0047]如图1所示，膏方生产用小型提取浓缩机组，包括提取罐1、冷凝器、浓缩罐7、离心栗10和真空栗9，所述提取罐I的下端通过离心栗10和浓缩罐7连接，提取罐I上端通过管道和油水分离器2连接，油水分离器2通过冷却器3和冷凝器14连接，冷凝器14通过管道和冷凝器115连接，冷凝器14、冷凝器115通过管道分别和提取罐1、浓缩罐7连接，冷凝器115通过冷凝水缓冲罐6分别和提取罐1、冷凝器III8连接，冷凝器III8的末端连接真空机组。
[0048]进一步的，所述提取罐I和浓缩罐7的侧部连通有蒸汽管道，蒸汽管道内通入蒸汽。
[0049]进一步的，所述提取罐I和浓缩罐7的底部连通有冷凝水管道。
[0050]进一步的，所述提取罐I设置有罐体和外包皮，罐体内设置有蒸汽加热夹套和保温层筒体，蒸汽加热夹套材质为不锈钢SUS304，蒸汽加热夹套设置为蜂窝夹套结构;确保能源消耗节约20%以上。
[0051]进一步的，所述提取罐I的出料口上设置有过滤板。
[0052]进一步的，所述浓缩罐7的顶端设置有除沫器11，除沫器11设置为高效丝网式结构样式，能够高效阻挡和消除煎煮沸腾时产生的泡沫。
[0053]进一步的，所述浓缩罐7内设置有受液槽、溶媒回收槽、温度计、真空表、视镜及放空阀门，所述受液槽配置视镜，通过球阀控制连续工作。
[0054]进一步的，与药物接触处的设备均采用不锈钢SUS304制造，所述真空机组是由水环式真空栗9、真空止回阀和真空栗9专用循环水箱连接而成。
[0055]膏方生产用小型提取浓缩机组的提取浓缩工艺，其特征在于，具体包括如下步骤:
[0056](I)投料加热提取:关闭提取罐I排渣门，将药材和药材5倍体积的溶剂投入提取罐I内，向蒸汽加热夹套内通入蒸汽或导热油循环于夹层，通过蒸汽加热夹套加热并传导到提取罐I内物料，物料达到溶剂挥发温度时，密闭提取开始向冷凝器14及冷却器3管程抽进冷却水，使物料所产生的二次蒸汽冷凝冷却后回到提取罐I内，控制冷却水流量，调节被冷凝冷却后液体的温度为35-50度，有效成份随着物料的蒸发被提炼出来；
[0057](2)浓缩提取:从视镜观察药液达到一定浓度时，关闭提取罐I蒸汽阀门，关闭二次蒸汽出口阀门，通过开启真空机组中的真空栗9，控制浓缩罐7达到一定真空度，物料通过提取罐I底部出料阀门及浓缩罐7进料阀门不断地从提取罐I进入浓缩罐7，从浓缩罐7视镜观察物料液位达到一定液位时，关闭提取罐I出料阀及浓缩罐7进料阀门，开启浓缩罐7蒸汽加热阀门，开始给浓缩罐7物料加热，提取罐I适当补充溶剂；
[0058](3)二次循环提取:停止真空栗9，提取罐I二次蒸汽出口阀门打开，浓缩罐7产生的二次蒸汽开始进入冷凝器115，回流至提取罐I内，提取罐I内适当开启蒸汽加热，不断工作、循环，有效成份不断被提取出，同时也不断地被转到浓缩罐7内，也不断被浓缩，最终达到所需的浓膏；
[0059](4) 二次浓缩:观察提取罐I有效成份完全被溶出时提取液无色，提取液停止栗入浓缩罐7，关闭提取罐I上二次蒸汽出口阀门和回流管上阀门及芳香油分离阀门，开启真空栗9，浓缩的二次蒸汽转直接进入冷凝器III8继续浓缩，同时提取罐I内的无色液体放入贮罐作下批复用，药渣从出渣门排掉，若是用有机溶剂提取，则先加适量的水，开启夹套蒸汽阀门，回收溶剂后，将渣排掉；
