一种提高极片涂布干燥质量的制备工艺及系统的制作方法

本发明涉及锂电池加工领域，特别是一种提高极片涂布干燥质量的制备工艺及系统。

背景技术：

随着锂电池技术的发展和成熟，锂电池的应用范围也越来越广。

锂电池在生产过程中的一个重要工序就是对极片基底进行涂布处理，涂布完成后需要对极片基底上的涂布涂层进行烘干处理。极片基底在烘干过程中需要在烘箱内对其吹热风。在对极片基底进行烘干前，普遍需要对进行涂布后的极片基底进行吹风干燥，以便提升后续的烘干效果。然而，现有的基底吹风干燥装置在进行吹风烘干时，吹风干燥装置对极片基底的吹风流向普遍紊乱无序，这种无序的吹风会导致极片基底边沿位置干燥速度过快，容易出现边沿涂层过干、开裂等情况，进一步整个基底涂层的干燥均匀性差，影响后续的加工工序；另一方面，紊乱无序的吹风会导致整个基底的干燥效率降低，影响产品的生产效率；再有，紊乱无序的吹风会导致整个极片基底容易受吹风影响而出现摆动的情况，进一步加剧干燥不均的情况，降低干燥质量。

综上，现有技术严重影响了本领域进一步向前发展和推广应用。

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种新的技术方案以解决现存的技术缺陷。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种提高极片涂布干燥质量的制备工艺及系统，解决了现有技术存在的干燥吹风紊乱无序、干燥不均匀、干燥速度不均、基底变样位置容易过干、干燥质量差、干燥效率低下、极片基底容易摆动、影响后续加工等技术缺陷。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种提高极片涂布干燥质量的制备工艺，所述制备工艺包括基底干燥过程，所述基底干燥过程为吹风干燥过程，所述吹风干燥过程中采用出风嘴吹风，采用回风嘴回风，使出风嘴喷出的风沿着大致平行于基底走线的方向流动并回流到回风嘴中。

作为上述技术方案的改进，在吹风干燥过程中，在吹风嘴与回风嘴之间形成与基底涂层大致平行的回风通道。

作为上述技术方案的进一步改进，所述出风嘴与回风嘴之间设置有导风盖板，所述导风盖板内壁与基底表面形成所述回风通道。

作为上述技术方案的进一步改进，所述吹风干燥过程在基底完成涂布过程后且进行涂布烘干过程前进行。

作为上述技术方案的进一步改进，所述吹风干燥过程可对基底的第一表面或第二表面或上下两个表面进行吹风干燥处理。

作为上述技术方案的进一步改进，所述吹风干燥过程在基底完成涂布后且进入烘箱后进行，或吹风干燥过程在基底完成涂布后且进入烘箱前进行。

作为上述技术方案的进一步改进，所述吹风干燥过程用到的出风嘴为外“八”状出风嘴，出风嘴具有两个斜向外延伸且出风截面逐渐缩小的出风口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述出风嘴侧部具有出风口折板，出风嘴内部具有风嘴内部网孔件，风嘴内部网孔件侧部与出风口折板之间具有出风间隙且该出风间隙形成所述出风嘴的出风口。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括基底涂布过程，所述基底涂布过程采用涂布机对基底进行涂布，通过涂布机可对基底进行单面涂布或双面涂布，基底进行涂布处理后，对基底进行吹风干燥处理，吹风干燥处理后，对基底进行烘干处理，所述烘干处理可采用烘箱完成。

基于上述的提高极片涂布干燥质量的制备工艺，本发明还提供了一种提高极片涂布干燥质量的制备系统，包括系统箱体及安装在系统箱体内部的出风嘴、回风嘴，所述系统箱体具有基底入口及基底出口，所述出风嘴与回风嘴之间设置有导风盖板。

作为上述技术方案的改进，所述吹风干燥过程用到的出风嘴为外“八”状出风嘴，出风嘴具有两个斜向外延伸且出风截面逐渐缩小的出风口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述出风嘴侧部具有出风口折板，出风嘴内部具有风嘴内部网孔件，风嘴内部网孔件侧部与出风口折板之间具有出风间隙且该出风间隙形成所述出风嘴的出风口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述导风盖板内壁与基底表面形成有回风通道，所述回风通道与穿过系统箱体内的基底大致平行。

作为上述技术方案的进一步改进，所述出风嘴、回风嘴及导风盖板与穿过系统箱体的基底的距离保持在5-80mm之间。

作为上述技术方案的进一步改进，所述出风嘴及回风嘴均具有多个，出风嘴与回风嘴间隔分布。

作为上述技术方案的进一步改进，多个出风嘴与一个或多个出风源连通，多个回风嘴与一个或多个回风源连通。

作为上述技术方案的进一步改进，所述出风嘴、回风嘴及导风盖板可设置在穿过系统箱体内部的基底的上部或下部或上部及下部。

作为上述技术方案的进一步改进，所述系统箱体内部设置有用于导向基底的基底导辊。

作为上述技术方案的进一步改进，所述制备系统可设置在烘箱内部或设置在涂布机与烘箱之间的任意位置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述系统箱体内部设置有调距装置，所述调距装置可调节出风嘴、回风嘴及导风盖板与穿过系统箱体的基底之间的间距。

