预涂装时可加入5%的91-92稀释剂进行稀释。
步骤七中，淡水舱在饮用淡水注入前，舱内应满注清洁的淡水进行满舱淡水浸泡，连续浸泡时间24小时，排空后再重复进行一次24小时淡水浸泡并排空，淡水浸泡工作结束后，以高压清洁的淡水对舱内进行冲洗清洁，排空后封舱。
本发明的有益效果：该发明通过在分段阶段增加一度保养底漆，即避免了冲砂后的钢板底材产生锈蚀，又同时保留了分段冲砂后钢板表面的粗糙度，免去了合拢后的整体冲砂工作量，使合拢后的表面处理工作量大大减少，让合拢后整体喷涂施工的过程更快速、高效且最大化的保证了涂层质量，不仅解决了合拢后修补涂层质量欠佳，以及分段阶段施工的涂层与后续修补的新涂层之间色差的问题，同时也消除了合拢后淡水舱大幅度施工给附近区域和设备带来的不良影响，解决了船厂的施工难题以及对造船成本上的压力。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种船舶淡水舱涂层的施工方法，其包括以下步骤：
步骤一、在分段阶段时，对淡水舱内待涂区域进行清洁，并对舱内不锈钢管件等无需涂装的舾装件进行包扎处理；
在对淡水舱内进行清洁之前，需要对施工环境以及对不涂装构件包扎保护等事宜进行准备。
用工业去油剂或配套溶剂清除舱室内油污，淡水冲洗以去除盐污，进行盐度测试，合格才可进行下道工序的施工。
步骤二、对淡水舱内待涂区域进行喷砂处理；
采用喷砂处理方式进行表面处理，喷砂的主要目的是给予一定的粗糙度，增大金属表面积，提高界面的结合力，增强淡水舱钢板底材表面与涂层之间的附着力。
喷砂施工时，持枪人员需要先试枪，调整到最佳状态，再选好喷射角度开始正式对淡水舱内钢底材表面进行喷砂施工。
喷砂和吸砂工作结束后，清洁表面的灰尘，其应呈现出均匀的粗糙度和金属光泽。
淡水舱内钢板底材表面的喷砂粗糙度为30-75微米，盐份含量应小于50mg/m2。
步骤三、施工保养底漆：通用环氧底漆，针对结构边缘以及难以喷到或达不到规定膜厚处先做预涂，然后通过高压无气喷涂泵对整个待涂区进行喷涂，且在喷涂过程中时刻检测保养底漆的湿膜厚度，直到保养底漆的干膜厚达到50微米；
分段阶段除锈涂装，首先进行预涂，预涂范围包括：焊缝，孔位，自由边口，型钢反面，板伤，针孔，麻点，气孔及低膜厚和死角部位。舱顶、舱壁统喷一道通用环氧底漆sigmacover280/7417黄绿色，涂层检查修整后，再对舱底清洁并喷涂同样膜厚的同种类油漆；
步骤三中，选择保养底漆需要考虑如下因素：通用环氧底漆涂层不可太硬或太脆，漆膜必须易于进行拉毛处理，其覆涂间隔时间一般在六个月以内覆涂无需进行拉毛，仅清洁即可，如覆涂间隔超过六个月则拉毛处理。选用低表面处理型的通用环氧底漆在施工中会更易于涂装。
预涂施工前，在预涂涂料内加入5%的稀释剂对涂料进行适当稀释，增加涂料刷涂的流平性。
每度油漆施工前，参照配套的膜厚要求，让喷漆枪手使用湿膜卡在平面上试枪和调整。
步骤四、合拢阶段舱内搭设脚手架，除湿机管道布置进舱，通风除湿；
脚手架的搭建从上往下层距为1.8米~2米，和舱壁间距为150-300毫米，注意脚手架支架应避免和舱壁接触。
步骤五、检查分段阶段施工的通用环氧底漆涂层的状态，将完好涂层表面拉毛处理，破损涂层表面根据其破损严重程度进行局部冲砂或打磨处理；
