一种多层物料分拣装置及分拣系统的制作方法

1.本实用新型涉及物料分拣技术领域，具体涉及一种物料分拣装置及分拣系统。


背景技术：

2.在物料分拣技术领域，分拣机是必需设施之一，分拣机具有很高的分拣效率，已成为提高物流配送效率的关键设备。而每一分拣线都有特定的规格，对分拣机的规格也有不同的要求，所以现有的分拣机在装配时，都需要定制化的设计，通用性差，并且拼接结构复杂，不方便进行装配，导致工作人员花费大量时间进行装配，进而降低工作效率。


技术实现要素：

3.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中分拣机通用性差以及装配复杂的缺陷，从而提供一种通用性好的模块化物料分拣装置及分拣系统。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：
5.本实用新型提供一种多层物料分拣装置，其包括：
6.分料模块和收集模块，所述分料模块具有不同的下料位置，物料可以在不同的下料位置下料，并靠自重落下；
7.其中，
8.分料模块具有至少两层，下一层的分料模块设置在上一层分料模块的至少部分的下料位置处，以占用该下料位置；
9.收集模块设置在上面各层分料模块中未被占用的下料位置的下方。
10.可选择地，上述的多层物料分拣装置中，第一层分料模块具有一个分料模块；第二层分料模块具有四个分料模块，其分别设置在第一层分料模块前后左右四个方向的下方。
11.进一步地，上述的多层物料分拣装置中，还可包括第三层分料模块，第三层具有四个分料模块，其分别设置在所述第二层分料模块的下方，并位于第一层分料模块的对侧，该对侧是指，第三层分料模块与第一层分料模块分别位于它们相对应的那一个第二层分料模块的两侧。
12.可选择地，上述的多层物料分拣装置中，所述收集模块为收集箱。
13.可选择地，上述的多层物料分拣装置中，每一所述分料模块的下料位置均被占用。
14.本实用新型还涉及一种多层物料分拣装置，其包括：
15.层叠设置的分料模块和收集模块，所述分料模块具有不同的下料位置，物料可以在不同的下料位置下料，并靠自重落下；
16.其中，
17.分料模块具有至少两层，下一层的分料模块设置在上一层分料模块的至少部分的下料位置处，以占用该下料位置；
18.收集模块位于最底层，收集模块设置在上面各层分料模块中未被占用的下料位置的下方。
19.本实用新型还涉及一种多层物料分拣装置，其包括：
20.层叠设置的分料模块和收集模块，所述分料模块具有不同的下料位置，物料可以在不同的下料位置下料，并靠自重落入下一层；
21.其中，第一层为分料模块；
22.第二层具有若干分料模块，第二层的分料模块设置在第一层分料模块下料位置的下方；或者，第二层具有至少一个分料模块以及至少一个收集模块，第二层的分料模块和收集模块分别设置在第一层分料模块下料位置的下方；
23.第三层具有若干分料模块，第三层的分料模块设置在第二层分料模块下料位置的下方；或者，第三层具有至少一个分料模块以及至少一个收集模块，第三层的分料模块和收集模块分别设置在第二层分料模块下料位置的下方。
24.可选择地，上述的多层物料分拣装置，还包括第四层，第四层具有若干收集模块，第四层的收集模块设置在第三层分料模块下料位置的下方。
25.本实用新型还涉及一种多层物料分拣装置，其包括：
26.层叠设置的分料模块和收集模块，所述分料模块具有不同的下料位置，物料可以在不同的下料位置下料，并靠自重落入下一层；
27.其中，
28.第一层为分料模块；
29.第二层具有若干分料模块，第二层的分料模块设置在第一层分料模块下料位置的下方；或者，第二层具有至少一个分料模块以及至少一个收集模块，第二层的分料模块和收集模块分别设置在第一层分料模块下料位置的下方；
30.第三层具有若干收集模块，第三层的收集模块设置在第二层分料模块下料位置的下方。