作为上述技术方案的进一步改进，所述出风嘴内部具有可调节出风大小的风量调节装置。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括漂浮风嘴，所述漂浮风嘴用于驱动所述基底漂浮走线。

本发明的有益效果是：本发明提供了一种提高极片涂布干燥质量的制备工艺及系统，该种提高极片涂布干燥质量的制备工艺及系统设置有出风嘴及回风嘴，并在出风嘴与回风嘴之间形成回风通道，使得基底干燥过程中的吹风能够有序回风，避免出现基底边沿位置过干、开裂等情况，极大提升了整个基底涂层的干燥均匀性，大幅度提升了基底的干燥质量，进一步可提升后续的产品加工质量；另外，由于基底安装的均匀性及一致性的提升，整个基底的干燥效率也得到提高，进一步有助于提升电池产品的生产效率；再有，由于吹风干燥过程中的有序回风，基底在干燥过程不会产生明显的摆动情况，也有助于提升干燥质量。

综上，该种提高极片涂布干燥质量的制备工艺及系统解决了现有技术存在的干燥吹风紊乱无序、干燥不均匀、干燥速度不均、基底变样位置容易过干、干燥质量差、干燥效率低下、极片基底容易摆动、影响后续加工等技术缺陷。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明中提高极片涂布干燥质量的制备系统的结构示意图。

图2是本发明中出风嘴的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合，参照图1、图2。

一种提高极片涂布干燥质量的制备工艺，所述制备工艺包括基底干燥过程，所述基底干燥过程为吹风干燥过程，所述吹风干燥过程中采用出风嘴1吹风，采用回风嘴2回风，使出风嘴1喷出的风沿着大致平行于基底4走线的方向流动并回流到回风嘴中；在基底4进行干燥过程中，通过该种吹风方式使得出风嘴1吹出来的风能够有序回风，防止出风嘴1吹出的风过多地吹向基底4侧边，避免基底4的边沿位置风量过大，防止基底边沿位置出现干燥过快、过干甚至开裂等情况，进一步使得整个基底4在干燥过程中均匀性更好，提高干燥一致性，有助于提升基底4的干燥质量及后续的产品加工质量。

在吹风干燥过程中，在吹风嘴与回风嘴之间形成与基底涂层大致平行的回风通道30；具体地，所述出风嘴1与回风嘴2之间设置有导风盖板3，所述导风盖板3内壁与基底4表面形成所述回风通道30。

通过设置回风通道30，使得整个回风过程实现有序回风，避免出现回风紊乱无序的情况，有助于提升干燥质量。

所述吹风干燥过程用到的出风嘴1为外“八”状出风嘴，出风嘴1具有两个斜向外延伸且出风截面逐渐缩小的出风口10；所述出风嘴1侧部具有出风口折板11，出风嘴1内部具有风嘴内部网孔件12，风嘴内部网孔件12侧部与出风口折板11之间具有出风间隙且该出风间隙形成所述出风嘴1的出风口10。

该种外“八”状的出风嘴结构可以有助于干燥过程中的有序回风，在实际应用时，该种出风嘴可使得出风流速更高，有助于提升干燥效率，结合有序回风的结构，能够将湿润的箱内空气通过回风嘴2迅速抽出，极大提升干燥效率。

所述吹风干燥过程在基底4完成涂布过程后且进行涂布烘干过程前进行。

在一般情形下，通过吹风干燥处理过程对基底4进行干燥处理后，基底4再进入烘箱的烘干部分进行烘干处理。

在本实施例中，所述吹风干燥过程在基底4完成涂布后且进入烘箱后进行。

在其他实施例中，实施者可根据实际需要，将吹风干燥过程从烘箱内剥离出来，将吹风干燥过程设置在基底4完成涂布后且进入烘箱前进行，具体的情况可根据实施条件选择，只有基于本发明的基本构思实现的实施方案均属于本发明的保护范围。

所述吹风干燥过程可对基底3的第一表面或第二表面或上下两个表面同时进行吹风干燥处理。

优选地，还包括基底4涂布过程，所述基底涂布过程采用涂布机对基底4进行涂布，通过涂布机可对基底4进行单面涂布或双面涂布，基底4进行涂布处理后，对基底4进行吹风干燥处理，吹风干燥处理后，对基底4进行烘干处理，所述烘干处理可采用烘箱完成。

具体实施时，当涂布机对基底4进行单面涂布时，则需要对基底4进行涂布的那一面进行吹风干燥处理；当涂布机对基底4进行双面涂布时，那么则需要对基底4的双面上的涂层进行干燥处理，具体实施时可根据涂布需要设定。

