一种铝土矿无传动浮选装置的制作方法

本实用新型属于铝土矿选矿技术领域，具体涉及一种铝土矿无传动浮选装置。

背景技术：

目前，低品位铝土矿正浮选生产铝土矿精矿现已由浮选机选矿技术向处理量大、生产效率高的微泡矿化自循环浮选槽技术转变，由于微泡矿化自循环浮选槽技术目前处于提高阶段，多数选矿企业采用的选矿装备在实际生产过程中易产生一些问题：1、雾化效果较差，混合矿化度低，选矿效果不佳；2、矿化器及释放装置容易造成堵塞，且局部设备磨损、破损严重，检修费时费力，影响生产效率；3、易导致尾矿指标较高，精矿产率降低，直接影响企业效益；4、设备投资较多，操作控制繁琐。因此，研制一种雾化矿化效果好、使用寿命长、设备投资少、检修更换简单、生产效率高的高效无传动浮选柱技术是需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种铝土矿无传动浮选装置，混合矿化效果好，进而浮选效果好。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种铝土矿无传动浮选装置，包括竖直的循环罐，循环罐右侧设有竖直且顶端开口的浮选罐，浮选罐外侧壁上部固定有竖直且内底壁向右下方倾斜的泡沫溢流罐，泡沫溢流罐内顶壁高度高于浮选罐侧壁顶端高度，泡沫溢流罐内侧壁与浮选罐外侧壁上部围成的区域形成泡沫溢流区，浮选罐内中下部固定有竖直的混合分料罐，混合分料罐内固定有锥尖朝上的缓冲打散锥，混合分料罐侧壁连有多个水平且末端封闭的释放管，各释放管侧壁上均连有多个喷嘴；循环罐连有带第一矿浆泵的原铝土矿浆管，循环罐通过带第二矿浆泵的第一管道与水平的第二管道连接，第二管道内侧壁设有耐磨涂层以使第二管道左右两端内径大而中部内径小，第二管道左部、中部、右部分别为进口管段、喉管段、扩散管段，喉管段左部处的第二管道上、下侧壁分别连有吸药漏斗、吸气管，第二管道右端连有水平且末端封闭的第三管道，第三管道内侧壁涂有耐磨螺旋涂层，第三管道下侧壁中部通过竖直且内侧壁涂设耐磨螺旋涂层的第四管道与混合分料罐顶壁相连，浮选罐侧壁下部通过中矿浆管与循环罐下部相连，浮选罐侧壁下部通过底流溢流管与底流溢流箱相连，泡沫溢流罐底壁右部通过泡沫溢流管与泡沫收集罐相连。

进一步地，循环罐上部呈圆筒形状，循环罐下部呈倒立的圆锥形状，循环罐由厚度为6-10mm的钢板卷成，循环罐上部的圆筒内径为2500-3000mm，浮选罐上部呈圆筒形状，浮选罐下部呈倒立的圆锥形状，浮选罐由厚度为6-10mm的钢板卷成，浮选罐上部的圆筒内径为3000-4500mm，泡沫溢流罐上部呈圆筒形状，泡沫溢流罐内侧壁从上到下的内径均一，且泡沫溢流罐的竖直中心线与浮选罐的竖直中心线相重合，泡沫溢流罐由厚度为6-10mm的钢板卷成，泡沫溢流罐上部的圆筒内径为4500-5000mm。

进一步地，混合分料罐呈长方体形，混合分料罐的正投影呈正方形，混合分料罐由厚度为6-10mm的钢板焊接而成，混合分料罐内底壁长度为800-1200mm，混合分料罐侧壁底端与浮选罐内侧壁之间通过多根水平支杆相连，缓冲打散锥底面与混合分料罐内底壁之间通过多根竖直的固定杆相连，缓冲打散锥的四个倾斜侧面均呈等腰三角形，缓冲打散锥的正投影呈正方形，缓冲打散锥竖直中心线与混合分料罐竖直中心线相重合，缓冲打散锥由5-10mm的钢板卷成，缓冲打散锥的锥度为30-50°，缓冲打散锥的高度为混合分料罐高度的3/4-4/5，缓冲打散锥底面长度为混合分料罐内底壁长度的2/3-4/5。

