碱渣、盐泥废液综合处理设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及固液分离设备，具体是一种将碱渣、盐泥废液(以下统称白泥)进行除砂、澄清、浓缩提取有效成分的综合处理设备。
【背景技术】
[0002]在氨碱法纯碱生产过程中，白泥是生产过程中的必然产物，白泥的处理是制约行业生存与发展的世界性难题。目前白泥处理大多使用分砂器、澄清桶、洗泥(砂)桶等联合使用进行处理，这些设备体积、重量大，占地面积大，总体投资大、处理能力低，故障率高，设备检修及维护费用高，设备功能单一。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型旨在解决现有白泥处理设备存在的上述问题，而提供一种集除砂、澄清、分离提取有效成分功能于一体的碱渣、盐泥废液综合处理设备。
[0004]本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是:
[0005]一种碱渣、盐泥废液综合处理设备，包括设备壳体、驱动装置、切削装置，所述设备壳体包括上部的主体部分和下部的储砂段，主体部分为立式筒体，储砂段呈圆锥形，储砂段底部为排砂口 ；所述的立式筒体内部设置有中心桶，中心桶上端封闭、下端开口并与储砂段上口对应，中心桶上端设置有白泥进口，中心桶与立式筒体之间的间隙为清液上流通道，立式筒体上部设置有清液溢流口、下部设置有有效浆料出口 ；所述驱动装置包括电机减速机和传动轴，传动轴贯穿中心桶且下端延伸至储砂段，传动轴上端与置于设备壳体顶部的电机减速机连接定位，传动轴下端浮动呈沉轴式结构；所述切削装置为锥形框架体结构且位于储砂段内，锥形框架体由对称布置的金属板条切刀构成，切削装置与传动轴刚性连接。
[0006]采用上述技术方案的本实用新型，与现有技术相比，其有益效果是:
[0007]同时具备除砂、浓缩提取、澄清的功能，具备了现有技术中需要由多种设备联合使用才能实现的功能，具有装置小、功能多、能力大、效率高的特点，尤其是沉轴、切削式结构设计理念，能够将粘度、阻力很大的颗粒堆积物料从外层进行刮刀式切削，切掉的物料在自身重力和料层的压力下向下移动，从而保证液封层的液封作用不被破坏，防止液体浆料从底部流失，具备了传统框式搅拌装置无法实现的功能，同时对整个回转系统具有自动调心、定位的功能。
[0008]作为优选，本实用新型更进一步的技术方案是:
[0009]所述切削装置的外圈切刀锥度与储砂段的锥度相同，外圈切刀与储砂段内壁的安装间隙不大于1mm0
[0010]所述传动轴下端装有防堵装置，防堵装置位于储砂段底部的排砂口内，防堵装置是与排砂口内缘匹配的切刀式框架体。
[0011]所述防堵装置外缘与排砂口内缘之间的间隙不大于10_。
[0012]所述立式筒体下部设置有上、下布置的两个有效浆料出口。
[0013]所述中心桶下端与设备壳体内壁由支撑槽钢连接定位。
[0014]所述传动轴由三段组成，三段轴之间采用凹凸面法兰结构刚性直联，中段轴为空心轴结构。
[0015]所述电机减速机为变频调速的电机减速机。
【附图说明】
[0016]图1为本实用新型实施例的结构示意图；
[0017]图中:第一有效浆料出口I，第二有效浆料出口 2，第一检查孔3，电机减速机4，白泥进口 5，第二检查孔6，清液溢流口 7，中心桶8，设备壳体9，传动轴10，支撑槽钢11，金属板条切刀12，储砂段13，防堵装置14，排砂口 15，第三检查孔16。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本实用新型作进一步阐述，但实施例不对本实用新型构成任何限制。
[0019]参见图1，本实施例为一种将白泥进行除砂、澄清，对有效成分进行浓缩提取的设备；主要由设备壳体9、驱动装置、切削装置、防堵装置14几部分组成。
[0020]设备壳体9由上部的主体部分和下部的储砂段13及储砂段13外部的主体部分延伸体组成，主体部分为立式筒体，储砂段13呈圆锥形，储砂段13底部为排砂口 15，设备壳体9整体通过其主体部分的延伸体固定在基础结构上。
[0021]立式筒体内部设置有中心桶8，中心桶8上端封闭、下端开口并与储砂段13上口对应，中心桶8下端与设备壳体9的内壁由支撑槽钢11连接定位，中心桶8上端设置有白泥进口 5，中心桶8与立式筒体之间的间隙为清液上流通道，立式筒体上部设置有清液溢流口 7 ;为提取不同浓度的有效成分，在立式筒体下部设置有上、下布置的第一有效浆料出口I和第二有效浆料出口 2，根据浓度需求调整标高不同的两个有效浆料出口的出料量，第一有效浆料出口 I出料的浓度高于第二有效浆料出口 2出料的浓度。
[0022]驱动装置由变频调速的电机减速机4和传动轴10组成，电机减速机4安装在设备壳体9的顶部，传动轴10贯穿中心桶8且下端延伸至储砂段13，传动轴10上端与电机减速机4连接定位，传动轴10下端浮动呈沉轴式结构；为保证整根轴的直线度，传动轴10由三段组成，三段轴之间采用凹凸面法兰结构刚性直联，中段轴为空心轴结构。