31.本实用新型还涉及一种分拣系统，其包括，上述的多层物料分拣装置；来料输送线，其设置在所述多层物料分拣装置的顶部；控制器，所述控制器分别与来料输送线和多层物料分拣装置通信连接。
32.可选择地，上述的分拣系统中，所述分料模块对应不同的分拣级别，所述控制器根据物料的分拣标识，驱动相应的分料模块下料，所述分拣标识与所述分料模块的级别对应。
33.本实用新型技术方案，具有如下优点：
34.1、本实用新型提供的多层物料分拣装置，具有不同的分料模块和收集模块，其对于不同的分拣场景，不同规格的分拣需求，只需要将各分料模块和收集模块进行拼接，按照下一层的分料模块设置在上一层分料模块的至少部分的下料位置处，以占用该下料位置，收集模块设置在上面各层分料模块中未被占用的下料位置的下方的方式进行布置，省去了定制化的设计，以及复杂的装配过程，大大提高了工作效率及分拣装置的通用性。
附图说明
35.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
36.图1为本实用新型实施例提供的多层物料分拣装置俯视图；
37.图2为本实用新型实施例提供的多层物料分拣装置结构示意图；
38.图3为本实用新型实施例提供的分料模块结构示意图；
39.图4为本实用新型实施例提供的分料模块底部结构图；
40.图5为本实用新型实施例提供的分拣系统结构示意图。
41.附图标记说明：
42.1-分料模块；11-载物台；12-第一驱动单元；13-第二驱动单元；14-第一支撑单元；15-第二支撑单元；16-支架；17-限位装置；2-收集模块；3-来料输送线。
具体实施方式
43.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
44.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
45.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
46.实施例1
47.本实施例提供一种多层物料分拣装置，其包括：分料模块1和收集模块2，所述分料模块1具有不同的下料位置，物料可以在不同的下料位置下料，并靠自重落下；然而并非限制本实用新型的方式，如图1-2所示，本实施中所述的分料模块1具有四个下料位置，分别位于分料模块的前、后、左、右侧；其中，分料模块1具有三层，第一层分料模块1具有一个，也就是说，位于最顶层的分料模块具有一个；第二层的分料模块1具有四个，其分别设置在最顶层分料模块的四个下料位置下方，即分别设置在第一层分料模块前后左右四个方向的下方，以占用最顶层分料模块的下料位置；第二层的分料模块同样可以在前、后、左、右侧具有四个下料位置；第三层的分料模块也具有四个，其分别设置在每一个第二层分料模块的下方，并且位于第一层分料模块的对侧，该对侧是指，第三层分料模块与第一层分料模块分别位于它们相对应的那一个第二层分料模块的两侧。本实施例提供的收集模块2可以是收集箱，其可以位于最底层，收集模块2设置在上面各层分料模块中未被占用的下料位置的下方，如图1所示，所述收集模块2可以设有16个，因第一层分料模块的下料位置均被第二层分料模块所占用，所以该16个收集模块2分别设置在第二层分料模块和第三层分料模块未被占用的下料位置的下方。
48.本实施例提供的多层物料分拣装置，由不同的分料模块和收集模块拼接而成，其对于不同的分拣场景，不同规格的分拣需求，只需要将各分料模块和收集模块进行拼接，按照下一层的分料模块设置在上一层分料模块的至少部分的下料位置处，以占用该下料位
置，收集模块设置在上面各层分料模块中未被占用的下料位置的下方的方式进行布置，省去了定制化的设计，以及复杂的装配过程，大大提高了工作效率及分拣装置的通用性。
49.作为可替换的实施方式，所述多层物料分拣装置中，分料模块1还可以设置成两层或大于三层。
