一种建筑陶瓷原料低能耗球磨方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及建筑行业球磨工艺技术，尤其涉及的是一种建筑陶瓷原料低能耗球磨方法。
【背景技术】
[0002]球磨是建筑陶瓷生产中一个重要工序，在建筑陶瓷生产过程中原料球磨基本上采用的是间断式的一次性湿法球磨工艺。球磨是将原材料和水加到球磨机内，在球石冲击、挤压和研磨作用下把大颗粒的原材料变成粒度适中浆料的过程。球磨工序是一个高耗能的工序，球磨工序的用电量是陶瓷厂家的主要能耗之一，据统计球磨工序的用电量占整个陶瓷生产企业用电量15%-20%，是一个高能耗工序。去年国内陶瓷行业产量已经超过100亿平方，按照市场上主流产品(600规格和800规格)一平方产品重量在25公斤左右，每年需要球磨的陶瓷原料为2.5亿吨(2500亿公斤)，而球磨一吨粉料一般情况下的能耗为35度电，由此我们可以估算出陶瓷行业一年在球磨工序的用电量约为80亿度。从上面的分析中，我们可以看出每年建筑陶瓷球磨原料消耗掉大量的电能。
[0003]在建筑陶瓷的发展过程，球磨技术也在不断发展，球磨效率也在不断改善。在近20年的时间，球磨机的吨位不断提高从8吨为主流发展到60吨正在成为主流；球磨介质从最初的鹅卵石发展到中高铝球石；球石级配从最初的无级配发展到比较合理的球石级配；经过一系列的发展，每吨陶瓷原料的球磨电耗也从最初的接近50度降低到35度左右。目前建陶行业普遍采用的方法是间歇式的一次性球磨，这个方法存在的问题是球石级配针对性不强，不能在不同球磨阶段的实现最高的球磨效率。
[0004]因此，现有技术还有待于改进和发展。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，旨在解决目前建筑陶瓷原料球磨能耗高，磨制效率低的问题。
[0006]本发明的技术方案如下:
一种建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，其中，包括以下步骤:
A、将建筑陶瓷原料送入配备规格040、050、060和080球石的球磨机中进行粗磨，使粗磨后浆料细度为6-10%，该细度以浆料过250目筛剩余浆料重量百分比表征；
B、将粗磨后浆料均化后抽入配备010、020、030和040球石的球磨机中进行细磨，使细磨后浆料细度为0.8-1.0%，该细度以浆料过250目筛剩余浆料重量百分比表征。
[0007]所述的建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，其中，所述步骤A中在粗磨过程中向球磨机中加入占浆料33%重量百分比的水。
[0008]所述的建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，其中，粗磨时控制球磨机的变频器的频率设定为38-50Hz。
[0009]所述的建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，其中，粗磨时球磨机中040、050、060和080 球石比例为 20~30%:20%~30%:25~35%: 15~25%。
[0010]所述的建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，其中，细磨时控制球磨机的变频器的频率设定为36-44HZ。
[0011]所述的建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，其中，细磨时球磨机中010、020、030和040球石配比为 5~15%:50~60%:15~25%:10~20%。
[0012]所述的建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，其中，粗磨时采用比重为2.8g/cm3的中铝球石，细磨时采用比重大于3.6g/cm3的氧化铝球石。
[0013]所述的建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，其中，所述建筑陶瓷原料在进行粗磨前需要经过初级粉碎处理，使原料颗粒能够通过3目筛。