[0023]切削装置为锥形框架体结构且位于储砂段13内，锥形框架体由对称布置的八块耐磨性能优良的金属板条切刀12构成；切削装置与传动轴10刚性连接，切削装置的外圈切刀锥度与储砂段13的锥度相同，外圈切刀与储砂段内壁的安装间隙不大于1mm ;金属板条切刀12随着传动轴10的转动，实现对储砂段13内沉积的砂砾液封层的切削。
[0024]防堵装置14安装在传动轴10的下端部，且位于储砂段13底部的排砂口 15内，防堵装置14的结构设计与切削装置设计理念相同，是与排砂口 15内缘匹配的框架体，框架体的外缘与排砂口 15内缘之间的间隙不大于10mm。
[0025]通过控制切削装置、防堵装置14分别与储砂段13、排砂口 15的1mm的安装间隙及对称布置，来实现传动轴10下端的自动调心定位及整个转动系统的受力平衡，从而实现传动轴10底端无需设置定位轴承的目的。
[0026]中心桶8和设备壳体9上分别设置有第一检查孔3、第二检查孔6、第三检查孔16，以方便观察设备运行工况。
[0027]本设备的工作过程为:生产系统内的白泥经白泥进口 5进入中心桶8内，白泥内直径大于0.5mm的固体颗粒受重力作用快速沉降到储砂段13内；白泥浆液沿中心桶8和设备壳体9之间的通道向上流动，经过进一步的沉砂、澄清最终成为清液从清液溢流口 7排出，经酸碱中和后达标排放；成分有效的白泥浆料经第一有效浆料出口 I或第二有效浆料出口2取出进入下一道工序；大颗粒砂砾向下沉积，在储砂段13内形成粘度很大的锥形液封层，砂砾液封层经合理转速的切削装置的切削，提高流动性后进入防堵装置14，最后经排砂口15排出。
[0028]本设备可以对直径0.5mm以上无用的固体颗粒进行有效分离，提取出成分有效的浓缩白泥。设备壳体9的主体部分直径为3000mm时，处理能力可以达到600 m3/h ;若在白泥中加入一定浓度的聚丙烯酰胺作为絮凝剂，则不论是处理能力、澄清效率还是有效成分的分离效果还会大幅提升。
[0029]以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。
【主权项】
1.一种碱渣、盐泥废液综合处理设备，包括设备壳体、驱动装置、切削装置，其特征在于，所述设备壳体包括上部的主体部分和下部的储砂段，主体部分为立式筒体，储砂段呈圆锥形，储砂段底部为排砂口 ；所述的立式筒体内部设置有中心桶，中心桶上端封闭、下端开口并与储砂段上口对应，中心桶上端设置有白泥进口，中心桶与立式筒体之间的间隙为清液上流通道，立式筒体上部设置有清液溢流口、下部设置有有效浆料出口 ；所述驱动装置包括电机减速机和传动轴，传动轴贯穿中心桶且下端延伸至储砂段，传动轴上端与置于设备壳体顶部的电机减速机连接定位，传动轴下端浮动呈沉轴式结构；所述切削装置为锥形框架体结构且位于储砂段内，锥形框架体由对称布置的金属板条切刀构成，切削装置与传动轴刚性连接。
2.根据权利要求1所述的碱渣、盐泥废液综合处理设备，其特征在于，所述切削装置的外圈切刀锥度与储砂段的锥度相同，外圈切刀与储砂段内壁的安装间隙不大于10_。
3.根据权利要求1所述的碱渣、盐泥废液综合处理设备，其特征在于，所述传动轴下端装有防堵装置，防堵装置位于储砂段底部的排砂口内，防堵装置是与排砂口内缘匹配的切刀式框架体。
4.根据权利要求3所述的碱渣、盐泥废液综合处理设备，其特征在于，所述防堵装置外缘与排砂口内缘之间的间隙不大于10mm。
5.根据权利要求1所述的碱渣、盐泥废液综合处理设备，其特征在于，所述立式筒体下部设置有上、下布置的两个有效浆料出口。
6.根据权利要求1所述的碱渣、盐泥废液综合处理设备，其特征在于，所述中心桶下端与设备壳体内壁由支撑槽钢连接定位。
7.根据权利要求1所述的碱渣、盐泥废液综合处理设备，其特征在于，所述传动轴由三段组成，三段轴之间采用凹凸面法兰结构刚性直联，中段轴为空心轴结构。
8.根据权利要求1所述的碱渣、盐泥废液综合处理设备，其特征在于，所述电机减速机为变频调速的电机减速机。
【专利摘要】本实用新型涉及固液分离设备，具体是一种碱渣、盐泥废液综合处理设备。包括设备壳体、驱动装置、切削装置，设备壳体主体部分为立式筒体，主体部分下部为呈圆锥形的储砂段，储砂段底部为排砂口；立式筒体内部设置有中心桶，中心桶上端封闭、下端开口并与储砂段上口对应，中心桶上端设置有白泥进口，中心桶与立式筒体之间的间隙为清液上流通道，立式筒体上部设置有清液溢流口、下部设置有有效浆料出口；驱动装置的传动轴贯穿中心桶且下端延伸至储砂段，传动轴为沉轴式结构；切削装置为锥形框架体结构且位于储砂段内，锥形框架由对称布置的金属板条切刀构成，切削装置与传动轴刚性连接。本实用新型同时具备除砂、浓缩提取、澄清功能，处理效率高。
【IPC分类】B01D21-01, B01D21-24, B01D21-00, B01D21-04
【公开号】CN204485388
【申请号】CN201520183532
【发明人】王秀忠, 张永建, 辛兵, 王秉钧, 马中山, 刘忠华, 高保京
【申请人】唐山三友化工股份有限公司
【公开日】2015年7月22日
【申请日】2015年3月30日