浮选机末端除铁装置的制作方法

本实用新型涉及一种除铁装置，具体是涉及浮选机末端除铁装置，用于浮选机系统末端去除磁性铁。

背景技术：

浮选的原理是根据矿物颗粒表面物理化学性质的不同，从矿石中分离有用矿物的技术方法。浮选机是浮选过程中必不可少的设备。在对原矿破碎和球磨的过程中产生磁性铁，会对精矿品质造成影响，定期清除可以提高精矿的纯度，降低杂质的含量，提高生产效率。通常的清除方式在浮选机内进行，效率低，清除不彻底。

技术实现要素：

鉴于已有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种浮选机末端除铁装置，用于浮选机系统末端去除磁性铁；该装置采用磁铁吸附原理，结构采用人工抽出磁棒的清洗方式，操作方便，清除磁性铁效果好，省时省力，提高精矿品质。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：浮选机末端除铁装置，其特征在于包括：浮选机排尾槽、设置于浮选机排尾槽内部的支架，所述支架两端固定连接在浮选机排尾槽内壁上，所述支架上纵横交错布设有插入孔，插入孔内插设有磁棒；

进一步的，所述的支架为板状结构；

所述支架为3层，所述3层支架为纵向设置且每层支架靠近于排尾槽内壁的边缘与排尾槽内壁焊接固定；

设置3层支架目的是为保证磁棒的垂直度，避免因磁棒倾斜，与其他磁棒吸附在一起，造成磁棒覆盖不均，影响除杂效果；另一方面，也可以使磁棒均匀的吸附铁粉，避免局部吸附过多，影响吸附效果，降低吸附效率。

所述3层支架之间的高度相同且每层支架上插入孔的位置相对应，每相邻两层支架之间的高度为90mm；

进一步的，所述磁棒的高度大于3层支架的高度，磁棒高度为250mm，磁棒直径为25mm；

所述的插入孔的直径略大于磁棒的直径，插入孔的直径为35mm；

进一步的，所述设置在支架上的磁棒数量为56根，以纵向8排，每排7根排列设置；

所述每排7根中每相邻两根磁棒之间的距离为70mm，所述纵向每相邻两根磁棒之间的距离为60mm；

所述支架上纵向8排，每排7根排列的分布设置是根据磁棒的磁力强度和工艺流量的要求确定的，避免了径向磁力衰减，对除杂效果的影响，既提高除杂效率，又保证工艺流量。

所述的除铁装置去除磁性铁流程为：装置中的物料从浮选机末端出料口流出，溢流至支架，再继续流经至磁棒，物料经过磁棒中下部，顺流至工艺管路；物料流经所有磁棒的过程中磁性铁在磁场的作用下，磁性铁被吸附到磁棒上，吸附到一定数量后人工将磁棒抽出，对磁棒上的磁性铁进行清除，完成浮选机的磁性铁清除工作。

采用上述技术方案的有益效果是：装置采用磁铁吸附原理，结构采用人工抽出磁棒的清洗方式，操作方便，磁性铁清除彻底，省时省力，提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为放入磁棒的除铁装置结构图。

图3为本实用新型的整体侧视图。

图4为物料流向示意图。

图中，1、浮选机排尾槽、2、支架、3、插入孔、4、磁棒。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

如图1-4所示，浮选机末端除铁装置，其特征在于包括：浮选机排尾槽1、设置于浮选机排尾槽1内部的支架2，所述支架2两端固定连接在浮选机排尾槽1内壁上，所述支架2上纵横交错布设有插入孔3，插入孔3内插设有磁棒4；

进一步的，所述的支架2为板状结构；

所述支架2为3层，所述3层支架2为纵向设置且每层支架靠近于排尾槽1内壁的边缘与排尾槽1内壁焊接固定；

所述3层支架2之间的高度相同且每层支架2上插入孔3的位置相对应，每相邻两层支架之间的高度为90mm；

进一步的，所述磁棒4的高度大于3层支架2的高度，磁棒高度为250mm，磁棒直径为25mm；

所述的插入孔3的直径略大于磁棒4的直径，插入孔的直径为35mm；

进一步的，所述设置在支架2上的磁棒4数量为56根，以纵向8排，每排7根排列设置；

所述每排7根中每相邻两根磁棒4之间的距离为70mm，所述纵向每相邻两根磁棒4之间的距离为60mm；

所述的除铁装置去除磁性铁流程为：装置中的物料从浮选机末端出料口流出，溢流至支架，再继续流经至磁棒4，物料经过磁棒4中下部，顺流至工艺管路；物料流经所有磁棒的过程中磁性铁在磁场的作用下，磁性铁被吸附到磁棒4上，吸附到一定数量后人工将磁棒4抽出，对磁棒4上的磁性铁进行清除，完成浮选机的磁性铁清除工作。