[0060](5)回收挥发油:当提取罐I和浓缩罐7开始加热蒸发时，产生的二次蒸汽进入冷凝器14和冷凝器115，回流下来的溶媒内含有一定量的芳香油，进入油水分离器2内，从玻璃式分离器观察油含量，调节油水分离器2底部回流阀门，打开油水分离器2的出油口阀门，经冷凝冷却的油水应在分离器内保持一定高度使之分离，根据水重油轻，由阀门控制分离，芳香油放出，其它液回流提取罐I内作为新的溶剂。
[0061]进一步的，所述步骤(4)中当提取罐I不用时，可以单独使用浓缩罐7，这时开启真空栗9，浓缩罐7蒸发过程产生的二次蒸汽直接进入冷凝冷却器3内，在真空作用下，直接回收至回收罐，回收起来的溶剂可作为新的溶剂重新使用，最后浓膏从蒸发罐底部阀门放出。
[0062]作业结束，放尽罐内物料，通过连接在罐顶部的CIP自动清洗球接口用温水冲洗粘糊着的物料，然后用40°C — 50°C碱水在容器内壁全面清洗，并用清水冲洗，待下次使用时，用热水或蒸汽(90°C以上)保持2 — 3分钟的消毒处理。
[0063]以上所述并非是对本发明的限制，应当指出:对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明实质范围的前提下，还可以做出若干变化、改型、添加或替换，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.膏方生产用小型提取浓缩机组，其特征在于，包括提取罐、冷凝器、浓缩罐、离心栗和真空栗，所述提取罐的下端通过离心栗和浓缩罐连接，提取罐上端通过管道和油水分离器连接，油水分离器通过冷却器和冷凝器I连接，冷凝器I通过管道和冷凝器II连接，冷凝器1、冷凝器II通过管道分别和提取罐、浓缩罐连接，冷凝器II通过冷凝水缓冲罐分别和提取罐、冷凝器III连接，冷凝器III的末端连接真空机组。2.根据权利要求1所述膏方生产用小型提取浓缩机组，其特征在于，所述提取罐和浓缩罐的侧部连通有蒸汽管道，蒸汽管道内通入蒸汽。3.根据权利要求1所述膏方生产用小型提取浓缩机组，其特征在于，所述提取罐和浓缩罐的底部连通有冷凝水管道。4.根据权利要求1所述膏方生产用小型提取浓缩机组，其特征在于，所述提取罐设置有罐体和外包皮，罐体内设置有蒸汽加热夹套和保温层筒体，蒸汽加热夹套材质为不锈钢SUS304，蒸汽加热夹套设置为蜂窝夹套结构。5.根据权利要求1所述膏方生产用小型提取浓缩机组，其特征在于，所述提取罐的出料口上设置有过滤板。6.根据权利要求1所述膏方生产用小型提取浓缩机组，其特征在于，所述浓缩罐的顶端设置有除沫器，除沫器设置为高效丝网式结构样式。7.根据权利要求1所述膏方生产用小型提取浓缩机组，其特征在于，所述浓缩罐内设置有受液槽、溶媒回收槽、温度计、真空表、视镜及放空阀门，所述受液槽配置视镜，通过球阀控制连续工作。8.根据权利要求1所述膏方生产用小型提取浓缩机组，其特征在于，与药物接触处的设备均采用不锈钢SUS304制造，所述真空机组是由水环式真空栗、真空止回阀和真空栗专用循环水箱连接而成。9.