[0014]所述的建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，其中，粗磨和细磨所用到的球磨机为60吨球磨机。
[0015]有益效果:本发明提供一种建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，该方法通过分阶段球磨提高了原料碾磨效果，磨制效率得到提升，同时球磨能耗大幅降低，相应生产成本也得以降低，同时本发明的球磨方法可利用原有球磨设备升级进行，无需大量资金投入即可实现规模化生产，降低了生产企业的设备投入费用。
【具体实施方式】
[0016]鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，旨在现有建筑陶瓷原料球磨能耗高、磨制效率低的问题。
[0017]本发明的建筑陶瓷原料低能耗球磨方法，包括以下步骤:
A、将建筑陶瓷原料送入配备规格040、050、060和080球石的球磨机中，然后加入33%(重量百分比)的水进行粗磨，使粗磨后浆料细度为6-10% (用浆料过250目筛剩余重量百分比例表征，以下同)。其中，粗磨时控制球磨机的变频器的频率设定为38-50HZ。该频率的变频器能够控制球磨机处于合适转速对原料进行球磨，兼顾能耗和磨制效率。
[0018]较佳实施例中，粗磨时球磨机中040、050、060和080球石比例为20~30%:20%~30%:25~35%:15~25%。上述配比的球石在变频机适当的频率控制下的球磨机转速配合下具有对原料最高效的磨制效率，可以相对低能耗将建筑陶瓷原料磨制到细度(用不能通过250目筛的重量百分比来表征细度)为6%-12%。另外，粗磨时球石采用比重为2.8g/cm3的中铝球石。
[0019]B、将粗磨后浆料放入浆池进行均化；
C、将粗磨后均化过的浆料抽入配备010、020、030和040球石的球磨机中进行细磨，使细磨后浆料细度为0.8-1.0%。
[0020]其中，细磨时控制球磨机的变频器的频率设定为36-44HZ。较佳实施例中，细磨时球磨机中010、020、030和040球石配比为5-15%:50-60%: 15-25%:10~20%。上述配比的球石在适当频率变频机的转速配合下具有对粗磨后浆料最高效的磨制效率，可以相对低能耗将建筑陶瓷原料磨制到细度为0.8~1.0% (用不能通过250目筛的重量百分比来表征细度)。另外，细磨时采用比重大于3.6g/cm3的氧化铝球石。
[0021]进一步地，所述建筑陶瓷原料在进行粗磨前需要经过初级粉碎处理，使原料颗粒能够通过3目筛。粗磨和细磨过程所用到的球磨机均为60吨球磨机。
[0022]本发明针对一次性球磨的级配针对性不强的问题，通过将原料球磨分为粗磨和细磨两个过程。在粗磨过程中，陶瓷原料颗粒大的现象，主要依靠球石冲击对原料进行破碎，球石的冲击力越大产生的破碎效果越好，因此粗磨时采用大规格的球石，充分发挥大规格球石在球磨过程中产生的冲击力对粒度大的原料进行破碎，将原料球磨到细度(用不能通过250目筛的百分比来表征细度)为6%-12%;在细磨阶段，原料颗粒比较小，球石之间的碾磨降低原料细度更有效，我们采用小规格的球石，充分发挥小球石之间的碾磨作用，将陶瓷原料的细度快速减小到1.0%以下。通过分阶段球磨，每吨原料的月平均球磨电耗由34.22—37.91降低到28.45—30.22度左右，二次球磨每吨原料的球磨能耗比一次球磨每吨原料的球磨电耗降低19.7%。在分级球磨的基础上，我们在细磨阶段通过采用高比重的氧化铝球石(3.6g/cm3)，产生的球磨效率比中铝球石(2.8g/cm3)更大，将月平均球磨电耗降低到26.82— 29.14度，与一次性球磨月平均电耗相比降低22.4%。通过采用分阶段球磨和高比重的小球石，我们将月平均球磨电耗降低22.4%。因此本发明在分阶段球磨的情况下，通过调整球石级配、球磨机转速和球石比重，实现了大幅度降低球磨能耗的球磨方法。
[0023]通过实验具体分析，本发明具有以下优点和效果:首先本发明是在现用一次球磨的基础上进行改进，因此不用大量资金投入既可以实现规模化生产；其次是本发明根据原料在球磨的不同阶段不同的粉碎机理，在粗磨阶段采用大规格的球石提高球石冲击对原料的粉碎效果，在细磨阶段采用小规格的球石，提高球石之间碾磨对原料的粉碎效果；另外本发明采用变频器调整球磨机转速，在粗磨阶段采用较高的转速发挥球石冲击对原料的粉碎效果，在细磨阶段采用较低的转速