一种高效湿法混合制粒机的制作方法

本实用新型涉及制药设备技术领域，尤其是指一种高效湿法混合制粒机。

背景技术：

高效湿法混合制粒机能快速有效地搅拌混合干药粉，继而生产出均质的湿粉粒。高效、快速、均质，使混合和制粒一步完成，与原来的搅拌加摇摆式的制粒方式相比可提高工效四倍之多。因而比较传统制粒工艺设备有显著的优越性,是符合gmp标准的理想制粒设备，适用于制药、食品等行业，但是现有的高效湿法混合制粒机在工作时，物料很难在短时间内混合均匀；而且，在混合制粒机一次加工使用后，不能及时对其内部结构(如搅拌叶等)进行有效清洗，很容易造成下次加工的药品物料被污染，造成药品质量下降，造成损失。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种结构简单紧凑，混料均匀，混料效率高和具有对搅拌叶进行清洗功能的高效湿法混合制粒机。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种高效湿法混合制粒机，其包括机台、设置于机台一侧的爬梯、设置于机台上的混料炉和用于对混料炉的内部进行水洗的清洗装置，所述混料炉的内部分别设置有上搅拌组件和下搅拌组件，所述上搅拌组件包括与混料炉的顶部转动连接的第一转动轴、与第一转动轴的下端连接的第一搅拌叶及与第一转动轴的顶端连接的第一驱动电机，所述下搅拌组件包括与混料炉的底部转动连接的第二转动轴、与第二转动轴的顶端连接的第二搅拌叶、设置于第二搅拌叶上的多个切刀及与第二转动轴的下端连接的第二驱动电机。

其中的，所述清洗装置包括设置于混料炉的内壁的喷洒头、设置于混料炉的外侧的储水箱和用于将储水箱内的水体输送至喷洒头的抽水泵，所述抽水泵的进水管与储水箱的底部连通，所述抽水泵的出水管与喷洒头连通。

进一步的，所述储水箱的顶部设有进水口，所述储水箱的内部自上而下依次设有第一过滤纱布、过滤棉层、第二过滤纱布、活性炭层以及第三过滤纱布，所述储水箱的底部设有出水口，所述出水口位于第三过滤纱布的下方并与抽水泵的进水管连通。

进一步的，所述混料炉的内壁设置有发热棒，所述混料炉的外壁设有与发热棒电性连接的供电装置。

其中的，所述混料炉的顶部设有进料漏斗和排气管。

其中的，所述混料炉的侧壁下方设有出料口，出料口的一侧设置有出料座，所述出料座内滑动设置有并用于封闭出料口的出料阀门和用于驱动出料阀门移动的出料气缸，所述出料阀门的下方设置有卸料管；所述出料座的的一端与出料口连通，出料座的另一端与所述卸料管连通。

进一步的，所述高效湿法混合制粒机还包括用于对混料炉所输出的颗粒进行筛选整粒的整粒机，所述整粒机的进料口与出料座连通，所述整粒机的出料口与卸料管连通。

其中的，所述机台的底部设置有支脚，所述支脚的底部设有弹性缓冲件。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种高效湿法混合制粒机，第一驱动电机驱动第一转动轴转动，第一转动轴的转动带动第一搅拌叶在混料炉内的上部转动；第二驱动电机驱动第二转动轴转动，第二转动轴的转动带动第二搅拌叶在混料轮的下部转动；第一搅拌叶的转动和第二搅拌叶的转动可以使得混料炉的内腔的上部和下部均能够得到充分的搅拌，由此使混料炉内每一个位置的物料均能得到搅拌，由此使混料炉内的物料得到均匀地混合；切刀跟随第二搅拌叶旋转，可以对混料炉内混合的物料和粘结剂产生切向力，避免了物料层流现象的发生，改善了搅拌效果；混料炉在非搅拌状态时，可以使用清洗装置对混料炉的内表面和两个搅拌叶进行清洗，从而避免搅拌叶或混料炉的内表面的残余污渍污染正在混匀的物料，造成药品粒料质量下降以及造成不必要的损失。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

附图标记说明

1-混料炉；111-第一转动轴；112-第一搅拌叶；113-第一驱动电机；121-第二转动轴；122-第二搅拌叶；123-切刀；124-第二驱动电机；11-发热棒；12-供电装置；13-进料漏斗；14-排气管；15-弹性缓冲件；16-出料口；21-旋转喷洒头；22-储水箱；221-第一过滤纱布；222-过滤棉层；223-第二过滤纱布；224-活性炭层；225-第三过滤纱布；226-进水口；23-抽水泵；231-进水管；232-出水管；3-机台；31-爬梯；41-出料座；42-出料阀门；43-出料气缸；44-卸料管；5-整粒机。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1所示，本实用新型提供的一种高效湿法混合制粒机，其包括机台3、设置于机台3一侧的爬梯31、设置于机台3上的混料炉1和用于对混料炉1的内部进行水洗的清洗装置，所述混料炉1的内部分别设置有上搅拌组件和下搅拌组件，所述上搅拌组件包括与混料炉1的顶部转动连接的第一转动轴111、与第一转动轴111的下端连接的第一搅拌叶112及与第一转动轴111的顶端连接的第一驱动电机113，所述下搅拌组件包括与混料炉1的底部转动连接的第二转动轴121、与第二转动轴121的顶端连接的第二搅拌叶122、设置于第二搅拌叶122上的多个切刀123及与第二转动轴121的下端连接的第二驱动电机124。具体地，爬梯32用于供操作员走上机台3,使操作员能够对混料炉1进行上料以及操作。