根据权利要求1至8所述膏方生产用小型提取浓缩机组的提取浓缩工艺，其特征在于，具体包括如下步骤: (1)投料加热提取:关闭提取罐排渣门，将药材和药材5倍体积的溶剂投入提取罐内，向蒸汽加热夹套内通入蒸汽或导热油循环于夹层，通过蒸汽加热夹套加热并传导到提取罐内物料，物料达到溶剂挥发温度时，密闭提取开始向冷凝器I及冷却器管程抽进冷却水，使物料所产生的二次蒸汽冷凝冷却后回到提取罐内，控制冷却水流量，调节被冷凝冷却后液体的温度为35-50度，有效成份随着物料的蒸发被提炼出来； (2)浓缩提取:从视镜观察药液达到一定浓度时，关闭提取罐蒸汽阀门，关闭二次蒸汽出口阀门，通过开启真空机组中的真空栗，控制浓缩罐达到一定真空度，物料通过提取罐底部出料阀门及浓缩罐进料阀门不断地从提取罐进入浓缩罐，从浓缩罐视镜观察物料液位达到一定液位时，关闭提取罐出料阀及浓缩罐进料阀门，开启浓缩罐蒸汽加热阀门，开始给浓缩罐物料加热，提取罐适当补充溶剂； (3)二次循环提取:停止真空栗，提取罐二次蒸汽出口阀门打开，浓缩罐产生的二次蒸汽开始进入冷凝器II，回流至提取罐内，提取罐内适当开启蒸汽加热，不断工作、循环，有效成份不断被提取出，同时也不断地被转到浓缩罐内，也不断被浓缩，最终达到所需的浓膏； (4)二次浓缩:观察提取罐有效成份完全被溶出时提取液无色，提取液停止栗入浓缩罐，关闭提取罐上二次蒸汽出口阀门和回流管上阀门及芳香油分离阀门，开启真空栗，浓缩的二次蒸汽转直接进入冷凝器III继续浓缩，同时提取罐内的无色液体放入贮罐作下批复用，药渣从出渣门排掉，若是用有机溶剂提取，则先加适量的水，开启夹套蒸汽阀门，回收溶剂后，将渔排掉； (5)回收挥发油:当提取罐和浓缩罐开始加热蒸发时，产生的二次蒸汽进入冷凝器I和冷凝器II，回流下来的溶媒内含有一定量的芳香油，进入油水分离器内，从玻璃式分离器观察油含量，调节油水分离器底部回流阀门，打开油水分离器的出油口阀门，经冷凝冷却的油水应在分离器内保持一定高度使之分离，根据水重油轻，由阀门控制分离，芳香油放出，其它液回流提取罐内作为新的溶剂。10.根据权利要求9所述膏方生产用小型提取浓缩机组的提取浓缩工艺，其特征在于，所述步骤(4)中当提取罐不用时，可以单独使用浓缩罐，这时开启真空栗，浓缩罐蒸发过程产生的二次蒸汽直接进入冷凝冷却器内，在真空作用下，直接回收至回收罐，回收起来的溶剂可作为新的溶剂重新使用，最后浓膏从蒸发罐底部阀门放出。
【专利摘要】本发明公开了膏方生产用小型提取浓缩机组及其提取浓缩工艺，包括提取罐、冷凝器、浓缩罐、离心泵和真空泵，提取罐的下端通过离心泵和浓缩罐连接，提取罐上端通过管道和油水分离器连接，油水分离器通过冷却器和冷凝器I连接，冷凝器I通过管道和冷凝器II连接，冷凝器I、冷凝器II通过管道分别和提取罐、浓缩罐连接，冷凝器II通过冷凝水缓冲罐分别和提取罐、冷凝器III连接，冷凝器III的末端连接真空机组。本套机组可分为提取机组和浓缩机组单独使用，一般情况下为同时相互使用；该设备集提取、有机溶剂的回收与浓缩、收膏为一体，整个在全封闭，无污染的状态下完成。本机组操作简便、性能稳定、生产效率高、清洗方便、结构合理、占地面积少。
【IPC分类】B01D1/00, B01D11/02
【公开号】CN105664523
【申请号】CN201610191013
【发明人】王兵, 王中诚, 温代新, 马光杰, 刘焕东, 苏树祥, 任尚儒, 许桐辉
【申请人】东阿阿胶股份有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2016年3月30日