进一步地，第四管道与混合分料罐顶壁中部相连，混合分料罐内顶壁在以第四管道竖直中心线为中心固定有一圈由中心向边缘方向向下倾斜的挡料台。

进一步地，多个释放管的结构、尺寸均相同，多个释放管均匀分布于混合分料罐侧壁下部相应位置处，各释放管侧壁上均设有多个释放孔，释放管在各释放孔处对应安装有喷嘴，各释放管上的多个喷嘴的结构、尺寸均相同，各释放管上的多个喷嘴均匀分布于相应释放管侧壁上，各释放管末端均通过各自的第一封堵板封堵各自的释放管末端开口，释放管为厚度6-8mm且内径250mm的圆形钢管，释放孔的中心孔径为20-25mm，释放喷嘴的长度为30-40mm，释放喷嘴的中心孔径为15-18mm。

进一步地，第三管道末端通过第二封堵板封堵相应的第三管道末端开口。

进一步地，中矿浆管、底流溢流管与泡沫溢流管均为厚度6-8mm且内径250mm的圆形钢管，底流溢流箱为厚度6-8mm的钢板焊接成的长方体形箱体。

进一步地，中矿浆管入口端高度高于出口端高度，底流溢流管入口端高度高于出口端高度，泡沫溢流管入口端高度高于出口端高度。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果为：

本实用新型中，高速流动的原铝土矿浆从进口管段进入喉管段内并在喉管段内形成负压，由于负压作用，药剂通过吸药漏斗被吸入喉管段内而空气通过吸气管被吸入喉管段内，喉管段内的药剂、空气与原铝土矿浆发生剧烈碰撞、混合、吸附与矿化，并形成固、液、气三相混合物，固、液、气三相混合物从喉管段进入扩散管段且在扩散管段以扩散喷射的高紊流状态进入第三管道内，这样原铝土矿浆在第二管道内实现了第一次混合矿化，第三管道内的固、液、气三相混合物受到第三管道内侧壁上涂设的耐磨螺旋涂层的阻碍，这样第三管道内的固、液、气三相混合物在第三管道内以螺旋状态流动，固、液、气三相混合物由于受到第三管道内侧壁上涂设的耐磨螺旋涂层的阻碍，进而固、液、气三相混合物实现了第二次混合矿化，当第三管道内的固、液、气三相混合物运动到第三管道末端时受到第二封堵板的阻碍，固、液、气三相混合物返回并形成涡流状态且进入第四管道内，固、液、气三相混合物由于受到第二封堵板的阻碍，进而固、液、气三相混合物实现了第三次混合矿化，第四管道内的固、液、气三相混合物受到第四管道内侧壁上涂设的耐磨螺旋涂层的阻碍，这样第四管道内的固、液、气三相混合物在第四管道内以螺旋状态流动并进入混合分料罐内，固、液、气三相混合物由于受到第四管道内侧壁上涂设的耐磨螺旋涂层的阻碍，进而固、液、气三相混合物实现了第四次混合矿化，固、液、气三相混合物落到缓冲打散锥上得到缓冲并被缓冲打散锥打散，且混合分料罐内的固、液、气三相混合物在上浮到挡料台处时受到挡料台的挡料作用，进而固、液、气三相混合物返回并再次形成涡流状态且进入各释放管内，固、液、气三相混合物由于受到挡料台的挡料作用，进而固、液、气三相混合物实现了第五次混合矿化，因而原铝土矿浆的混合矿化效果好，进而浮选效果好；

本实用新型中，浮选罐内的中矿浆通过中矿浆管自然流入循环罐内被多次循环浮选，这样浮选效果好；

本实用新型中，第二管道内侧壁设有耐磨涂层，第三管道与第四管道的内侧壁均涂有耐磨螺旋涂层，这样涂层会对固、液、气三相混合物起到防冲、缓冲作用，有效减轻了高能量、高紊流状态固、液、气三相混合物对管道的冲刷、磨损程度，且运行顺畅，基本没有发生管道堵塞现象，混合分料罐内固定有锥尖朝上的缓冲打散锥，混合分料罐内顶壁在以第四管道竖直中心线为中心固定有一圈由中心向边缘方向向下倾斜的挡料台，缓冲打散锥与挡料台也能减轻固、液、气三相混合物对混合分料罐的冲刷、磨损程度，与现有技术装备相比，设备使用寿命延长一倍以上。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中第三管道与第四管道连接的放大结构示意图；