50.作为可替换的实施方式，所述分料模块1的下料位置还可以设有三个或大于四个，例如可以设有六个下料位置。分料模块具体地拼接方式中，下一层的分料模块可以不全部占用上一层的分料模块，其也可以占用部分的下料位置；收集模块可以设置在上面各层分料模块中未被占用的下料位置的下方，并且，作为另一种可替换的方式，所述的收集模块也可以不全部设置在最底层，只要设置在上层分料模块中未被占用的下料位置的下方即可；例如，在第二层分料模块的下料位置未全部被占用的情况下，收集箱也可以设置在与第三层分料模块同一水平面上，并位于未被占用的下料位置处；或者，在第一层分料模块的下料位置未全部被占用的情况下，收集箱也可以设置在与第二层分料模块同一水平面上，并位于未被占用的下料位置处。
51.作为优选的方式，如图1所示，每一所述分料模块1的下料位置均被占用，即均被下一层的分料模块或收集模块所占用， 也就是说，在图1所示的俯视图中可以看到，所述收集模块位于最外围，以完全包围着全部的分料模块。通过该设置方式，可以保证所有待分拣的物料均会被收集模块所接收，即使在某些情况下收集模块有一定的冗余设置，也能够保证不会出现物料丢失的误操作。
52.可选择地，如图3和图4所示，在本实施例中，所述分料模块1包括，载物台11、第一驱动单元12和第二驱动单元13；其中，第一驱动单元12的输出端连接有第一支撑单元14，第二驱动单元13的输出端连接有第二支撑单元15；第一支撑单元14固定设置于载物台11的下方，并受第一驱动单元12的驱动而带动载物台11偏转；第二支撑单元15固定设置于第一驱动单元12的下方，并受第二驱动单元13的驱动而带动第一驱动单元12偏转；第一支撑单元14与第二支撑单元15呈一定夹角布置，第一驱动单元12和第二驱动单元13协同工作实现载物台以任意角度偏转。
53.可选择地，在本实施例中，第一驱动单元12驱动第一支撑单元14从而带动载物台11偏转，固定设置于第一驱动单元12的下方，并受第二驱动单元13的驱动第二支撑单元15带动第一驱动单元12偏转，而第一驱动单元12通过第一支撑单元14连接到载物台11，进而间接地带动载物台11偏转。
54.第一支撑单元14与第二支撑单元15呈一定夹角布置，即连接在第一支撑单元14上的第一驱动单元12与连接在第二支撑单元15上的第二驱动单元13运动方向不同。从而第一驱动单元12与第二驱动单元13带动载物台11偏转的方向不同，上下双层驱动单元的设置可以实现载物台360
°
的偏转。
55.本实施例的分拣装置的驱动单元输出轴成一定角度布置，上下两层驱动单元的输出轴可以以任何角度旋转，进而使载物台由水平状态发生沿任意方向的偏转，使放置到载物台上的物品，依靠自身重力从载物台上滑落到下方不同区域，以实现分料模块对于物品分拣的目的。
56.可选择地，在本实施例中，第一驱动单元12和第二驱动单元13为电机驱动。利用电机驱动载物台偏转方便控制系统进行控制，同时控制精度高。
57.可选择地，在本实施例中，第一驱动单元12的输出轴垂直连接于第一支撑单元14中部；第二驱动单元13的输出轴垂直连接于第二支撑单元15中部。
58.如图4所示，第一支撑单元14为长条形支撑块，第一驱动单元12电机的输出轴贯穿设置于第一支撑单元14的中部。第一支撑单元14固定设置于载物台11的底部中间位置，第一驱动单元12的输出轴运动位置与载物台的中心基本重合，使第一驱动单元12的输出轴在偏转运动时受力更均匀。
59.第二支撑单元15为类似长条形支撑块，第二驱动单元13电机的输出轴贯穿设置于第二支撑单元15的中部。第二支撑单元15中间位置上方固定设置与有第一驱动单元12，第二驱动单元13以及第一驱动单元12的输出轴运动位置与载物台的中心基本重合，使第二驱动单元13的输出轴在偏转运动时受力更均匀。
