33]本实施例费托合成介质循环工艺的反应器的内径2.4m，反应器由2008根反应单管(单管高6.5m，单管内径0.032m)均匀分布组成，管间走沸腾水。反应器包括塔体1，进气口 2，出料口 3，上磁球层4和下磁球层5，上封头28和下封头29，塔体I上下分别连接上封头28和下封头29，上封头28顶端有进气口 2，下封头29底端有出料口 3，塔体I内的上部有上磁球层4，下部有下磁球层5，在上磁球层4之上，且位于上封头28内有喷淋板，上磁球层4和下磁球层5之间是列管式(结构示意图见图4)。
[0034]所述喷淋板由内环喷淋板6，中环喷淋板7和外环喷淋板8组成，内环喷淋板6，中环喷淋板7和外环喷淋板8在上封头28内呈阶梯分布，内环喷淋板6的圆周处有第一外壁30，中环喷淋板7的圆周处有第二外壁31，中环喷淋板7上有第一内壁32，外环喷淋板8上第二内壁33，第一外壁30与第一内壁32直径相等，并密封连接，第二外壁(31)与第二内壁(33)直径相等，并密封连接，外环喷淋板8外径与塔体I内径相同，第一外壁(30)连接内环喷淋板进液口 9，第二外壁31连接中环喷淋板进液口 10，外环喷淋板8与中环喷淋板7之间的上封头28连接外环喷淋板进液口 11。
[0035]所述内环喷淋板6、中环喷淋板7、外环喷淋板8均开有喷淋孔12，喷淋孔12总面积与塔体内部横截面积相同，内环喷淋板6上喷淋孔12的面积之和与内环喷淋板6面积的比为0.5:1，喷淋孔12的孔径为0.5_。中环喷淋板7上喷淋孔12的面积之和与内环喷淋板7面积的比为0.3:1，喷淋孔12的孔径为3.0_。外环喷淋板8上喷淋孔12的面积之和与内环喷淋板8面积的比为0.25:1，喷淋孔12的孔径为4.0mm。
[0036]按中国专利CN 101524644A描述的方法制备钴基催化剂(重量组成:Co为26.5 %，Ni 为 19.7 %，Re 为 0.5 %，ZrO2^P S1 2为 53.3 % )。根据钴基催化剂特点，取 1m3上述催化剂，将其装于列管式固定床中。结合图1进行说明，新鲜合成气13(10000m3/h)与循环气14(30000m3/h)汇合后从顶端进气口 2进入反应器；来自19的轻质馏分(馏程为70°C至180°C)的一部分(180Kg/h)，不经预热，用液体栗23经进液口 11送达外环喷淋板8，然后喷淋进入反应器；来自20的中间馏分(馏程为180°C至360°C )的一部分(60Kg/h)，经预热器26预热至120°C，用液体栗22经进液口 10送达外环喷淋板7，然后喷淋进入反应器；来自21的重质馏分(馏程为360°C以上)的一部分(120Kg/h)，经预热器25预热至180°C，用液体栗24经进液口 9送达外环喷淋板6，然后喷淋进入反应器；反应在温度220°C，合成气分压2.5MPa，H2/C0摩尔比=2.0，新鲜合成气空速100h \循环气与新鲜合成气体积比为3的工况下进行。所有反应产物，包括循环介质和未反应完的气体，经由反应器的下端出料口 3排出；经过油水分离器16分离出去反应产生的水17，其余产物通过精馏塔18精馏切割分离，分别得到轻质组分19 (馏程为70°C至180°C )、中间馏分20(馏程为181°C至3600C )和重质组分21 (馏程为360°C以上)；剩余不凝气体一部分15作为驰放气(2000m3/h)排出界外，一部分14(30000m3/h)作为循环气重新进入反应器；分离出来的液体进入精馏塔18进行进一步的切割分离，将分离得到的轻质馏分19的一部分(180Kg/h)、中间馏分20的一部分^OKg/h)及重质馏分21的一部分(120Kg/h)作为循环介质使用，其余作其它用途。该工况下CO单程转化率为92.3%, CH4选择性6.2%, C 5+时空收率0.13g/ml cat.h。
[0037]实施例2:
[0038]本实施例费托合成介质循环工艺的反应器的内径1.2m，反应器高度2.2m，有装填体积为0.3m3。反应器的上磁球层4和下磁球层5之间是膨胀床(结构示意图见图5)。内环喷淋板6上喷淋孔12的面积之和与内环喷淋板6面积的比为0.45:1，喷淋孔12的孔径为0.7mm。中环喷淋板7上喷淋孔12的面积之和与内环喷淋板7面积的比为0.4:1，喷淋孔12的孔径为2.0mm。外环喷淋板8上喷淋孔12的面积之和与内环喷淋板8面积的比为0.2:1，喷淋孔12的孔径为5.0_。反应器其余同实施例1。