图3为图1中混合分料罐、缓冲打散锥、第四管道、稀释管与喷嘴连接的俯视结构示意图。

附图说明：1、循环罐，2、浮选罐，3、泡沫溢流罐，4、混合分料罐，5、缓冲打散锥，6、释放管，7、喷嘴，8、第一矿浆泵，9、原铝土矿浆管，10、第二矿浆泵，11、第一管道，12、第二管道，13、进口管段，14、喉管段，15、扩散管段，16、吸药漏斗，17、吸气管，18、第三管道，19、第四管道，20、耐磨螺旋涂层，21、耐磨涂层，22、中矿浆管，23、底流溢流管，24、底流溢流箱，25、泡沫溢流管，26、泡沫收集罐，27、支杆，28、固定杆，29、挡料台，30、第一封堵板，31、第二封堵板，32、第一电动阀，33、第二电动阀。

具体实施方式

如图1、2和3所示，一种铝土矿无传动浮选装置，包括竖直的循环罐1，循环罐1右侧设有竖直且顶端开口的浮选罐2，浮选罐2外侧壁上部固定有竖直且内底壁向右下方倾斜的泡沫溢流罐3，泡沫溢流罐3内顶壁高度高于浮选罐2侧壁顶端高度，泡沫溢流罐3内侧壁与浮选罐2外侧壁上部围成的区域形成泡沫溢流区，浮选罐2内中下部固定有竖直的混合分料罐4，混合分料罐4内固定有锥尖朝上的缓冲打散锥5，混合分料罐4侧壁连有多个水平且末端封闭的释放管6，各释放管6侧壁上均连有多个喷嘴7；循环罐1连有带第一矿浆泵8的原铝土矿浆管9，循环罐1通过带第二矿浆泵10的第一管道11与水平的第二管道12连接，第一管道11上设有第一电动阀32，第二管道12内侧壁设有耐磨涂层21以使第二管道12左右两端内径大而中部内径小，第二管道12左部、中部、右部分别为进口管段13、喉管段14、扩散管段15，喉管段14左部处的第二管道12上、下侧壁分别连有吸药漏斗16、吸气管17，第二管道12右端连有水平且末端封闭的第三管道18，第三管道18末端通过第二封堵板31封堵相应的第三管道18末端开口，第三管道18内侧壁涂有耐磨螺旋涂层20，第三管道18下侧壁中部通过竖直且内侧壁涂设耐磨螺旋涂层20的第四管道19与混合分料罐4顶壁中部相连，混合分料罐4内顶壁在以第四管道19竖直中心线为中心固定有一圈由中心向边缘方向向下倾斜的挡料台29，浮选罐2侧壁下部通过中矿浆管22与循环罐1下部相连，中矿浆管22上设有第二电动阀33，浮选罐2侧壁下部通过底流溢流管23与底流溢流箱24相连，泡沫溢流罐3底壁右部通过泡沫溢流管25与泡沫收集罐26相连，中矿浆管22入口端高度高于出口端高度，底流溢流管23入口端高度高于出口端高度，泡沫溢流管25入口端高度高于出口端高度。

其中，循环罐1上部呈圆筒形状，循环罐1下部呈倒立的圆锥形状，循环罐1由厚度为6-10mm的钢板卷成，循环罐1上部的圆筒内径为2500-3000mm，浮选罐2上部呈圆筒形状，浮选罐2下部呈倒立的圆锥形状，浮选罐2由厚度为6-10mm的钢板卷成，浮选罐2上部的圆筒内径为3000-4500mm，泡沫溢流罐3上部呈圆筒形状，泡沫溢流罐3内侧壁从上到下的内径均一，且泡沫溢流罐3的竖直中心线与浮选罐2的竖直中心线相重合，泡沫溢流罐3由厚度为6-10mm的钢板卷成，泡沫溢流罐3上部的圆筒内径为4500-5000mm；混合分料罐4呈长方体形，混合分料罐4的正投影呈正方形，混合分料罐4由厚度为6-10mm的钢板焊接而成，混合分料罐4内底壁长度为800-1200mm，混合分料罐4侧壁底端与浮选罐2内侧壁之间通过多根水平支杆27相连，缓冲打散锥5底面与混合分料罐4内底壁之间通过多根竖直的固定杆28相连，缓冲打散锥5的四个倾斜侧面均呈等腰三角形，缓冲打散锥5的正投影呈正方形，缓冲打散锥5竖直中心线与混合分料罐4竖直中心线相重合，缓冲打散锥5由5-10mm的钢板卷成，缓冲打散锥5的锥度为30-50°，缓冲打散锥5的高度为混合分料罐4高度的3/4-4/5，缓冲打散锥5底面长度为混合分料罐4内底壁长度的2/3-4/5。