60.可选择地，在本实施例中，第一支撑单元14与第二支撑单元15之间设置有间隙；第二支撑单元15与固定设置于第二支撑单元15下方的支架16之间设置有间隙。
61.由于第一驱动单元12固定设置在第二支撑单元15上，同时第一驱动单元12要驱动第一支撑单元14偏转，在第一支撑单元14偏转的过程中容易与第二支撑单元15发生干涉。因此，在第一支撑单元14与第二支撑单元15设置有一定的间隙，当第一支撑单元14偏转到一定角度时，在载物台11上的货物已经从载物台11上滑落，此时，第一支撑单元14与第二支撑单元15之间不会发生碰撞。同理，第二支撑单元15与固定设置于第二支撑单元15下方的支架16之间也设置有间隙。间隙的设置更有利于载物台的偏转到适当的位置而不发生碰撞。
62.在示例性实施例中，第一支撑单元14与第二支撑单元15的夹角为90
°
。
63.进一步地，所述分料模块1可对应不同的分拣级别，所述第一驱动单元12和第二驱动单元13根据物料的分拣标识，驱动相应的载物台11偏转，所述分拣标识与所述分料模块的级别对应。
64.同时，第一驱动单元12的输出轴垂直连接于第一支撑单元14中部；第二驱动单元13的输出轴垂直连接于第二支撑单元15中部。即第一驱动单元12与第二驱动单元13交叉垂直布置。
65.第一驱动单元12的电机转轴（假定轴线为x轴方向）输出为0角度偏转，第二驱动单元13的电机转轴（假定轴线为y轴方向）输出到两侧限位，可以使载物台实现沿x轴方向的偏转。当第二驱动单元13的电机输出为0角度偏转，第一驱动单元12的电机转轴输出到两侧限位，可以使载物台实现y轴方向的偏转。
66.此外，当第一驱动单元12的电机和第二驱动单元13的电机输出轴都正方向偏转一定角度时，载物台11可以实现在第一象限内的偏转；第一驱动单元12的电机正方向偏转，第二驱动单元13的电机负方向偏转，载物台11可以实现第二象限内的偏转；当第一驱动单元12的电机和第二驱动单元13的电机输出轴都负方向偏转，载物台11可以实现第三象限内的偏转；第一驱动单元12的电机负方向偏转，第二驱动单元13的电机正方向偏转，载物台11可以实现第四象限内的偏转。
67.即通过上述第一驱动单元12的电机和第二驱动单元13的电机上下双层垂直布置结构，最终实现载物台在x轴正负方向、y轴正负方向以及四个象限内的偏转。
68.可选择地，在本实施例中，还包括限位装置17，所述限位装置17用于限定所述载物
台的极限偏转位置。对载物台的极限偏转位置进行限制，防止载物台偏转过量。作为可替换的实施方式，此限位装置可以是簧片机械限位，还可以是光电接近限位。
69.实施例2
70.如图5所示，本实施例提供一种分拣系统，其包括来料输送线3、多层物料分拣装置以及控制器；所述多层物料分拣装置为实施例1的多层物料分拣装置，由各分料模块和收集模块进行拼接而成；来料输送线3设置在所述多层物料分拣装置的顶部，具体地，所述来料输送线3具有一倾斜的下料板，该下料板正对所述第一层分料模块1的载物台11，料物可以经由下料板输送至第一层分料模块的载物台；控制器（未图示），所述控制器分别与来料输送线和多层物料分拣装置通信连接，以控制待分捡物料的输送以及多层物料分拣装置对物料的分拣。本实施例提供的分拣系统，可以适用于不同的分拣场景，用于不同规格的分拣需求，省去了定制化的设计，以及复杂的装配过程，大大提高了工作效率及分拣装置的通用性。
71.来料输送线3上可设有扫描装置，对传送过来的物料进行扫描以设定对应的分拣标识，控制器将物料对应的分拣标识传送至分料模块1，所述分料模块1可对应不同的分拣级别，控制器根据物料的分拣标识，驱动相应的分料模块下料，即驱动相应的载物台11偏转以实现不同层次的下料及收集，所述分拣标识与所述分料模块的级别对应，以实现不同类型物料的分拣（比如不同目的地物料的分发）。
72.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。