[0039]按中国专利CN 1463793描述的方法制备催化剂Fe/Mn/Ca/K(75:15:9:1)0根据铁基催化剂特点，取0.3m3上述催化剂装于膨胀床中。结合图1进行说明，来自13的新鲜合成气(720m3/h)与来自14的循环气(1440m3/h)混合形成合成气，从顶端进气口 2进入反应器。来自19的轻质馏分(馏程为70°C至180°C )的一部分(360Kg/h)，不经预热，用液体栗23经进液口 11送达外环喷淋板8，然后喷淋进入反应器；来自20的中间馏分(馏程为180°C至360°C )的一部分(180Kg/h)，经预热器26预热至150°C，用液体栗22经进液口 10送达外环喷淋板7，然后喷淋进入反应器；反应在温度260°C，合成气分压2.5MPa，H2/C0摩尔比=2/3，新鲜合成气空速2000h \循环气与新鲜合成气体积比为2的工况下进行。所有反应产物，包括循环介质和未反应完的气体，经由反应器的下端出料口 3排出；经过油水分离器16分离出去反应产生的水17，其余产物通过精馏塔18精馏切割分离，分别得到轻质组分19 (馏程为70°C至180°C )、中间馏分20 (馏程为181°C至360°C )和重质组分21 (馏程为360°C以上)；剩余不凝气体一部分15作为驰放气(80m3/h)排出界外，一部分14 (1440m3/h)循环，与新鲜合成气13(720m3/h)汇合作为合成气重新进入反应器；分离出来的液体进入精馏塔18进行进一步的切割分离，将分离得到的轻质馏分19的一部分(360Kg/h)及中间馏分20的一部分(180Kg/h)作为循环介质使用，其余作其它用途。该工况下CO单程转化率为 87.8%，CO2选择性 31.7%，CH4选择性 3.7%，C5+时空收率 0.28g/ml cat.h。
[0040]实施例3:
[0041]本实施例费托合成介质循环工艺的反应器的内径1.2m，反应器由540根反应单管(单管高6.2m，单管内径0.032m)均匀分布组成，管间走沸腾水。反应器包括塔体1，进气口2，出料口 3，上磁球层4和下磁球层5，上封头28和下封头29，塔体I上下分别连接上封头28和下封头29，上封头28顶端有进气口 2，下封头29底端有出料口 3，塔体I内的上部有上磁球层4，下部有下磁球层5，在上磁球层4之上，且位于上封头28内有喷淋板，上磁球层4和下磁球层5之间是列管式(结构示意图见图4)。
[0042]所述内环喷淋板6、中环喷淋板7、外环喷淋板8均开有喷淋孔12，喷淋孔12总面积与塔体内部横截面积相同，内环喷淋板6上喷淋孔12的面积之和与内环喷淋板6面积的比为0.4:1，喷淋孔12的孔径为0.8mm。中环喷淋板7上喷淋孔12的面积之和与内环喷淋板7面积的比为0.25:1，喷淋孔12的孔径为3.5_。外环喷淋板8上喷淋孔12的面积之和与内环喷淋板8面积的比为0.35:1，喷淋孔12的孔径为4.5mmο反应器其余同实施例1。
[0043]按中国专利CN 102962077A描述的方法制备钴基催化剂(重量组成Co:Ru:A1 =100:1.5:500)。根据钴基催化剂特点，取2.5m3上述催化剂，将其装于列管式固定床中。结合图1进行说明，新鲜合成气13(2500m3/h)与循环气14(2500m3/h)汇合后从顶端进气口 2进入反应器；来自21的重质馏分(馏程为360°C以上)的一部分(40Kg/h)，经预热器25预热至160°C，用液体栗24经进液口 9送达内环喷淋板6，然后喷淋进入反应器；来自20的中间馏分(馏程为180°C至360°C )的一部分(20Kg/h)，经预热器26预热至140°C，用液体栗22经进液口 10送达外环喷淋板7，然后喷淋进入反应器；反应在温度210°C，合成气分压
2.5MPa，H2/C0摩尔比=2.0，新鲜合成气空速1200h \循环气与新鲜合成气体积比为I的工况下进行。所有反应产物，包括循环介质和未反应完的气体，经由反应器的下端出料口 3排出；经过油水分离器16分离出去反应产生的水17，其余产物通过精馏塔18精馏切割分离，分别得到轻质组分19 (馏程为70°C至180°C )、中间馏分20 (馏程为181°C至360°C )和重质组分21 (馏程为360°C以上)；剩余不凝气体一部分15作为驰放气(500m3/h)排出界夕卜，一部分14(2500m3/h)作为循环气重新进入反应器；分离出来的液体进入精馏塔18进行进一步的切割分离，将分离得到的中间馏分20的一部分(20Kg/h)、重质馏分21的一部分(40Kg/h)作为循环介质使用，其余作其它用途。该工况下CO单程转化率为84.5%, CH4Jfe择性 7.2%，C5+时空收率 0.llg/ml cat.h。
[0044]实施例4:
[0045]本实施例费托合成介质循环工艺的反应器的内径2.4m，反应器高度4.5m，有装填体积为2.4m3。反应器的上磁球层4和下磁球层5之间是膨胀床(结构示意图见图5)。内环喷淋板6上喷淋孔1