基于上述的提高极片涂布干燥质量的制备工艺，本发明还提供了一种提高极片涂布干燥质量的制备系统，包括系统箱体5及安装在系统箱体5内部的出风嘴1、回风嘴2，所述系统箱体5具有基底入口及基底出口；还包括漂浮风嘴6，所述漂浮风嘴6用于驱动所述基底4漂浮走线。

基于该种吹风干燥的制备系统，具体应用时，出风嘴1吹出来的风能够有序回风，防止出风嘴1吹出的风过多地吹向基底4侧边，避免基底4的边沿位置风量过大，防止基底边沿位置出现干燥过快、过干甚至开裂等情况，进一步使得整个基底4在干燥过程中均匀性更好，提高干燥一致性，有助于提升基底4的干燥质量及后续的产品加工质量。

所述出风嘴1与回风嘴2之间设置有导风盖板3，所述导风盖板3内壁与基底4表面形成有回风通道30，所述回风通道30与穿过系统箱体5内的基底4大致平行。在实际应用时，通过导风盖板3与基底4表面形成的回风通道30可使得吹风干燥过程中的吹风流向大致平行并贴近在基底4的涂层表面，能够迅速带离涂层表面的水分，有助于提升干燥速度；另外该种结构也可避免高水分空气充斥在系统箱体5内部，能够将湿润的箱内空气迅速抽出，干燥的空气及时补充进来，也极大提升干燥效率。

所述吹风干燥过程用到的出风嘴1为外“八”状出风嘴，出风嘴1具有两个斜向外延伸且出风截面逐渐缩小的出风口10；具体地，所述出风嘴1侧部具有出风口折板11，出风嘴1内部具有风嘴内部网孔件12，风嘴内部网孔件12侧部与出风口折板11之间具有出风间隙且该出风间隙形成所述出风嘴1的出风口10。

该种外“八”状的出风嘴结构可以有助于干燥过程中的有序回风，在实际应用时，该种出风嘴可使得出风流速更高，有助于提升干燥效率，结合有序回风的结构，能够将湿润的箱内空气通过回风嘴2迅速抽出，极大提升干燥效率。

所述出风嘴1、回风嘴2及导风盖板3与穿过系统箱体5的基底4的距离保持在5-80mm之间，具体实施本发明时，所述距离优选为5-20mm。

所述出风嘴1及回风嘴2均具有多个，出风嘴1与回风嘴2间隔分布；多个出风嘴1与一个或多个出风源连通，多个回风嘴2与一个或多个回风源连通。

在本实施例中，多个出风嘴1与一个出风源连通，多个回风嘴2与一个回风源连通，在一种情况下，回风源抽出的湿润空气可经过干燥处理后再供给出风源，已达到生产循环的目的。

在基底4进入系统箱体5前，基底4需要进行基底涂布过程，所述基底涂布过程采用涂布机对基底4进行涂布，通过涂布机可对基底4进行单面涂布或双面涂布，基底4进行涂布处理后，对基底4进行吹风干燥处理，吹风干燥处理后，对基底4进行烘干处理，所述烘干处理可采用烘箱完成。

具体实施时，当涂布机对基底4进行单面涂布时，则需要对基底4进行涂布的那一面进行吹风干燥处理，这时候，所述出风嘴1、回风嘴2及导风盖板3设置在基底4对应进行涂布处理的那一面上，即，所述出风嘴1、回风嘴2及导风盖板3设置在基底4的上部或下部；当涂布机对基底4进行双面涂布时，那么则需要对基底4的双面上的涂层进行干燥处理，这时候，所述出风嘴1、回风嘴2及导风盖板3同时设置在基底4的上部及下部。

所述系统箱体5内部设置有用于导向基底的基底导辊7，通过所述基底导轨7对基底4进行导向。

所述制备系统可设置在烘箱内部或设置在涂布机与烘箱之间的任意位置；

在本实施例中，该制备系统设置在烘箱内部，在烘箱内部，基底4经过制备系统的干燥处理后，再由烘箱内部的干燥系统进行干燥处理；在一些特殊的实施情况，也可以将本发明提供的制备系统独从烘箱内部独立出来，只要基于本发明构思的实施方案均属于本发明的保护范围。

所述系统箱体5内部设置有调距装置，所述调距装置可调节出风嘴1、回风嘴2及导风盖板3与穿过系统箱体的基底4之间的间距，具体应用时，可根据基底4的厚度、基底4上的涂层的厚度、涂层的湿润程度、涂层的材料、基底4的走线速度等参数设定出风嘴1、回风嘴2、导风盖板3与基底4的距离。

所述出风嘴1内部具有可调节出风大小的风量调节装置，实施者也可以根据基底4的厚度、基底4上的涂层的厚度、涂层的湿润程度、涂层的材料、基底4的走线速度等参数设定出风嘴1的风量、风速等参数。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。