合拢阶段二次表面处理，淡水舱内针对合拢焊缝、舾装件烧焊破损等锈蚀部位使用小型冲砂枪除锈并冲出适当的钢板粗糙度，针对分段涂装的保养底漆表面以动力工具砂磨清洁拉毛处理，钢材自由边与焊缝处以手工砂纸砂磨拉毛的方式处理。
步骤六、施工主涂层：无溶剂环氧漆，针对结构边缘以及难以喷到或达不到规定膜厚处先做预涂，然后通过高压无气喷涂泵对整个待涂料区进行主涂层喷涂，且在喷涂过程中时刻检测主涂层的湿膜厚度，直到主涂层的干膜厚达到300微米；
喷涂前，使用湿膜卡在平面上试枪和调整膜厚，喷涂过程中，用湿膜卡跟踪检测无溶剂环氧漆的湿膜厚度，防止其过薄或过厚。
预涂施工前，在预涂涂料内加入5%的稀释剂对涂料进行适当稀释，增加涂料刷涂的流平性。
每度油漆施工前，参照配套的膜厚要求，让喷漆枪手使用湿膜卡在平面上试枪和调整。
合拢阶段涂装，完好涂层表面拉毛和破损区域除锈结束后，淡水舱无溶剂纯环氧涂料sigmaguardcsf585/7785的预涂以刷涂的方法对钢材的自由边、流水孔边缘、管子背面、手工焊缝、型材的背面、喷涂回风角等膜厚难以保证的部位行预涂装，预涂装施工时可加入5%的91-92稀释剂对涂料适当稀释。整舱统喷淡水舱无溶剂纯环氧涂料sigmaguardcsf585/7785，其涂层膜厚分布应符合90/10膜厚规则，也就是说在其标准干膜厚为300微米的前提下，淡水舱主涂层的最低干膜厚不得低于270微米，最高干膜厚不得高于330微米。
高压无气喷涂泵的压力控制在50mpa。喷漆需要选用技术熟练的枪手，每度油漆施工时都需要频繁检测湿膜厚度，并随时调整喷涂手法。
整体统喷结束后，淡水舱涂层表面应呈现出平整、光滑的漆膜效果，不允许出现气泡、划痕等现象。
无溶剂纯环氧涂料sigmaguardcsf585/7785涂装前需注意如下事项：
1)无溶剂纯环氧涂料sigmaguardcsf585/7785的体积固体份为100%，混合体积比为基料：固化剂=77.5：22.5，混合时必须搅拌均匀，混合后使用寿命（20℃）约为90分钟，使用前熟化时间（20℃）为10分钟；
2)漆枪。枪嘴大小为0.53毫米（0.021英寸），喷幅为40°，在涂料温度为20℃时，其喷出压力至少为28兆帕；
3)预涂材料。预涂用羊毛刷以及清洁用的宽羊毛毛刷（宽度在20cm以上）；
4)船漂浮状态下涂装时，为保证舱内温湿度达到涂装的施工条件要求，防止钢材表面结露，应采用大型除湿机辅助除湿。
5）涂装的过程中，其施工环境条件必须满足环境空气相对湿度不高于85%，钢板底材表面温度高于5℃，且至少高于空气露点温度3℃以上。
步骤七、拆除脚手架，并在测爆合格及封舱后进行淡水浸泡。
拆除脚手架和包扎物时必须非常小心，不要碰坏已经施工的油漆。建议在油漆干燥一段时间后，使得油漆有一定机械强度后再拆除脚手架和包扎物。如涂层有损伤，必须保证将可见的损伤部位及时修补。
淡水浸泡，涂层完全固化后，舱内应进行满舱淡水浸泡。排空前进行水质检测，如水质检测不合格，则应再次进行淡水浸泡。
淡水舱在饮用淡水注入前，舱内应满注清洁的淡水进行满舱淡水浸泡，连续浸泡时间24小时，排空后再重复进行一次24小时淡水浸泡并排空，淡水浸泡工作结束后，以高压清洁的淡水对舱内进行冲洗清洁，排空后封舱即可注入饮用淡水。
实施例不应视为对本发明的限制，但任何基于本发明的精神所作的改进，都应在本发明的保护范围之内。