在实际应用中，第一驱动电机113驱动第一转动轴111转动，第一转动轴111的转动带动第一搅拌叶112在混料炉1内的上部转动；第二驱动电机124驱动第二转动轴121转动，第二转动轴121的转动带动第二搅拌叶122在混料轮的下部转动；第一搅拌叶112的转动和第二搅拌叶122的转动可以使得混料炉1的内腔的上部和下部均能够得到充分的搅拌，由此使混料炉1内每一个位置的物料均能得到搅拌，由此使混料炉1内的物料得到均匀地混合；切刀123跟随第二搅拌叶122旋转，可以对混料炉1内混合的物料和粘结剂产生切向力，避免了物料层流现象的发生，改善了搅拌效果；混料炉1在非搅拌状态时，可以使用清洗装置对混料炉1的内表面和两个搅拌叶进行清洗，从而避免搅拌叶或混料炉1的内表面的残余污渍污染正在混匀的物料，造成药品粒料质量下降以及造成不必要的损失。

在本技术方案中，所述清洗装置包括设置于混料炉1的顶部的内壁的旋转喷洒头21、设置于混料炉1的外侧的储水箱22和用于将储水箱22内的水体输送至旋转喷洒头21的抽水泵23，所述抽水泵23的进水管231与储水箱22的底部连通，所述抽水泵23的出水管232与旋转喷洒头21连通。在实际应用中，抽水泵23将从储水箱22内的水体抽送至旋转喷洒头21，以使旋转喷洒头21能够对混料炉1的内表面和两个搅拌叶进行喷水清洗。

在本技术方案中，所述储水箱22的顶部设有进水口226，所述储水箱22的内部自上而下依次设有第一过滤纱布221、过滤棉层222、第二过滤纱布223、活性炭层224以及第三过滤纱布225，所述储水箱22的底部设有出水口，所述出水口位于第三过滤纱布225的下方并与抽水泵23的进水管231连通。在实际应用中，该储水箱22通过自上而下依次设有第一过滤纱布221、过滤棉层222、第二过滤纱布223、活性炭层224以及第三过滤纱布225对外界从进水口226进入储水箱22的污水进行过滤，以使污水变成洁净水，由此实现污水的循环利用，达到环保节能的作用；同时，采用洁净水清洗可以防止混料炉1的内部受到外界污染，保证混料炉1的内部洁净。该储水箱22的结构能够提高除污效率，保证除污效果。

在本技术方案中，所述混料炉1的内壁设置有发热棒11，所述混料炉1的外壁设有与发热棒11电性连接的供电装置12。在实际应用中，当混料炉1的内部完成清洗后，可以采用发热棒11对混料炉1的内部供热，以使混料炉1的内部能够快速干燥，从而提高混料炉1的工作效率。

在本技术方案中，所述混料炉1的顶部设有进料漏斗13和排气管14。在实际应用中，通过进料漏斗13对正在运行的混料炉1进行加料；通过排气管14对锅炉进行排气调压。

在本技术方案中，所述混料炉1的侧壁下方设有出料口16，出料口16的一侧设置有出料座41，所述出料座41内滑动设置有并用于封闭出料口16的出料阀门42和用于驱动出料阀门42移动的出料气缸43，所述出料阀门42的下方设置有卸料管44；所述出料座41的的一端与出料口16连通，出料座41的另一端与所述卸料管44连通。

在实际应用中，当混料炉1工作时，出料阀门42将混料炉1的出料口16封闭；当混料炉1完成加工后，出料气缸43便驱动出料阀门42远离混料炉1的方向移动以打开出料口16，以使混料炉1的出料口16与卸料管44连通，由此使混料炉1内的颗粒从卸料管44排出。

作为优选的，所述高效湿法混合制粒机还包括用于对混料炉1所输出的颗粒进行筛选整粒的整粒机5，所述整粒机5的进料口与出料座41连通，所述整粒机5的出料口16与卸料管44连通。

在实际应用中，混料炉1所输出的颗粒从出料口16经由出料座41进入整粒机5，整粒机5对混料炉1所输出的颗粒进行过滤筛选，用以将符合生产要求的颗粒筛选出来，筛选后的颗粒便从卸料管44排出。该整粒机5的设计可以进一步地节省颗粒的生产时间，以及提高颗粒的生产质量。

在本技术方案中，所述混料炉1的底部设置有弹性缓冲件15。在实际应用中，弹性缓冲件15可以缓冲混料炉1在搅拌工作时所产生的震动，进而提高本实用新型的工作稳定性，同时，该弹性缓冲件15也可以降低混料炉1的工作噪音，进而降低对周围的噪音污染。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。