其中，多个释放管6的结构、尺寸均相同，多个释放管6均匀分布于混合分料罐4侧壁下部相应位置处，各释放管6侧壁上均设有多个释放孔，释放管6在各释放孔处对应安装有喷嘴7，各释放管6上的多个喷嘴7的结构、尺寸均相同，各释放管6上的多个喷嘴7均匀分布于相应释放管6侧壁上，各释放管6末端均通过各自的第一封堵板30封堵各自的释放管6末端开口，释放管6为厚度6-8mm且内径250mm的圆形钢管，释放孔的中心孔径为20-25mm，释放喷嘴7的长度为30-40mm，释放喷嘴7的中心孔径为15-18mm。

其中，中矿浆管22、底流溢流管23与泡沫溢流管25均为厚度6-8mm且内径250mm的圆形钢管，底流溢流箱24为厚度6-8mm的钢板焊接成的长方体形箱体。

工作过程：原铝土矿浆在第一矿浆泵8的作用下通过原铝土矿浆管9进入循环罐1内，循环罐1内的原铝土矿浆在第二矿浆泵10的作用下通过第一管道11进入第二管道12的进口管段13内，高速流动的原铝土矿浆从进口管段13进入喉管段14内并在喉管段14内形成负压，由于负压作用，药剂通过吸药漏斗16被吸入喉管段14内而空气通过吸气管17被吸入喉管段14内，喉管段14内的药剂、空气与原铝土矿浆发生剧烈碰撞、混合、吸附与矿化，并形成固、液、气三相混合物，固、液、气三相混合物从喉管段14进入扩散管段15且在扩散管段15以扩散喷射的高紊流状态进入第三管道18内，第三管道18内的固、液、气三相混合物受到第三管道18内侧壁上涂设的耐磨螺旋涂层20的阻碍，这样第三管道18内的固、液、气三相混合物在第三管道18内以螺旋状态流动，当第三管道18内的固、液、气三相混合物运动到第三管道18末端时受到第二封堵板31的阻碍，固、液、气三相混合物返回并形成涡流状态且进入第四管道19内，第四管道19内的固、液、气三相混合物受到第四管道19内侧壁上涂设的耐磨螺旋涂层20的阻碍，这样第四管道19内的固、液、气三相混合物在第四管道19内以螺旋状态流动并进入混合分料罐4内，固、液、气三相混合物落到缓冲打散锥5上得到缓冲并被缓冲打散锥5打散，且混合分料罐4内的固、液、气三相混合物在上浮到挡料台29处时受到挡料台29的挡料作用，进而固、液、气三相混合物返回并再次形成涡流状态且进入各释放管6内，固、液、气三相混合物通过各释放管6上的多个喷嘴7喷射到浮选罐2内，固、液、气三相混合物在浮选罐2内形成大量分散性能良好的泡沫并急剧上浮，泡沫进而进入泡沫溢流区内，浮选罐2内的中矿浆通过中矿浆管22自然流入循环罐1内被多次循环浮选，浮选罐2内的底流通过底流溢流管23进入底流溢流箱24内，泡沫溢流罐3的泡沫溢流区内的泡沫通过泡沫溢流管25进入泡沫收集罐26内，其中中矿浆中的矿物颗粒尺寸大于底流中的矿物颗粒尺寸，泡沫收集罐26内的泡沫经沉降、浓缩、压滤得精矿，底流溢流箱24内的底流经沉降、浓缩、压滤得尾矿。